一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括主油缸、高压油源和低压充液站，主油缸的有杆腔连接有用于通入压力油或与油箱相连的进出油管，主油缸的无杆腔设有进出油口，进出油口通过第一连接管路与高压油源相连，第一连接管路上设有第一通断控制阀，进出油口还通过第二连接管路与低压充液站相连，第二连接管路上设有第二通断控制阀。本实用新型具有可实现主油缸快速工作、能量利用率高、生产成本低等优点。
【专利说明】一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及金属塑性挤锻成型设备领域，具体涉及一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统。
【背景技术】
[0002]金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
[0003]目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术不能得到充分的发展。
[0004]由于金属坯料塑性变形所需的挤锻力非常大，且挤锻时要求挤锻速度快、挤锻时间短，液压系统需要保证提供足够的能量，才能满足挤锻要求。为达到挤锻要求，挤锻成型装备中的液压系统需要在短时间内提供压力最高可达到几十甚至上百兆帕且足量的压力油，然而目前挤锻成型设备的液压系统普遍存在以下问题:1、液压系统的能量供给要求高，对设备的性能要求高，设备的投资也大；2、为完成从进料到挤锻再到出料的过程，系统需要进行卸压，现有做法是将系统的压力油直接卸到邮箱中，造成了大量的能量浪费。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种可实现主油缸快速工作、能量利用率高、生产成本低的金属塑性挤锻成型设备的液压系统。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]—种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括主油缸、高压油源和低压充液站，所述主油缸的有杆腔连接有用于通入压力油或与油箱相连的进出油管，所述主油缸的无杆腔设有进出油口，所述进出油口通过第一连接管路与高压油源相连，所述第一连接管路上设有第一通断控制阀，所述进出油口还通过第二连接管路与低压充液站相连，所述第二连接管路上设有第二通断控制阀。
[0008]作为本实用新型的进一步改进:
[0009]所述液压系统还包括增压油缸，所述增压油缸的活塞的横截面积大于所述主油缸的活塞的横截面积，所述主油缸的无杆腔内设有相配合的增压活塞，所述增压油缸的活塞杆与所述增压活塞相连。
[0010]所述增压油缸为柱塞缸，所述柱塞缸的工作油口通过第三连接管路与高压油源相连，所述第三连接管路上设有第三通断控制阀，所述柱塞缸的工作油口还通过第四连接管路与油箱相连，所述第四连接管路上设有第四通断控制阀。
[0011 ] 所述第一通断控制阀、第二通断控制阀、第三通断控制阀和第四通断控制阀均为插装阀，各插装阀的控制口分别通过控制油路与所述高压油源相连，各控制油路上分别设有电磁换向阀。
[0012]所述低压充液站为蓄能器，所述蓄能器连接有在超压时进行卸荷的溢流阀。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统可以在挤锻过程中通过低压充液站供给低压油使主油缸的活塞杆快速伸出，再由高压油源供给高压油使主油缸进一步伸出进行挤锻，可以满足快速挤锻的要求；同时，在挤锻完成后又可以将主油缸的无杆腔内的压力油充入到低压充液站，实现能量的回收利用，减少了对液压系统的供能要求，达到了节能环保的目的，也降低了生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统的原理图。
[0015]图例说明:
[0016]1、主油缸；11、有杆腔；12、无杆腔；13、进出油口 ；2、高压油源；3、低压充液站；4、第一连接管路；41、第一通断控制阀；5、第二连接管路；51、第二通断控制阀；6、增压油缸；
7、增压活塞；8、第三连接管路；81、第三通断控制阀；9、第四连接管路；91、第四通断控制阀；10、溢流阀；101、进出油管。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0018]如图1所示，本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括主油缸1、高压油源2和低压充液站3，主油缸I的有杆腔11连接有进出油管101，可通过进出油管101将压力油通入有杆腔11，或者使有杆腔11与油箱连通，主油缸I的无杆腔12设有进出油口13，进出油口 13通过第一连接管路4与高压油源2相连，第一连接管路4上设有第一通断控制阀41，第一通断控制阀41可以控制第一连接管路4的通断，进出油口 13通过第二连接管路5与低压充液站3相连，第二连接管路5上设有第二通断控制阀51，第二通断控制阀51可以控制第二连接管路5的通断。本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统可以在挤锻过程中通过低压充液站3供给低压油使主油缸I的活塞杆快速伸出，再由高压油源2供给高压油使主油缸I进一步伸出进行挤锻，可以满足快速挤锻的要求；同时，在挤锻完成后又可以将主油缸I的无杆腔12内的压力油充入到低压充液站3，实现能量的回收利用，减少了对液压系统的供能要求，达到了节能环保的目的，也降低了生产成本。
[0019]本实施例中，进一步还设有增压油缸6，用于给主油缸I进行增压，以提高更大的挤锻力，增压油缸6的活塞的横截面积大于主油缸I的活塞的横截面积，主油缸I的无杆腔12内设有相配合的增压活塞7，增压油缸6的活塞杆与增压活塞7相连。本实施例的增压油缸6采用柱塞缸，柱塞缸的工作油口通过第三连接管路8与高压油源2相连，第三连接管路8上设有第三通断控制阀81，第三通断控制阀81可以控制第三连接管路8的通断。柱塞缸的工作油口通过第四连接管路9与油箱相连，第四连接管路9上设有第四通断控制阀91，第四通断控制阀91可以控制第四连接管路9的通断。当对主油缸I进行增压时，使主油缸I的无杆腔12封闭，将增压油缸6与高压油源2连通，增压油缸6工作推动增压活塞7向下运动，增压活塞7通过无杆腔12内封闭的液压油使主油缸I的活塞杆伸出，由于增压油缸6的活塞的横截面积大于主油缸I的活塞的横截面积，因此可使无杆腔12内的液压油具有比高压油源2更高的压力，实现增压目的，使主油缸I可以提供更高的挤锻力，满足挤锻的要求。
[0020]上述第一通断控制阀41、第二通断控制阀51、第三通断控制阀81和第四通断控制阀91均为插装阀，各插装阀的控制口分别通过控制油路与高压油源2相连，各控制油路上分别设有电磁换向阀，通过电磁换向阀控制插装阀的控制口与高压油源2或邮箱连通，从而实现控制插装阀的通断。
[0021]本实施例中，低压充液站3为气体式蓄能器，蓄能器设有在超压时进行卸荷的溢流阀10，当蓄能器的压力超过溢流阀10的设定值时，溢流阀10打开进行卸压。
[0022]本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统的工作原理如下:
[0023]如图1所示，在初始状态时，主油缸I和增压油缸6的活塞杆均处于缩入状态，此时主油缸I的活塞处于A位，第一通断控制阀41、第二通断控制阀51、第三通断控制阀81和第四通断控制阀91也均处于关闭状态。当需要主油缸I的活塞杆伸出实施挤锻时，将进出油管101与油箱连通，打开第二通断控制阀51，低压充液站3内的低压油充入主油缸I的无杆腔12内，使主油缸I的活塞杆快速的伸出一段距离(主油缸I的活塞运动至B位)。当主油缸I的活塞杆伸出到设定位置后，再关闭第二通断控制阀51，打开第一通断控制阀41，高压油源2的高压油充入主油缸I的无杆腔12内，使主油缸I的活塞杆进一步伸出(主油缸I的活塞运动至C位)，此时主油缸I可以提供较大的挤锻力。然后关闭第一通断控制阀41，打开第三通断控制阀81，高压油源2的高压油充入增压油缸6，增压油缸6动作使主油缸I的活塞杆再进一步伸出(主油缸I的活塞运动至D位)，且主油缸I可提供更大的挤锻力。
[0024]挤锻完成后，使进出油管101通入压力油(例如可与高压油源2连通)，将第一通断控制阀41和第三通断控制阀81关闭，第二通断控制阀51和第四通断控制阀91打开压力油推动主油缸I的活塞向上运动，使主油缸I的无杆腔12内的液压油进入低压充液站3，同时推动增压活塞7使增压油缸6的活塞向上运动复位。在此过程中，低压充液站3充入足够的压力油并达到溢流阀10设定的压力后，多余的液压油通过溢流阀10泄到油箱。
[0025]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本【技术领域】的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于:包括主油缸(I)、高压油源(2)和低压充液站(3)，所述主油缸(I)的有杆腔(11)连接有用于通入压力油或与油箱相连的进出油管(101)，所述主油缸(I)的无杆腔(12)设有进出油口(13)，所述进出油口(13)通过第一连接管路(4)与高压油源(2)相连，所述第一连接管路(4)上设有第一通断控制阀(41)，所述进出油口(13)还通过第二连接管路(5)与低压充液站(3)相连，所述第二连接管路(5)上设有第二通断控制阀(51)。
2.根据权利要求1所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于:所述液压系统还包括增压油缸(6)，所述增压油缸(6)的活塞的横截面积大于所述主油缸(I)的活塞的横截面积，所述主油缸(I)的无杆腔(12)内设有相配合的增压活塞(7)，所述增压油缸(6)的活塞杆与所述增压活塞(7)相连。
3.根据权利要求2所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于:所述增压油缸(6)为柱塞缸，所述柱塞缸的工作油口通过第三连接管路(8)与高压油源(2)相连，所述第三连接管路(8)上设有第三通断控制阀(81)，所述柱塞缸的工作油口还通过第四连接管路(9)与油箱相连，所述第四连接管路(9)上设有第四通断控制阀(91)。
4.根据权利要求3所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于:所述第一通断控制阀(41)、第二通断控制阀(51)、第三通断控制阀(81)和第四通断控制阀(91)均为插装阀，各插装阀的控制口分别通过控制油路与所述高压油源(2)相连，各控制油路上分别设有电磁换向阀。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于:所述低压充液站(3)为蓄能器，所述蓄能器连接有在超压时进行卸荷的溢流阀(10)。
【文档编号】F15B1/02GK203978960SQ201420405182
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年7月22日 优先权日:2014年7月22日
【发明者】龙西新 申请人:株洲市文佳实业有限公司