一种带有油气分离结构的涡旋压缩机的制作方法

本发明涉及一种带有油气分离结构的涡旋压缩机，属于压缩机技术领域。

背景技术：

涡旋压缩机是一种效率高、体积小、运行平稳的压缩机，被广泛应用于制冷设备和热泵技术领域。涡旋压缩机包括啮合在一起的静涡旋盘和动涡旋盘，动涡旋盘安装在托架上，通过密封壳体将静涡旋盘和动涡旋盘涡旋安装在一起，压缩机在运行时，通过托架上的轴带动托架和和动涡旋盘旋转，动涡旋盘以静涡旋盘的中心为旋转中心做旋转运动，气态冷媒被逐渐推向动涡旋盘和静涡旋盘的中心空间，气态冷媒容积不断缩小压力不断升高最终变为高温高压状态，从静涡旋盘中心的排气口排出，最后从壳体上的排气孔排放到压缩机外部。由于压缩机在使用时，为了减小各部件的摩擦力，通常使用润滑油对各运动部件进行润滑，压缩机在排气时一部分润滑油会随高压气体排出，现有技术一种涡旋压缩机通过油气分离结构在排气前对油气进行分离，防止润滑油排出到壳体外。这种油气分离结构如图1所示，其是在壳体3内设置排气管4，排气管4上设有供气体通过的小孔41，排气管4内设有与外界连通的油分管5。具体排气过程为：从静涡旋盘1排气口11排出高温高压气态冷媒流经静涡旋盘与壳体3组成的排气腔，再从排气管4上的小孔排到排气管4内，高压气态冷媒碰撞油分管外径并顺着油分管5外径做螺旋状流动，将高压气态冷媒中的润滑油分离出来，在重力作用下，液态润滑油流入壳体3底部的油腔，高压气态冷媒顺着油分管5内径排出壳体外。但是这种油气分离结构比较复杂，壳体制造工艺复杂，还要再另外生产制造油分管，而且油分管安装空间小，装配困难，因此导致成本高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种带有油气分离结构的涡旋压缩机，以解决现有技术的涡旋压缩机油气分离结构复杂、壳体制造工艺复杂以及另外生产制造油分管及油分管装配困难导致成本高的技术问题。

本发明采用如下技术方案：一种带有油气分离结构的涡旋压缩机，包括啮合在一起的静涡旋盘和动涡旋盘，动涡旋盘安装在托架上，静涡旋盘和动涡旋盘涡旋通过密封壳体安装在一起，静涡旋盘中心具有排气口，所述静涡旋盘靠近壳体的背面具有环形凸台，所述密封壳体内设有将静涡旋盘环形凸台包围在内的环形挡圈，环形挡圈与环形凸台之间具有供气体通过的间隙，环形凸台和环形挡圈之间的腔体为排气腔，密封壳体壁面和环形挡圈之间的腔体为排气通道，所述密封壳体上位于环形挡圈上部的壁面上开设有高压气体出口。

所述环形挡圈靠近静涡旋盘的一端的内侧上具有环形台阶面。

所述环形台阶面向内倾斜设置。

所述壳体内位于环形挡圈内的位置设有挡板。

所述挡板的一端位于环形挡圈中心位置、另一端固定于环形挡圈内壁上，挡板从环形挡圈中心到环形挡圈内壁高度逐渐增大，挡板的数量大于两个，挡板以环形挡圈中心为中心均匀分布。

所述环形挡圈和挡板一体成型在壳体内。

本发明的有益效果是：本发明在壳体内设置环形挡圈，从静涡旋盘排气口排出的高温高压气态冷媒，该高压气态冷媒先流经静涡旋盘与环形挡圈组成的排气腔，再经过静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙，气体在狭窄的间隙处进行碰撞，润滑油从高压气态冷媒中分离出来，在重力作用下，液态润滑油流入壳体底部，气态冷媒排到排气通道，气态冷媒继续在排气通道内碰撞，进行二次油气分离，最后气态冷媒从壳体壁面上的高压气体出口排放到壳体外。本发明与现有技术在壳体内加工排气管相比，具有工艺简单、不增加加工的特点，而且不增加零部件，不需要额外安装油分管，就可以达到油气分离的目的。

优选的，在环形挡圈上设置台阶面，经过静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙时，可以增大气体与环形挡圈的碰撞面积，提高油气分离效果。

优选的，环形台阶面向内倾斜设置，可以与静涡旋盘上环形凸台相对应，使气体更好的从静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙中通过。

优选的，在环形挡圈内设置挡板，也就是在静涡旋盘与环形挡圈组成的排气腔中设置挡板，对高温高压气体的流动进行了阻挡，气体在流动中与挡板进行多次碰撞，提高油气分离效果。

优选的，挡板从环形挡圈中心到环形挡圈内壁高度逐渐增大，既不影响气体的整体流动，又增加了气体的碰撞面积，进一步提高油气分离效果。

优选的，环形挡圈和挡板一体成型在壳体内，便于整体加工制造壳体。

附图说明

图1是现有技术涡旋压缩机的油气分离结构；

图2是本发明一种实施例的结构示意图；

图3是图2的局部视图；

图4是图2中壳体内部的平面视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

本发明一种实施例的结构如图2至图4所示，本实施例的带有油气分离结构的涡旋压缩机，包括啮合在一起的静涡旋盘1和动涡旋盘2，动涡旋盘2安装在托架6上，静涡旋盘1和动涡旋盘2涡旋通过密封壳体3安装在一起，静涡旋盘1中心具有排气口11，所述静涡旋盘1靠近壳体3的背面具有环形凸台12，所述密封壳体2内设有将静涡旋盘环形凸台12包围在内的环形挡圈31，环形挡圈31与环形凸台12之间具有供气体通过的间隙，环形凸台12和环形挡圈31之间的腔体为排气腔，密封壳体3壁面和环形挡圈31之间的腔体为排气通道，所述密封壳体3上位于环形挡圈31上部的壁面上开设有高压气体出口33。所述环形挡圈31靠近静涡旋盘的一端的内侧上具有环形台阶面311，所述环形台阶311面向内倾斜设置。所述壳体3内位于环形挡圈31内的位置设有挡板32，所述挡板32的一端位于环形挡圈31中心位置、另一端固定于环形挡圈31内壁上，挡板32从环形挡圈中心到环形挡圈内壁高度逐渐增大，挡板32的数量大于两个，挡板32以环形挡圈31的中心为中心均匀分布。所述环形挡圈31和挡板32一体成型在壳体3内。

本发明在壳体内设置环形挡圈，从静涡旋盘排气口排出的高温高压气态冷媒，该高压气态冷媒先流经静涡旋盘与环形挡圈组成的排气腔，气体在流动中与挡板进行多次碰撞，再经过静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙，气体在狭窄的间隙处进行碰撞，环形挡圈上的环形台阶面向内倾斜设置，可以使气体更好的从静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙中通过，润滑油从高压气态冷媒中分离出来，在重力作用下，液态润滑油流入壳体底部，气态冷媒排到排气通道，气态冷媒继续在排气通道内碰撞，进行二次油气分离，最后气态冷媒从壳体壁面上的高压气体出口排放到壳体外。

本发明与现有技术在壳体内加工排气管相比，具有工艺简单、不增加加工的特点，而且不增加零部件，不需要额外安装油分管，就可以达到油气分离的目的。

上述实施例为本发明一种优选的实施例，在本发明其它的实施例中，耐磨层还可以由其它耐磨材料组成。上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

本发明未提及的部分与现有技术相同，或者可以利用现有技术加以实现。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种带有油气分离结构的涡旋压缩机，包括啮合在一起的静涡旋盘和动涡旋盘，动涡旋盘安装在托架上，静涡旋盘和动涡旋盘涡旋通过密封壳体安装在一起，静涡旋盘中心具有排气口，所述静涡旋盘靠近壳体的背面具有环形凸台，所述密封壳体内设有将静涡旋盘环形凸台包围在内的环形挡圈，环形挡圈与环形凸台之间具有供气体通过的间隙，环形凸台和环形挡圈之间的腔体为排气腔，密封壳体壁面和环形挡圈之间的腔体为排气通道，所述密封壳体上位于环形挡圈上部的壁面上开设有高压气体出口。本发明通过静涡旋盘与环形挡圈之间的间隙对油气分离，在排气通道内进行二次油气分离，最后气态冷媒从壳体壁面上的高压气体出口排放到壳体外。

技术研发人员：不公告发明人
受保护的技术使用者：南京奥特佳新能源科技有限公司
技术研发日：2018.07.25
技术公布日：2019.01.04