压缩机及其动涡盘的制作方法

本申请涉及对流体进行加压的压缩机，尤其涉及对制冷剂进行加压的涡旋式压缩机。

背景技术：

1、涡旋式压缩机中设置动涡盘和静涡盘，工作动涡盘被偏心轴驱动相对于固定的静涡盘公转而不自转，从而在动涡盘与静涡盘之间形成压缩流体的压缩室。而动涡盘的与静涡盘相对的一侧具有背压室。压缩室的压强对动涡盘施加压缩推力，背压室的压强对动涡盘施加背压推力。在压缩机工作的过程中，压缩室的压强和背压室的压强分别是动态变化的。当压缩推力与背压推力的大小存在差异时，出现推力不平衡。例如，当压缩推力大于背压推力时，动涡盘末端将脱离与静涡盘的接触而泄漏被压缩的流体。压缩机的工作效率降低。又例如，当压缩推力小于背压推力时，动涡盘将被背压推力推动而使得动涡盘末端紧靠静涡盘，在压缩推力大大地小于背压推力时，动涡盘与静涡盘之间的摩擦力太大。压缩机的工作效率也将降低。

技术实现思路

1、本申请主要解决现有技术中存在的压缩机的动涡盘难以实现高效压缩的技术问题。

2、为解决上述技术问题，本申请提供动涡盘，其包括：

3、动基板，其设置以轴线为轴心的轴座，所述动基板包括沿所述轴线方向相对的第一侧及第二侧，所述轴座设置在所述第二侧；

4、动涡壁，一体形成于所述动基板的所述第一侧，所述动涡壁从靠近所述轴线的位置绕所述轴线向远离所述轴线的方向延伸，所述动涡壁具有端面，所述端面位于所述动涡壁的在所述轴线方向上与所述动基板相对的一端，在所述端面上设置收集槽；

5、在所述收集槽与所述第二侧之间设置沿所述轴线方向贯通的通道，所述通道与所述收集槽相通于第一口，所述通道贯穿所述第二侧于第二口，所述收集槽从所述第一口向动涡盘的中心方向延伸到收集端，从所述第一口到所述收集端所述收集槽绕所述轴线延伸不小于60度且不大于400度。

6、在一些具体实施方式中，所述通道的直径不小于所述动涡壁的厚度的0.2倍且不大于所述动涡壁的厚度的0.9倍，所述收集槽的宽度不大于所述动涡壁的厚度的0.9倍，从所述第一口到所述收集端所述收集槽绕所述轴线延伸不小于90度且不大于365度。

7、在一些具体实施方式中，所述通道的直径不小于所述动涡壁的厚度的0.3倍且不大于所述动涡壁的厚度的0.7倍，所述收集槽包括底槽及密封部，所述底槽比所述密封部更靠近所述动基板，所述底槽的宽度不大于所述动涡壁的厚度的0.3倍，所述密封部的宽度大于所述底槽的宽度，在所述密封部中安装密封件，所述密封件从所述第一口上方朝向所述收集端延伸而不密封所述收集端，所述密封件阻止流体沿所述轴线方向进入所述底槽及所述通道，在所述动涡盘的周向上所述密封件的长度不小于所述收集槽总长度的0.3倍。

8、在一些具体实施方式中，所述密封部的宽度大于所述底槽从而在所述密封部与所述底槽之间形成台阶，所述密封件支撑于所述台阶，从所述第一口到所述收集端所述收集槽绕所述轴线延伸不小于110度且不大于300度，在所述动涡盘的周向上所述密封件的长度不小于所述收集槽总长度的0.6倍。

9、在一些具体实施方式中，从所述第一口到所述收集端所述收集槽绕所述轴线延伸长度不小于15毫米，所述动涡盘的外径不大于120毫米。

10、在一些具体实施方式中，所述第二口位于所述轴座的周壁的沿所述轴线方向的一端的表面或者所述轴座的周壁的外侧的相对突出部位，在所述第一侧与所述第二侧之间设置沿所述轴线方向贯通的节气孔，所述节气孔到所述轴线的径向距离不小于所述动涡盘的半径的0.3倍，所述节气孔的孔径小于所述通道的直径的0.3倍。

11、在一些具体实施方式中，所述收集端加工成圆形，所述收集端的直径大于所述收集槽的宽度，所述收集槽的宽度不大于3毫米，所述收集槽的深度大于0.2毫米且小于3毫米。

12、另一方面本申请提供压缩机，其包括：

13、壳体，其限定收容腔；

14、固定于所述收容腔中的静涡盘，所述静涡盘包括静基板及静涡旋壁，所述静基板与静涡旋壁一体形成；

15、中间盘，该中间盘固定于所述收容腔中；

16、主轴，其相对于所述壳体能绕主轴线旋转，所述主轴设置偏心轴；及

17、前述的动涡盘，所述动涡盘安装在所述静涡盘与所述中间盘之间，所述偏心轴安装于所述轴座中，所述偏心轴的轴心与所述轴线重合，所述轴线位于偏离所述主轴线的平行线上，所述动涡壁的侧面与所述静涡旋壁的侧面啮合，所述动涡壁的端面与所述静基板滑动接触，在该动涡盘与上述静涡盘之间形成压缩室，在所述中间盘与所述第二侧之间形成背压室，所述第二口位于所述背压室中。

18、在一些具体实施方式中，所述动涡盘在所述静涡盘与所述中间盘之间能沿轴向在第一位置与第二位置之间移动，在所述第一位置所述端面紧贴所述静涡盘，在所述第二位置，所述端面离开所述静涡盘，在所述第一位置，所述收集槽与所述压缩室隔开，在所述第二位置，所述收集槽与所述压缩室连通。

19、在一些具体实施方式中，所述中间盘的与所述背压室相对的一侧与所述壳体之间形成吸入室，所述中间盘上安装主轴承，所述主轴承支撑所述主轴，所述轴座中安装滚动轴承，所述第二口位于所述轴座内。

20、根据本申请的技术方案，从第一口到收集端收集槽绕轴线延伸不小于60度且不大于400度，收集端和收集槽形成用于补偿背压的流体入口，该入口比现有技术实质性地更大，可以容易地实现良好的背压补偿。

技术特征：

1.动涡盘，其特征在于，其包括：

2.根据权利要求1所述的动涡盘，其中，所述通道（56）的直径不小于所述动涡壁（54）的厚度的0.2倍且不大于所述动涡壁（54）的厚度的0.9倍，所述收集槽（542）的宽度不大于所述动涡壁（54）的厚度的0.9倍，从所述第一口（561）到所述收集端（544）所述收集槽（542）绕所述轴线延伸不小于90度且不大于365度。

3.根据权利要求1所述的动涡盘，其中，所述通道（56）的直径不小于所述动涡壁（54）的厚度的0.3倍且不大于所述动涡壁（54）的厚度的0.7倍，所述收集槽（542）包括底槽（546）及密封部（548），所述底槽（546）比所述密封部（548）更靠近所述动基板（50），所述底槽（546）的宽度不大于所述动涡壁（54）的厚度的0.3倍，所述密封部（548）的宽度大于所述底槽（546）的宽度，在所述密封部（548）中安装密封件（58），所述密封件（58）从所述第一口（561）上方朝向所述收集端（544）延伸而不密封所述收集端（544），所述密封件（58）阻止流体沿所述轴线方向进入所述底槽（546）及所述通道（56），在所述动涡盘（5）的周向上所述密封件（58）的长度不小于所述收集槽（542）总长度的0.3倍。

4.根据权利要求3所述的动涡盘，其中，所述密封部（548）的宽度大于所述底槽（546）从而在所述密封部（548）与所述底槽（546）之间形成台阶，所述密封件（58）支撑于所述台阶，从所述第一口（561）到所述收集端（544）所述收集槽（542）绕所述轴线延伸不小于110度且不大于300度，在所述动涡盘（5）的周向上所述密封件（58）的长度不小于所述收集槽（542）总长度的0.6倍。

5.根据权利要求1所述的动涡盘，其中，从所述第一口（561）到所述收集端（544）所述收集槽（542）绕所述轴线延伸长度不小于15毫米，所述动涡盘（5）的外径不大于120毫米。

6.根据权利要求1所述的动涡盘，其中，所述第二口（562）位于所述轴座（52）的周壁（520）的沿所述轴线方向的一端的表面或者所述轴座（52）的周壁（520）的外侧的相对突出部位，在所述第一侧（501）与所述第二侧（502）之间设置沿所述轴线方向贯通的节气孔（57），所述节气孔（57）到所述轴线的径向距离不小于所述动涡盘（5）的半径的0.3倍，所述节气孔（57）的孔径小于所述通道（56）的直径的0.3倍。

7.根据权利要求1所述的动涡盘，其中，所述收集端（544）加工成圆形，所述收集端（544）的直径大于所述收集槽（542）的宽度，所述收集槽（542）的宽度不大于3毫米，所述收集槽（542）的深度大于0.2毫米且小于3毫米。

8.压缩机，其特征在于，其包括：

9.根据权利要求1所述的压缩机，其中，所述动涡盘（5）在所述静涡盘（2）与所述中间盘（3）之间能沿轴向在第一位置与第二位置之间移动，在所述第一位置所述端面（540）紧贴所述静涡盘（2），在所述第二位置，所述端面（540）离开所述静涡盘（2），在所述第一位置，所述收集槽（542）与所述压缩室（11）隔开，在所述第二位置，所述收集槽（542）与所述压缩室（11）连通。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其中，所述中间盘（3）的与所述背压室（12）相对的一侧与所述壳体（1）之间形成吸入室（14），所述中间盘（3）上安装主轴承（46），所述主轴承（46）支撑所述主轴（40），所述轴座（52）中安装滚动轴承，所述第二口（562）位于所述轴座（52）内。

技术总结
本申请提供压缩机及其动涡盘。其中，动基板的动涡壁一体形成于动基板的第一侧，动涡壁从靠近轴线的位置绕轴线向远离轴线的方向延伸。动涡壁的位于动涡壁的在轴线方向上与动基板相对的一端的端面上设置收集槽。在收集槽与第二侧之间设置沿轴线方向贯通的通道，通道与收集槽相通于第一口，通道贯穿第二侧于第二口。收集槽从第一口向中心方向延伸到收集端，从第一口到收集端收集槽绕轴线延伸不小于60度且不大于400度。使用本动涡盘的压缩机成本合适，压缩效率高。

技术研发人员：杨东辉,顾晓峰,王海翔
受保护的技术使用者：罗伯特·博世有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/1