本实用新型涉及气泵的技术领域，特别涉及气泵自动泄压装置，以及可以自动泄压的气泵，适用于血压测试仪等设备。
背景技术：
现有技术中，气泵大致由上盖、阀座、气囊座、底座、气囊、曲杆、驱动轴、偏心轮和电机组成。工作原理是：启动电机带动偏心轮转动，偏心轮传动于驱动轴，驱动轴再带动曲杆上下弧线摆动，从而使气囊的容积伸缩；气囊的容积变大时，单向出气阀关闭相应的出气孔，单向进气阀则开启进气孔，气体从进气孔通过单向进气阀进入气囊，此时气囊抽气；气囊的容积变小时，单向出气阀开启出气孔，单向进气阀则关闭相应的进气孔，气囊将气体通过出气孔和单向出气阀挤压出去，气体从出气嘴泵出。随着电机的转动，往复循环上述动作，实现泵的功能。
现有气泵在实际使用中，有时会出现出气压力过大的情形，气压不稳定，直接影响设备使用的准确性和可靠性。有鉴于此，本发明人专门研发了一种气泵自动泄压装置，以保持出气压力值的稳定，本案由此产生。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种气泵自动泄压装置以及自动泄压泵，以保持出气压力值的稳定，保证设备的准确性和可靠性。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
气泵自动泄压装置，在气泵的出气腔中增加泄压腔，泄压腔的顶部开设泄压孔，泄压腔内安装密封膜片和泄压弹簧，当出气腔气压小于等于泄压阈值时密封膜片在泄压弹簧作用下密封在泄压孔上，当出气腔气压超过泄压阈值时密封膜片在气压作用下开启泄压孔。
所述泄压孔的周边对应密封膜片形成一圈凸台。
所述密封膜片固定在弹簧套筒的顶部，弹簧套筒套在泄压弹簧上，泄压弹簧的外径与弹簧套筒的内径之间为间隙配合，泄压腔内壁上形成齿形筋条，齿形筋条之间形成泄气槽，弹簧套筒与齿形筋条间隙接触。
所述泄压腔的底部设有定位柱，泄压弹簧套置在定位柱上。
自动泄压泵，由上盖、阀座、气囊座、底座、气囊组、曲杆、驱动轴、偏心轮和电机组成，电机固定安装在底座的下方，电机通过偏心轮和驱动轴传动于曲杆，曲杆的上端由中心向外辐射形成一组支杆；气囊座安装在底座上，气囊座上对应曲杆的支杆形成一组安装孔；气囊组安装在气囊座上，各气囊安装在对应的安装孔中，气囊底部对应安装在曲杆的支杆上；阀座密闭安装在气囊组上，上盖密闭安装在阀座上，阀座和上盖之间对应气囊形成中心出气腔和外圈进气腔，阀座在进气腔的位置对应每个气囊都开设进气孔，且进气孔上安装单向进气阀，阀座在出气腔的位置对应每个气囊都开设出气孔，且出气孔上安装单向出气阀，进气腔上还形成入气口，出气腔上还形成出气嘴，出气腔中还增加上述气泵自动泄压装置。
所述入气口形成在阀座上，气囊组和气囊座对应入气口开设小孔。
所述出气嘴形成在阀座上。
所述气泵自动泄压装置的泄压腔形成在阀座上，呈凸起的圆柱状腔室，泄压腔内壁上形成齿形筋条，齿形筋条之间形成泄气槽。
所述底座对应泄压腔的底部设有定位柱。
所述出气腔的中心形成定位桩，出气孔均匀布置在定位桩周围，全部单向出气阀集成在一起构成阀组件，阀组件的中心形成定位套与定位桩配合使阀组件安装在出气腔中，阀组件由中心的定位套向外延伸形成筋条，筋条将阀组件分割成与出气孔配合的单向出气阀。
所述电机的转轴上安装偏心轮，偏心轮上形成偏心孔，曲杆的下端形成中心孔，驱动轴的两端分别连接在偏心轮的偏心孔和曲杆的下端中心孔中，且驱动轴的一端为固定连接而另一端为活动连接。
采用上述方案后，本实用新型的泵工作时，启动电机带动偏心轮转动，偏心轮传动于驱动轴，驱动轴再带动曲杆上下弧线摆动，从而使气囊的容积伸缩；气囊的容积变大时，单向出气阀关闭相应的出气孔，单向进气阀则开启进气孔，气体从入气口进入进气腔，通过进气孔和单向进气阀进入气囊，此时气囊抽气；气囊的容积变小时，单向出气阀开启出气孔，单向进气阀则关闭相应的进气孔，气囊将气体通过出气孔和单向出气阀挤压出去，气体流入出气腔，通过出气嘴泵出。随着电机的转动，往复循环上述动作，实现泵的功能。
当出气腔气压小于等于泄压阈值时密封膜片在泄压弹簧作用下密封在泄压孔上，当出气腔气压超过泄压阈值时密封膜片在气压作用下开启泄压孔，实现泄压，保持了出气时压力值的稳定，保证设备的准确性、可靠性。
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1是本实用新型的立体分解俯视图；
图2是本实用新型的立体分解仰视图；
图3是阀座的结构放大图；
图4是阀座的俯视图；
图5是阀座的仰视图；
图6是阀座的仰视局部放大图；
图7是阀座的剖视图；
图8是本实用新型的局部剖视图；
图9是本实用新型的立体外观图。
标号说明
上盖1；
阀座2，出气腔21，进气腔22，进气孔23，单向进气阀24，出气孔25，单向出气阀26，阀组件260，定位套261，筋条262，入气口27，出气嘴28，定位桩29；
气囊座3，安装孔31，小孔32；
底座4；
气囊组5，气囊51，小孔52；
曲杆6，支杆61；
电机7，偏心轮71，驱动轴72；
气泵自动泄压装置8，泄压腔81，齿形筋条811，泄气槽812，泄压孔82，密封膜片83，泄压弹簧84，凸台85，弹簧套筒86，定位柱87。
具体实施方式
如图1至图9所示，本实用新型揭示了一种气泵自动泄压装置以及其应用的自动泄压泵。
其中，气泵自动泄压装置8，在气泵的出气腔21中增加泄压腔81，泄压腔81的顶部开设泄压孔82，泄压腔81内安装密封膜片83和泄压弹簧84。当出气腔21气压小于或者等于泄压阈值时，密封膜片83在泄压弹簧84作用下，密封在泄压孔82上。当出气腔21气压达到一定值而超过泄压阈值时，气体压力大于机械弹力，密封膜片83在气压作用下开启泄压孔82，气流流出（如箭头所示），实现泄压，保持出气腔21内稳定的气压值，保持了出气时压力值的稳定，保证设备的准确性和可靠性。
进一步，泄压孔82的周边对应密封膜片83形成一圈凸台85，使密封膜片83与泄压孔82紧密接触，并受来自泄压弹簧84的弹力压迫，保证在泄压阈值范围内不泄气。
密封膜片83采用紧配合固定在弹簧套筒86的顶部，弹簧套筒86套在泄压弹簧84上，泄压弹簧84的外径与弹簧套筒86的内径之间为间隙配合，泄压腔81内壁上形成齿形筋条811，齿形筋条811之间形成泄气槽812，弹簧套筒86与齿形筋条811间隙接触，起到导向作用，便于密封膜片83在超过泄压阈值时，顺畅地打开泄压孔82泄气。
进一步，泄压腔81的底部设有定位柱87，泄压弹簧84套置在定位柱87上，定位柱87的作用是使泄压弹簧84在运动或静止状态都能保持垂直方向，实现泄压阈值的稳定性。
本实用新型的气泵自动泄压装置8可以应用于各种气泵，以实现自动泄压。本文具体揭示的自动泄压泵，是由上盖1、阀座2、气囊座3、底座4、气囊组5、曲杆6、驱动轴72、偏心轮71和电机7组成。
电机7固定安装在底座4的下方，电机7通过偏心轮71和驱动轴72传动于曲杆6，曲杆6的上端由中心向外辐射形成一组支杆61。具体地，电机7的转轴上安装偏心轮71，偏心轮71上形成偏心孔，曲杆6的下端形成中心孔，驱动轴72的两端分别连接在偏心轮71的偏心孔和曲杆6的下端中心孔中，且驱动轴72的一端为固定连接而另一端为活动连接。
气囊座3安装在底座4上，气囊座3上对应曲杆6的支杆61形成一组安装孔31。
气囊组5安装在气囊座3上，各气囊51安装在对应的安装孔31中，气囊51底部对应安装在曲杆6的支杆61上。
阀座2密闭安装在气囊组5上，上盖1密闭安装在阀座2上。阀座2和上盖1之间对应气囊51形成中心出气腔21和外圈进气腔22。
阀座2在进气腔22的位置，对应每个气囊51都开设进气孔23，且进气孔23上安装单向进气阀24。具体地，单向进气阀24为伞形阀。
阀座2在出气腔21的位置对应每个气囊51都开设出气孔25，且出气孔25上安装单向出气阀26。单向出气阀26可以为伞形阀，也可以如图所示为特定造型，具体地，出气腔21的中心形成定位桩29，出气孔25均匀布置在定位桩29周围，全部单向出气阀26集成在一起构成阀组件260，阀组件260的中心形成定位套261与定位桩29配合，使阀组件260安装在出气腔21中，阀组件260由中心的定位套261向外延伸形成筋条262，筋条262将阀组件260分割成与出气孔25配合的单向出气阀26。
进气腔22上还形成入气口27，具体地，入气口27形成在阀座2上，气囊组5和气囊座3对应入气口27开设小孔52和32。
出气腔21上还形成出气嘴28，具体地，出气嘴28也形成在阀座2上，使结构更紧凑。
出气腔21中还增加上述气泵自动泄压装置8，气泵自动泄压装置8的具体结构不再赘述。具体地，气泵自动泄压装置8的泄压腔81形成在阀座2上，呈凸起的圆柱状腔室，泄压腔81内壁上形成齿形筋条811，齿形筋条811之间形成泄气槽812，底座4对应泄压腔81的底部设有定位柱87。
为了方便组装固定，本实用新型的上盖1、阀座2、气囊座3和底座4通过卡簧扣合连接紧固。
本实用新型的泵工作时，启动电机7带动偏心轮71转动，偏心轮71传动于驱动轴72，驱动轴72再带动曲杆6上下弧线摆动，从而使气囊51的容积伸缩。气囊51的容积变大时，单向出气阀26关闭相应的出气孔25，单向进气阀24则开启进气孔23，气体从入气口27进入进气腔22，通过进气孔23和单向进气阀24进入气囊51，此时气囊51抽气。气囊51的容积变小时，单向出气阀26开启出气孔25，单向进气阀24则关闭相应的进气孔23，气囊51将气体通过出气孔25和单向出气阀26挤压出去，气体流入出气腔21，通过出气嘴28泵出。随着电机的转动，往复循环上述动作，实现泵的功能。当出气腔21气压小于等于泄压阈值时，密封膜片83在泄压弹簧84作用下密封在泄压孔82上；当出气腔21气压超过泄压阈值时，密封膜片83在气压作用下开启泄压孔82，实现泄压，保持了出气时压力值的稳定，保证设备的准确性和可靠性。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。