本发明涉及一种超高压油缸。
本发明还涉及超高压油缸的生产工艺。
背景技术：
油缸是液压机械中重要的压容部件，国内液压传动应用极为广泛。高低压油缸的规格标准也很多，但当代高新技术对液压机械使用范围和性能提出更高的要求，由此推动了超高压油缸的发展，以管径小，细长轴类，管壁薄，耐高压，重量轻为特点的油缸成为工程液压机械重要发展方向之一。油缸的组成主要包括缸体及缸体上部两端的耳部，传统的油缸的生产工艺均是通过锻造出缸体然后再采用焊接的工艺将耳部焊接在缸体的上端，或者是在加工中心铣出油缸的耳部，前者油缸稳定性不够、耐压性差，容易发生耳部从缸体上断裂的情况，后者工序复杂，工作量大，生产成本高。因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是，针对上述不足，提供一种结构合理，强度高，稳定性好的超高压油缸。
本发明的另一个目的是：提供上述超高压油缸的生产工艺。
本发明采用的技术方案是：
一种超高压油缸，包括缸体，所述缸体的内部设置有容腔，所述缸体的
顶端两侧设有耳部，所述缸体与耳部一体成型。
一种超高压油缸的生产工艺，包括如下步骤：
a、下料：按工艺尺寸要求锯料；
b、加热挤压：将坯料加热到850—950℃，将模具预热到250—350℃，在450—550nm液压机上正反复合挤压，将坯料一体挤压出缸体和耳部；
c、抛丸、取长：对上步骤挤压成型的工件端面抛丸，缸体内部制孔，孔深达到工艺尺寸要求；
d、空心常温挤压：在常温条件下，在450—550nm液压机上，对工件进行二次挤压，使缸体外径达到工艺尺寸要求；
e、耳部整形、油缸整体精加工。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：
本发明的油缸，在挤出工艺中采用将缸体和耳部一体挤出成型，一方面有利于提高油缸的强度和稳定性，避免其在后续使用中耳部发生断裂，另一方面也有利于提高工作效率，降低生产成本。
附图说明
附图1为本发明结构示意图。
其中：1、缸体，2、容腔，3、耳部。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述：
实施例一：
如图1所示，一种超高压油缸，包括缸体1，所述缸体1的内部设置有容腔2，所述缸体1的顶端两侧设有耳部3，所述缸体1与耳部3一体成型。
上述超高压油缸的生产工艺，包括如下步骤：
a、下料：按工艺尺寸要求锯料；
b、加热挤压：将坯料加热到850℃，将模具预热到250℃，在450nm
液压机上正反复合挤压，将坯料一体挤压出缸体和耳部；
c、抛丸、取长：对上步骤挤压成型的工件端面抛丸，缸体内部制孔，孔深达到工艺尺寸要求；
d、空心常温挤压：在常温条件下，在450nm液压机上，对工件进行二次挤压，使缸体外径达到工艺尺寸要求；
e、耳部整形、油缸整体精加工。
实施例二：
如图1所示，一种超高压油缸，包括缸体1，所述缸体1的内部设置有容腔2，所述缸体1的顶端两侧设有耳部3，所述缸体1与耳部3一体成型。
上述超高压油缸的生产工艺，包括如下步骤：
a、下料：按工艺尺寸要求锯料；
b、加热挤压：将坯料加热到900℃，将模具预热到300℃，在500nm
液压机上正反复合挤压，将坯料一体挤压出缸体和耳部；
c、抛丸、取长：对上步骤挤压成型的工件端面抛丸，缸体内部制孔，孔深达到工艺尺寸要求；
d、空心常温挤压：在常温条件下，在500nm液压机上，对工件进行二次挤压，使缸体外径达到工艺尺寸要求；
e、耳部整形、油缸整体精加工。
实施例三
一种超高压油缸，包括缸体1，所述缸体1的内部设置有容腔2，所述缸体1的顶端两侧设有耳部3，所述缸体1与耳部3一体成型。
上述超高压油缸的生产工艺，包括如下步骤：
a、下料：按工艺尺寸要求锯料；
b、加热挤压：将坯料加热到950℃，将模具预热到350℃，在550nm液压机上正反复合挤压，将坯料一体挤压出缸体和耳部；
c、抛丸、取长：对上步骤挤压成型的工件端面抛丸，缸体内部制孔，孔深达到工艺尺寸要求；
d、空心常温挤压：在常温条件下，在550nm液压机上，对工件进行二次挤压，使缸体外径达到工艺尺寸要求；
e、耳部整形、油缸整体精加工。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。