一种可控固阀低故障管式抽油泵的制作方法

[0001]
本实用新型涉及油田油井抽油机采油井下抽油泵技术领域，尤其是一种可控固阀低故障管式抽油泵。


背景技术：

[0002]
目前油田油井广泛使用管式抽油泵采油,一般由固定阀、长泵筒及短柱塞、游动阀副组成。由于抽油泵井下工作环境复杂，气体影响、机械杂质沉积、结垢、出砂等情况下，极易发生柱塞卡阻、固定阀副漏失、游动阀罩断裂、气锁、加剧管杆偏磨等等故障，导致油井检泵周期缩短、检泵维护工作量增大、增加生产管理难度及生产成本。
[0003]
申请号：201820075719.5涉及一种防气锁抽油泵、气液分离器及采油装置。防气锁抽油泵包括泵筒及位于泵筒内的抽油泵柱塞和固定阀，固定阀下端连接有气液分离器，气液分离器包括通过上端开口与固定阀的阀孔连通的进液桶，进液桶外周上设有至少一个上部开口的导流片，导流片与进液桶外桶壁围成容纳腔，进液桶的桶壁上于容纳腔内设有进液孔，油液从进液桶外绕过导流片进入容纳腔中并通过进液孔进入进液桶内，油液中的伴生气在油液绕流过程中上浮。可实现油气有效分离，导流片的容纳腔中油液可对进液孔进行液封，防止气体顺着进液孔流入进液桶内腔，通过简单的结构即可实现油液中气体的预先排出，防止气体随油液进入泵内，进而导致泵气锁而抽不上油的问题。
[0004]
申请号：201420116370.7一种防气锁抽油泵，防气阀、防气阀座安装在阀罩内，阀罩的下部与密封装置的上部连接，阀杆穿过密封装置、防气阀座、防气阀，阀杆的下部与上刮削套的上部连接，上阀座安装在上柱塞的下部，上连接杆穿过上阀座、上柱塞后上部与上刮削套的下部连接，上连接杆的下部安装上机械阀，上连接杆的尾部与下刮削套的上部连接，下阀座安装在下柱塞的下部，下连接杆穿过下阀座、下柱塞后上部与下刮削套的下部连接，下连接杆的下部安装下机械阀，密封筒、泵筒、进油阀依次连接，密封装置压入密封筒后，上刮削套、上柱塞、下刮削套、下柱塞、处于泵筒内，上柱塞、下柱塞与泵筒配合密封，机械阀能自动离开阀座，油气能排出，抽油泵不会气锁。
[0005]
申请号：201020154878.8提供了一种防卡阻抽油泵,属于一种油田生产用装置,它有泵筒,泵筒内有柱塞,所述的柱塞的上端固定有空心拉杆,游动岛阀体下端与空心拉杆的上端固定在一起、上端有上接头、中部的阀座上面安装有阀球,泵筒的下端通过泵筒下接头安装有沉积筒上接头,沉积筒上接头下面安装有沉积筒外筒,沉积筒外筒下端安装有沉积筒下接头,沉积筒内筒的上端安装有固定岛阀体,固定岛阀体上有另一通孔,固定岛阀体内的另一阀座上面安装有另一阀球。这种抽油泵使用效果好,提高了排液能力,且提高了强度,减少了断裂事故的发生；可防止固体物质在阀座上沉积而造成的阀门失效。
[0006]
申请号：201420601824.x一种抽油泵防落物保护器，包括上接头、外套管、“梭”形阀、内管、储物腔、冲洗螺钉、下接头、“梭”形阀内管、卡装槽、油杆；内管设置在下接头上；外套管下部与下接头连接；外套管上部与上接头连接；所述外套管、下接头和内管构成储物腔；“梭”形阀为两瓣状，靠卡装槽套装在油杆上，“梭”形阀可在油杆上滑动，“梭”形阀与油
杆接触面为“梭”形阀内管。本实用新型能有效防止油管内掉落蜡、垢、砂等落物，防止抽油泵卡阻的发生，起到了抽油泵防落物的保护作用。
[0007]
申请号：200810000912.3涉及一种可正洗井抽油泵，应用于石油开采业的具有防砂、防气、防蜡、高泵效的井下设备。本实用新型中，上、下柱塞上设有防砂槽，可以将沉积在防砂槽内的砂子送入泵下，起到防砂作用。当柱塞落至碰泵位置时，泵上和泵下油管经泵腔为连通状态，实现了正洗井功能。本实用新型中，进油阀在液压反馈作用下容易开启，增加了充满系数，减少了抽油杆的弯曲，增加了泵的有效行程，防止了气锁，减少了抽油杆的疲劳损失，因而具有防气高泵效的功能和特点。
[0008]
申请号：201420064385.3一种防蜡卡抽油泵，涉及液体变容式机械领域。本实用新型泵在泵中筒内腔内还设有一个插销板，插销板位于下游动阀和固定阀之间，且插销板设有一个上下穿过插销板的过油通道，插销板下端设有中空腔，该中空腔横截面的面积大于或等于固定阀球横截面的面积；此外固定阀的阀座上还设有一个弹簧，弹簧与插销板之间还设有环状的刮蜡块，刮蜡块的外径与固定阀阀腔的内径相同，内径与插销板下端中空腔横截面的直径相同。通过在抽油泵的固定阀内腔、下游动阀阀座固定管外壁和泵中筒内壁设置刮蜡块的方式，实现抽油泵在完成抽油作业的同时完成清蜡的目的，改进工艺简单，容易实现，有效减少了抽油泵因内部结蜡而造成的蜡卡和泵堵现象的发生。
[0009]
以上公开技术的技术方案以及所要解决的技术问题和产生的有益效果均与本实用新型不相同，针对本实用新型更多的技术特征和所要解决的技术问题以及有益效果，以上公开技术文件均不存在技术启示。


技术实现要素：

[0010]
本实用新型的目的是提供一种可控固阀低故障管式抽油泵，延缓管杆偏磨，防止柱塞卡阻等故障，以及对机杂、结垢、出砂、泵内落物等情况发生故障能有效清除，并且井下无需专门安装泄油器。
[0011]
本实用新型的目的可通过如下技术措施来实现：
[0012]
该可控固阀低故障管式抽油泵包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0013]
本实用新型的目的还可通过如下技术措施来实现：
[0014]
进一步地，所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓、换向簧架、控制器仓，所述固定阀仓下端连接下接头，所述控制器仓上端通过固阀上接头连接泵筒总成。
[0015]
进一步地，所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆、缓冲机构、导杆、轨道销钉、控制拨叉，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳。
[0016]
进一步地，所述固阀钢球控制总成还包括弹簧，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上
端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0017]
进一步地，所述缓冲机构包括复位簧座、缓冲弹簧仓盖、缓冲弹簧、缓冲簧仓，所述缓冲簧仓上端连接导杆下端，所述缓冲弹簧置于缓冲簧仓内部，缓冲弹簧套在复位簧座上，并且缓冲弹簧下端顶在复位簧座外壁开设的限位台上，缓冲弹簧上端顶在缓冲簧仓内腔顶壁，所述缓冲弹簧仓盖连接在缓冲簧仓的下端口缓冲弹簧仓盖下端口内壁对复位簧座轴向限位，所述复位簧座下端连接扭矩杆。
[0018]
进一步地，所述固定阀座下端通过导管接箍连接导管，所述导管下端连接下接头。
[0019]
进一步地，所述泵筒总成包括自下而上依次连接的加长短节、中部接箍、泵筒、泵筒上接头。
[0020]
进一步地，所述柱塞总成包括自下而上依次连接的拨叉阀座、游动阀罩、柱塞、柱塞上接头，所述拨叉阀座上坐落有拨叉阀钢球。
[0021]
本实用新型与现有技术相比具有以下有益技术效果：
[0022]
原油提升：根据油井生产需要，所述可控固阀低故障管式抽油泵连接于生产管柱下端，下入井内；柱塞上接头连接抽油杆柱下带柱塞总成下入泵内，上提防冲距并在地面抽油机驱动下，柱塞上行，游动阀副关闭，油管管柱内流体排出地面，同时固定阀副打开，井筒内流体在压差作用下进入泵筒；柱塞总成随抽油杆柱下行，游动阀副打开，泵内流体置换于游动阀副以上，同时固定阀副关闭，为上行排液做好准备。
[0023]
防气锁：柱塞采用厚壁材料，采用单游动阀副结构，通过体积占位，缩小气体压缩空间，强制减少气体占位，实现减轻气锁故障的技术目的。
[0024]
防止柱塞卡阻：采用长柱塞总成、短泵筒组合工艺，有利于保证泵筒内镀层及柱塞加工质量，同时，柱塞上行及下行过程中，自动携带柱塞、泵筒环隙内杂质，防止砂垢等在环隙中行程楔形沉积，防范柱塞、泵筒卡阻故障。
[0025]
固定阀故障防范：由下接头、导管、固定阀仓、导管接箍、固定阀座、钢球、阀罩共同形成一个机械杂质沉积空间，防止落入泵筒内机械杂质直接进入固定阀副造成密封功能失效。
[0026]
固定阀故障处理与泄油器：当发生固定阀副密封故障时，下放抽油杆柱，使柱塞总成下部拨叉阀座与控制拨叉接驳，正转杆柱180
°
，由扭矩杆、复位簧座、缓冲弹簧仓盖、缓冲弹簧、缓冲簧仓、导杆、轨道销钉、换向簧架、控制器仓、弹簧、控制拨叉构成的固阀钢球控制总成实现定位换向，上提杆柱使柱塞总成至泵筒以上油管内。在弹簧力作用下，带动钢球、阀罩、扭矩杆、复位簧座、缓冲弹簧仓盖、缓冲弹簧、缓冲簧仓、导杆、轨道销钉、换向簧架、控制器仓、弹簧、控制拨叉上行，阀罩内置台阶带动钢球离开固定阀座，即可实现管式抽油泵正向洗井，在水力冲击作用下，清除固定阀沉积腔内机械杂质、结垢等故障，恢复固定阀副功能。在修井作业时，通过相应操作实现管柱泄油操作，防止污染。反向操作即可实现固定阀副关闭，恢复抽油泵生产。
[0027]
正洗井清蜡垢：下放抽油杆柱，使柱塞总成下部拨叉阀座与控制拨叉接驳，正转杆柱180
°
，由扭矩杆、复位簧座、缓冲弹簧仓盖、缓冲弹簧、缓冲簧仓、导杆、轨道销钉、换向簧架、控制器仓、弹簧、控制拨叉构成的固阀钢球控制总成实现定位换向，上提杆柱使柱塞总成至泵筒以上油管内。在弹簧力作用下，带动钢球、阀罩、扭矩杆、复位簧座、缓冲弹簧仓盖、缓冲弹簧、缓冲簧仓、导杆、轨道销钉、换向簧架、控制器仓、弹簧、控制拨叉上行，阀罩内置
台阶带动钢球离开固定阀座，即可实现管式抽油泵油管注汽施工。注汽完毕后，逆向操作即可实现固定阀副关闭，恢复抽油泵生产。
[0028]
本实用新型满足常规管式抽油泵正常采油功能情况下，主要解决气锁、游动阀罩断裂、延缓管杆偏磨等多发故障，以及因出砂、结垢、机杂沉积、泵内落物发生故障时，可通过柱塞总成、钢球控制器总成对故障实施有效清除，实现正洗井清蜡除垢等作业，从而延长油井检泵周期。
附图说明
[0029]
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0030]
图2为图1的局部放大图。
[0031]
图中：g1下接头、g2导管、g3固定阀仓、g4导管接箍、g5固定阀座、g6钢球、g7阀罩、g8扭矩杆、g9复位簧座、g10缓冲弹簧仓盖、g11缓冲弹簧、g12缓冲簧仓、g13导杆、g14轨道销钉、g15换向簧架、g16控制器仓、g17弹簧、g18控制拨叉、g19固阀上接头；
[0032]
b1加长短节、b2中部接箍、b3泵筒、b4泵筒上接头；
[0033]
z1拨叉阀座、z2钢球、z3游动阀罩、z4柱塞、z5柱塞上接头。
具体实施方式
[0034]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0035]
实施例1：
[0036]
请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：
[0037]
可控固阀低故障管式抽油泵，包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成b以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成z，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成g，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球g6、固定阀座g5、阀罩g7，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0038]
所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓g3、换向簧架g15、控制器仓g16，所述固定阀仓下端连接下接头g1，所述控制器仓上端通过固阀上接头g19连接泵筒总成。
[0039]
所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆g8、缓冲机构、导杆g13、轨道销钉g14、弹簧g17、控制拨叉g18，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0040]
所述缓冲机构包括复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12，所述缓冲簧仓上端连接导杆下端，所述缓冲弹簧置于缓冲簧仓内部，缓冲弹簧套在复位簧座
上，并且缓冲弹簧下端顶在复位簧座外壁开设的限位台上，缓冲弹簧上端顶在缓冲簧仓内腔顶壁，所述缓冲弹簧仓盖连接在缓冲簧仓的下端口缓冲弹簧仓盖下端口内壁对复位簧座轴向限位，所述复位簧座下端连接扭矩杆。
[0041]
所述固定阀座下端通过导管接箍g4连接导管g2，所述导管下端连接下接头。
[0042]
所述泵筒总成包括自下而上依次连接的长短节b1、中部接箍b2、泵筒b3、泵筒上接头b4。
[0043]
所述柱塞总成包括自下而上依次连接的拨叉阀座z1、游动阀罩z3、柱塞z4、柱塞上接头z5，所述拨叉阀座上坐落有拨叉阀钢球z2。
[0044]
由下接头g1、导管g2、固定阀仓g3、导管接箍g4、固定阀座g5、钢球g6、阀罩g7、扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12、导杆g13、轨道销钉g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18、固阀上接头g19等装配构成固定阀总成g。固定阀总成g通过螺纹连接于泵筒总成b下部。
[0045]
其中由扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12、导杆g13、轨道销钉g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18构成的固阀钢球控制总成置于固定阀总成g内。
[0046]
由加长短节b1、中部接箍b2、泵筒b3、泵筒上接头b4所组成的泵筒总成b，泵筒上接头b4内设油管螺纹连接油管。
[0047]
由拨叉阀座z1、钢球z2、游动阀罩z3、柱塞z4、柱塞上接头z5等零件组成的柱塞总成z，置于固定阀总成g以及泵筒总成b所形成空间内。
[0048]
原油提升：根据油井生产需要，所述可控固阀低故障管式抽油泵连接于生产管柱下端，下入井内；z5柱塞上接头连接抽油杆柱下带柱塞总成z下入泵内，上提防冲距并在地面抽油机驱动下，柱塞上行，游动阀副关闭，油管管柱内流体排出地面，同时固定阀副打开，井筒内流体在压差作用下进入泵筒；柱塞总成z随抽油杆柱下行，游动阀副打开，泵内流体置换于游动阀副以上，同时固定阀副关闭，为上行排液做好准备。
[0049]
防气锁：柱塞采用厚壁材料，采用单游动阀副结构，通过体积占位，缩小气体压缩空间，强制减少气体占位，实现减轻气锁故障的技术目的。
[0050]
防止柱塞卡阻：采用长柱塞总成、短泵筒组合工艺，有利于保证泵筒内镀层及柱塞加工质量，同时，柱塞上行及下行过程中，自动携带柱塞、泵筒环隙内杂质，防止砂垢等在环隙中行程楔形沉积，防范柱塞、泵筒卡阻故障。
[0051]
固定阀故障防范：由下接头g1、导管g2、固定阀仓g3、导管接箍g4、固定阀座g5、钢球g6、阀罩g7共同形成一个机械杂质沉积空间，防止落入泵筒内机械杂质直接进入固定阀副造成密封功能失效。
[0052]
固定阀故障处理与泄油器：当发生固定阀副密封故障时，下放抽油杆柱，使柱塞总成z下部拨叉阀座z1与控制拨叉g18接驳，正转杆柱180
°
，由扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12、导杆g13、轨道销钉g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18构成的固阀钢球控制总成实现定位换向，轨道销钉g14在换向簧架g15内壁开设的换向轨道中运行，两者相互旋转实现换向的技术属于本领域公知技术。上提杆柱使柱塞总成z至泵筒以上油管内。在弹簧g17弹簧力作用下，带动钢球g6、阀罩g7、扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12导杆、g13、轨道销钉
g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18上行，阀罩g7内置台阶带动钢球g6离开固定阀座g5，即可实现管式抽油泵正向洗井，在水力冲击作用下，清除固定阀沉积腔内机械杂质、结垢等故障，恢复固定阀副功能。在修井作业时，通过相应操作实现管柱泄油操作，防止污染。反向操作即可实现固定阀副关闭，恢复抽油泵生产。
[0053]
正洗井清蜡垢：下放抽油杆柱，使柱塞总成z下部拨叉阀座z1与控制拨叉g18接驳，正转杆柱180
°
，由扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12、导杆g13、轨道销钉g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18构成的固阀钢球控制总成实现定位换向，上提杆柱使柱塞总成z至泵筒以上油管内。在弹簧g17弹簧力作用下，带动钢球g6、阀罩g7、扭矩杆g8、复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12、导杆g13、轨道销钉g14、换向簧架g15、控制器仓g16、弹簧g17、控制拨叉g18上行，阀罩g7内置台阶带动钢球g6离开固定阀座g5，即可实现管式抽油泵油管注汽施工。注汽完毕后，逆向操作即可实现固定阀副关闭，恢复抽油泵生产。
[0054]
本实用新型满足常规管式抽油泵正常采油功能情况下，主要解决气锁、游动阀罩断裂、延缓管杆偏磨等多发故障，以及因出砂、结垢、机杂沉积、泵内落物发生故障时，可通过柱塞总成、钢球控制器总成对故障实施有效清除，实现正洗井清蜡除垢等作业，从而延长油井检泵周期。
[0055]
实施例2：
[0056]
请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：
[0057]
可控固阀低故障管式抽油泵，包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成b以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成z，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成g，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球g6、固定阀座g5、阀罩g7，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0058]
所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓g3、换向簧架g15、控制器仓g16，所述固定阀仓下端连接下接头g1，所述控制器仓上端通过固阀上接头g19连接泵筒总成。
[0059]
所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆g8、缓冲机构、导杆g13、轨道销钉g14、弹簧g17、控制拨叉g18，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0060]
所述缓冲机构包括复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12，所述缓冲簧仓上端连接导杆下端，所述缓冲弹簧置于缓冲簧仓内部，缓冲弹簧套在复位簧座上，并且缓冲弹簧下端顶在复位簧座外壁开设的限位台上，缓冲弹簧上端顶在缓冲簧仓内腔顶壁，所述缓冲弹簧仓盖连接在缓冲簧仓的下端口缓冲弹簧仓盖下端口内壁对复位簧座轴向限位，所述复位簧座下端连接扭矩杆。
[0061]
所述固定阀座下端通过导管接箍g4连接导管g2，所述导管下端连接下接头。
[0062]
所述泵筒总成包括自下而上依次连接的长短节b1、中部接箍b2、泵筒b3、泵筒上接
头b4。
[0063]
实施例3：
[0064]
请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：
[0065]
可控固阀低故障管式抽油泵，包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成b以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成z，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成g，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球g6、固定阀座g5、阀罩g7，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0066]
所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓g3、换向簧架g15、控制器仓g16，所述固定阀仓下端连接下接头g1，所述控制器仓上端通过固阀上接头g19连接泵筒总成。
[0067]
所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆g8、缓冲机构、导杆g13、轨道销钉g14、弹簧g17、控制拨叉g18，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0068]
所述缓冲机构包括复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12，所述缓冲簧仓上端连接导杆下端，所述缓冲弹簧置于缓冲簧仓内部，缓冲弹簧套在复位簧座上，并且缓冲弹簧下端顶在复位簧座外壁开设的限位台上，缓冲弹簧上端顶在缓冲簧仓内腔顶壁，所述缓冲弹簧仓盖连接在缓冲簧仓的下端口缓冲弹簧仓盖下端口内壁对复位簧座轴向限位，所述复位簧座下端连接扭矩杆。
[0069]
所述固定阀座下端通过导管接箍g4连接导管g2，所述导管下端连接下接头。
[0070]
实施例4：
[0071]
请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：
[0072]
可控固阀低故障管式抽油泵，包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成b以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成z，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成g，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球g6、固定阀座g5、阀罩g7，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0073]
所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓g3、换向簧架g15、控制器仓g16，所述固定阀仓下端连接下接头g1，所述控制器仓上端通过固阀上接头g19连接泵筒总成。
[0074]
所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆g8、缓冲机构、导杆g13、轨道销钉g14、弹簧g17、控制拨叉g18，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0075]
所述缓冲机构包括复位簧座g9、缓冲弹簧仓盖g10、缓冲弹簧g11、缓冲簧仓g12，所述缓冲簧仓上端连接导杆下端，所述缓冲弹簧置于缓冲簧仓内部，缓冲弹簧套在复位簧座上，并且缓冲弹簧下端顶在复位簧座外壁开设的限位台上，缓冲弹簧上端顶在缓冲簧仓内腔顶壁，所述缓冲弹簧仓盖连接在缓冲簧仓的下端口缓冲弹簧仓盖下端口内壁对复位簧座轴向限位，所述复位簧座下端连接扭矩杆。
[0076]
实施例5：
[0077]
请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：
[0078]
可控固阀低故障管式抽油泵，包括抽油泵总成，所述抽油泵总成包括泵筒总成b以及安装在泵筒总成内部的柱塞总成z，所述抽油泵总成下端连接固定阀总成g，所述固定阀总成包括固定阀外壳、固阀钢球控制总成、固定阀钢球g6、固定阀座g5、阀罩g7，所述固阀钢球控制总成、固定阀钢球、固定阀座、阀罩均设置在固定阀外壳内部，所述固定阀钢球坐落在固定阀座上，所述固定阀座上端伸入阀罩内部，阀罩上端连接固阀钢球控制总成，所述固阀钢球控制总成上端连接柱塞总成。
[0079]
所述固定阀外壳包括自下而上依次连接的固定阀仓g3、换向簧架g15、控制器仓g16，所述固定阀仓下端连接下接头g1，所述控制器仓上端通过固阀上接头g19连接泵筒总成。
[0080]
所述固阀钢球控制总成包括扭矩杆g8、缓冲机构、导杆g13、轨道销钉g14、弹簧g17、控制拨叉g18，所述轨道销钉固定在导杆上，且轨道销钉运行在换向簧架内壁开设的换向轨道内，所述导杆下端连接缓冲机构，所述扭矩杆上端连接缓冲机构，下端连接阀罩，导杆上端连接控制拨叉，控制拨叉上端与柱塞总成接驳，所述弹簧套装在导杆外部，弹簧上端顶在控制拨叉内壁开设的限位台上，弹簧下端连接换向簧架。
[0081]
虽然以上所有的实施例均使用图1至图2，但作为本领域的技术人员可以很清楚的知道，不用给出单独的图纸来表示，只要实施例中缺少的零部件或者结构特征在图纸中拿掉即可。这对于本领域技术人员来说是清楚的。当然部件越多的实施例，只是最优实施例，部件越少的实施例为基本实施例，但是也能实现基本的发明目的，所以所有这些都在本实用新型的保护范围内。
[0082]
本申请中凡是没有展开论述的零部件本身、本申请中的各零部件连接方式均属于本技术领域的公知技术，不再赘述。比如焊接、丝扣式连接等。
[0083]
在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0084]
本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
[0085]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一
个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0086]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。