一种车用ABS蓄能器组件的制作方法

本实用新型涉及车用abs技术领域，具体讲的是一种车用abs蓄能器组件。

背景技术：

汽车、摩托车等交通工具的出现，改变了人们的出行方式，缩短了人与人之间的距离。而在给人们带来便利的同时，其行车安全问题也越来越受到人们的重视。配置有制动防抱死系统(简称abs)的车辆的行车安全性较高，因此越来越受人们青睐。

abs蓄能器是车辆制动防抱死系统的执行器(hcu)组成结构的一部分，车辆制动防抱死系统工作时，蓄能器结构能够提供足够的制动液临时存储空间，提高abs工作响应速度。现有技术的abs蓄能器，其结构由四部分组成，分别为蓄能器活塞、蓄能器o型圈、蓄能器弹簧和蓄能器挡盖，在装配时，需将每个零件与abs阀块分步组装。如公开号为cn209395783u、名称为一种汽车abs蓄能器结构的专利申请，其结构包括阀体，所述阀体的外表壁设有蓄能器圆孔，所述蓄能器圆孔与所述阀体一体成型，所述阀体的内部设有蓄能器活塞，所述蓄能器活塞与所述阀体滑动连接，所述蓄能器活塞的内侧壁关于竖直中线对称设有o型圈，该o型圈与所述蓄能器活塞固定连接，所述蓄能器活塞的内部且位于所述o型圈的内侧设有蓄能器弹簧，所述蓄能器弹簧与所述蓄能器活塞滑动连接，所述蓄能器弹簧的顶部设有蓄能器封盖，且所述蓄能器封盖与所述蓄能器弹簧可拆卸连接，并且所述蓄能器封盖通过压铆与所述阀体固定连接，所述蓄能器活塞的下端与所述蓄能器圆孔共同构成储液腔，所述储液腔通过所述阀体上的进液通道和出液通道与外部相连接。该现有技术的abs蓄能器在实际应用过程中存在如下不足：无法进行在线全检测试，即使各个部件的性能达到技术要求，但是由于装配存在误差，无法保证产品装配后的整体性能百分百合格，若装配后性能无法满足要求，则整个abshcu均报废，增加报废成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，克服以上现有技术的缺陷，提供一种可独立进行性能测试，且测试简单、方便，并能提高与abs阀块的装配效率的车用abs蓄能器组件。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的车用abs蓄能器组件：它包括

设置在abs阀块的蓄能器圆孔内的外壳，所述的外壳具有内腔，且外壳的下端设有与内腔相连通的进出油口；

蓄能器封盖，连接在外壳的上端，用于封闭外壳的上端，所述蓄能器封盖的外侧壁与蓄能器圆孔的内壁密封连接；

蓄能器活塞，沿外壳的轴线方向滑动配合在外壳的内腔中，且蓄能器活塞的外圆周壁上连接有密封圈，所述的密封圈与内腔的内壁密封；

蓄能器弹簧，位于外壳内并设置在蓄能器活塞与蓄能器封盖之间，该蓄能器弹簧的一端与蓄能器活塞连接，蓄能器弹簧的另一端与蓄能器封盖连接；

所述蓄能器活塞的下端与外壳下端的进出油口之间形成储液腔，所述的储液腔用于与abs阀块上的泵腔和轮缸腔相连通。

作为优选，所述蓄能器活塞的外圆周壁上设有至少一个环形槽，所述的密封圈连接在环形槽内。

作为优选，所述蓄能器封盖的内周壁与外壳的上端外侧壁过盈配合。

作为优选，所述蓄能器活塞的下端设有外凸的凸起。

作为优选，所述蓄能器活塞的上端端面下凹形成一容置槽，所述容置槽的底部设有供蓄能器弹簧下端定位的定位凸壁，所述蓄能器弹簧的下端套设在定位凸壁上，蓄能器弹簧的上端与蓄能器封盖的内壁相抵。

作为优选，所述进出油口的孔径尺寸小于蓄能器活塞的外径尺寸。

采用以上结构后，本实用新型一种车用abs蓄能器组件与现有技术相比，具有以下优点：该车用abs蓄能器组件将蓄能器活塞、蓄能器弹簧和密封圈单独封装在外壳的内腔内，且在外壳的上端连接可封闭外壳上端的蓄能器封盖，使蓄能器活塞下端与外壳的内底壁之间形成储液腔；从而使该车用abs蓄能器组件是一个独立结构，因此在abs蓄能器组件的各个部件装配完毕后可单独对该车用abs蓄能器组件进行性能测试，测试简单、方便，若性能测试合格，则再将整个abs蓄能器组件安装在abs阀块的蓄能器圆孔内，这样提高了abs阀块总成的成品合格率，避免了因装配后性能无法满足要求导致整个abs的hcu报废的情况，降低了报废成本。再者，该车用abs蓄能器组件可独立在装配线上装配，从而提高了装配精度，而且在该车用abs蓄能器组件与abs阀块组装时，只需将车用abs蓄能器组件固定至蓄能器圆孔内即可，组装非常简单、方便，装配效率高。

附图说明

图1是本实用新型一种车用abs蓄能器组件的结构示意图。

图2是本实用新型一种车用abs蓄能器组件的剖视结构示意图。

如图所示：

1、外壳，100、内腔，101、进出油口，2、蓄能器封盖，3、蓄能器活塞，300、环形槽，301、凸起，302、容置槽，303、定位凸壁，4、密封圈，5、蓄能器弹簧，6、储液腔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和图2所示，

本实用新型公开了一种车用abs蓄能器组件，它包括设置在abs阀块的蓄能器圆孔内的外壳1，所述的外壳1具有内腔100，且外壳1的下端设有与内腔100相连通的进出油口101；蓄能器封盖2，连接在外壳1的上端，用于封闭外壳1的上端，所述蓄能器封盖2的外侧壁与蓄能器圆孔的内壁密封连接；蓄能器活塞3，沿外壳1的轴线方向滑动配合在外壳1的内腔100中，且蓄能器活塞3的外圆周壁上连接有密封圈4，所述的密封圈4与内腔100的内壁密封；所述蓄能器活塞3的下端设有外凸的凸起301。蓄能器弹簧5，位于外壳1内并设置在蓄能器活塞3与蓄能器封盖2之间，该蓄能器弹簧5的一端与蓄能器活塞3连接，蓄能器弹簧5的另一端与蓄能器封盖2连接；所述蓄能器活塞3的下端与外壳1下端的进出油口101之间形成储液腔6，所述的储液腔6用于与abs阀块上的泵腔和轮缸腔相连通。在该车用abs蓄能器组件组装时，先将外壳1、蓄能器活塞3、密封圈4、蓄能器弹簧5、蓄能器封盖2装配成一体形成所述的车用abs蓄能器组件，再将车用abs蓄能器组件装配在abs阀块的蓄能器圆孔内；其中，所述蓄能器封盖2的内周壁与外壳1的上端外侧壁过盈配合；使蓄能器活塞3和蓄能器弹簧5限定在外壳1的内腔100中；蓄能器封盖2和外壳1上端的装配面需增加斜角以便于装配，且装配力必须远大于蓄能器弹簧安装载荷，防止蓄能器封盖2和外壳1被蓄能器弹簧5撑开甚至脱落；外壳1下端的进出油口101的孔径尺寸必须小于蓄能器活塞3的外径尺寸，从而将蓄能器活塞3限位在外壳1的内腔100中；所述的密封圈4为o形密封圈，其套在蓄能器活塞3上后，外径撑大从而与外壳1的内腔100的内壁密封；防止储液腔6的制动液泄漏至蓄能器弹簧5端，从而导致产品性能下降。

该车用abs蓄能器组件和abs阀块在装配时，先进行预压，外壳1和阀块蓄能器圆孔过盈装配，且该位置需保证密封性，制动液不能从储液腔泄漏至外壳处；再对abs阀块进行压铆，将蓄能器封盖固定在abs阀块上，且保证abs蓄能器组件可以承受产品要求的爆破压力。

正常工作时，abs阀块轮缸制动液进入车用abs蓄能器组件的储液腔6，蓄能器弹簧5和蓄能器活塞3受压力挤压，蓄能器活塞3向蓄能器封盖2端移动，则外壳1下端内底壁和蓄能器活塞3下端之间就形成所述的储液腔6，为abs制动液提供一定的存储空间，提高abs工作响应速度。

该车用abs蓄能器组件将蓄能器活塞3、蓄能器弹簧5和密封圈4单独封装在外壳1的内腔100内，且在外壳1的上端连接可封闭外壳上端的蓄能器封盖2，使蓄能器活塞3下端与外壳1的内底壁之间形成储液腔6；从而使该车用abs蓄能器组件是一个独立结构，因此在abs蓄能器组件的各个部件装配完毕后可单独对该车用abs蓄能器组件进行性能测试，测试简单、方便；abs蓄能器组件也可以进行在线全检，保证蓄能器装配后产品可以完全满足产品性能要求；若性能测试合格，则再将整个abs蓄能器组件安装在abs阀块的蓄能器圆孔内，这样提高了abs阀块总成的成品合格率，避免了因装配后性能无法满足要求导致整个abs的hcu报废的情况，降低了报废成本。再者，该车用abs蓄能器组件可独立在装配线上装配，从而提高了装配精度，而且在该车用abs蓄能器组件与abs阀块组装时，只需将车用abs蓄能器组件固定至蓄能器圆孔内即可，组装非常简单、方便，装配效率高。所述的性能测试一般是指abs蓄能器组件的开启力测试、密封性测试、寿命测试等。

作为本实用新型的一种实施例；所述蓄能器活塞3的外圆周壁上设有至少一个环形槽300，所述的密封圈4连接在环形槽300内。当然该环形槽300也可设置两个，可根据技术需要进行设置。所述蓄能器活塞3的上端端面下凹形成一容置槽302，所述容置槽302的底部设有供蓄能器弹簧5下端定位的定位凸壁303，所述蓄能器弹簧5的下端套设在定位凸壁303上，蓄能器弹簧5的上端与蓄能器封盖2的内壁相抵。这样设置，保证了蓄能器弹簧5安装的稳定性，使蓄能器活塞3运动更加稳定。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。