一种泡塑成型机专用液压系统的制作方法

本申请涉及泡沫塑料机械领域，尤其是涉及一种泡塑成型机专用液压系统。

背景技术：

1、泡塑成型机是一种常见的泡沫塑料机械，用于制造聚苯乙烯泡沫塑料板。现有泡塑成型机大多采用液压缸系统控制移模进行前后移动完成开合模等操作。目前国内泡塑成型机设备生产厂家众多，但是其液压系统无法适应市场压力高、速度快的需求。

技术实现思路

1、为了解决现有液压系统满足不了市场上压力高、速度快的需求问题，本申请提供一种泡塑成型机专用液压系统。

2、本申请提供的一种泡塑成型机专用液压系统采用如下的技术方案：

3、一种泡塑成型机专用液压系统，包括油箱、主油缸、辅助油缸、主油缸控制部分和辅助油缸控制部分，所述主油缸控制部分包括主泵、主进油路、主回油路和主控制阀、油路一和油路二，所述主进油路连通油箱与主控制阀，所述主泵设于主进油路上，所述主回油路连通主控制阀与油箱，所述油路一连通主油缸的无杆腔与主控制阀，所述油路二连通主油缸的有杆腔与主控制阀；所述辅助油缸控制部分包括辅助油路和充液阀，所述辅助油路连通油箱与辅助油缸的无杆腔，所述充液阀设在辅助油路上。

4、通过采用上述技术方案，当主油缸的活塞杆快速推出时，通过机械连接，辅助油缸的活塞杆被动伸出，打开充液阀，辅助油缸的无杆腔由于真空，从油箱吸取大量油液，此时辅助油缸和主油缸共同推出，进行相应的执行工作。回退时，主油缸先回退，通过机械连接，辅助油缸被动退回，此时，打开充液阀，辅助油缸无杆腔的油液经过辅助通道快速流回油箱。该泡塑成型机专用液压系统，仅主油缸需要一个主泵，辅助油缸不需要油泵，从而可以节省油泵的成本，通过配置了充液阀，主泵可以选择一个排量相对较小的液压泵，即可满足系统很大流量的需求。

5、可选的，还包括泄压回路，所述油路一和辅助油缸的无杆腔均与泄压回路的一端连通，所述泄压回路的另一端与油箱连通，所述泄压回路上设有泄压开关阀。

6、通过采用上述技术方案，泄压时，打开泄压开关阀，主油缸的无杆腔内的油液经过油路一到达泄压回路并流入油箱，于此同时，辅助油缸的无杆腔内的油液进入泄压回路并流入油箱，至设定压力或者时间后，泄压开关阀关闭，泄压回路的作用为在主油缸和辅助油缸回退前释放无杆腔内的油液，当主油缸和辅助油缸的活塞杆伸出后，系统进行保压，保压结束后，各油缸回程前，必须先泄压，避免造成油缸无法开启或产生冲击。

7、可选的，所述主进油路上设有可控制主油缸速度的插装阀，所述插装阀设在主泵的出口一侧。

8、通过采用上述技术方案，为了满足用户高速度要求，系统需要较大流量，本液压系统采用了插装阀结构，在同样大流量的情况下，相较于普通换向阀，整个设备结构更加紧凑。

9、可选的，所述插装阀的控制盖板的内部油路的方向由三通电磁换向阀控制。

10、通过采用上述技术方案，当需要打开插装阀时，压力油通过三通电磁换向阀换向，插装阀弹簧腔f口油通过盖板内y口泄压，插装阀打开；当三通电磁换向阀不工作时，高压油通过x口进入插装阀14弹簧腔f口内，形成一个封闭腔，压住插装阀，也就是整个系统的保压状态。该插装阀为自主设计，插装阀内阻小，适宜大流量工作，具有更加安全、可靠、系统保压效果显著提高的优点。

11、可选的，还包括压力选择回路，所述压力选择回路一端与主进油路连通且另一端与油箱连通，所述压力选择回路与主进油路的连通点设在主泵的出口一侧，所述压力选择回路上设有根据主油缸的负载进行压力控制的压力控制阀组。

12、通过采用上述技术方案，压力选择回路根据主油缸的负载进行压力调节，主油缸的负载变大时，压力选择回路打开，主进油路的油液分流至压力选择回路流回油箱，通过设置压力选择回路，使得用户购买一套设备就可以实现两种系统压力，从而大大降低制造成本，为用户创造更大的经济效益。

13、可选的，所述压力控制阀组包括压力控制阀块、一级压力电磁换向阀、二级压力电磁换向阀和减压阀，所述一级压力电磁换向阀、二级压力电磁换向阀和减压阀安装在压力控制阀块上。

14、通过采用上述技术方案，压力控制阀组具有两种状态：一级压力电磁换向阀换向，系统压力油通过p1口进入p口，作为第一压力；二级压力电磁换向阀换向，系统压力油通过p1口、减压阀减压进入p口，作为第二压力，压力控制阀组在不同的设备上可以选择不同的压力，具有拓展性。

15、可选的，所述充液阀通过反向控制回路与油箱连接，所述反向控制回路上设有反向开关阀。

16、通过采用上述技术方案，充液阀为液控单向阀，通过充液阀的设置，油箱的油可以直接进入辅助油缸的无杆腔，但不能自主回流，从而提高辅助油缸的保压效果，回油时通过油液反向打开充液阀，使得辅助油缸的无杆腔的油液能够回到油箱。

17、可选的，所述主进油路的入口与油箱之间设有双向吸油过滤器；所述辅助油路与油箱之间设有双向吸油过滤器。

18、通过采用上述技术方案，使得从油箱出来的油液和进入油箱的油液能够过滤，提高油液洁净度。

19、可选的，所述主泵为能够感应系统压力和流量的需求，并且能对流量压力需求的变化做出正确响应的负载敏感泵。

20、通过采用上述技术方案，负载敏感泵能同时感应系统压力和流量的需求，并且能对流量压力需求的变化做出正确响应，从而节省电机功率，达到节能的目的。

21、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

22、1、该泡塑成型机专用液压系统，仅主油缸需要一个主泵，辅助油缸3不需要油泵，从而可以节省油泵的成本，通过配置了充液阀，主泵可以选择一个排量相对较小的液压泵，即可满足系统很大流量的需求，从而使得该液压系统具有压力高、速度快的优点，最高压力可以达到400t，最快合模速度可以达到260mm/s。

23、2、该泡塑成型机专用液压系统设置了泄压回路，其作用为在主油缸和辅助油缸回退前释放无杆腔内的油液，系统进行保压结束后，各油缸回程前，进行泄压，从而避免造成油缸无法开启或产生冲击。

24、3、该泡塑成型机专用液压系统设置了压力选择回路，使得用户购买一套设备就可以实现两种系统压力，从而大大降低制造成本，为用户创造更大的经济效益。

技术特征：

1.一种泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：包括油箱（1）、主油缸（2）、辅助油缸（3）、主油缸控制部分和辅助油缸控制部分，所述主油缸控制部分包括主泵（4）、主进油路（5）、主回油路（6）和主控制阀（7）、油路一（8）和油路二（9），所述主进油路（5）连通油箱（1）与主控制阀（7），所述主泵（4）设于主进油路（5）上，所述主回油路（6）连通主控制阀（7）与油箱（1），所述油路一（8）连通主油缸（2）的无杆腔与主控制阀（7），所述油路二（9）连通主油缸（2）的有杆腔与主控制阀（7）；所述辅助油缸控制部分包括辅助油路（10）和充液阀（11），所述辅助油路（10）连通油箱（1）与辅助油缸（3）的无杆腔，所述充液阀（11）设在辅助油路（10）上。

2.根据权利要求1所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：还包括泄压回路（12），所述油路一（8）和辅助油缸（3）的无杆腔均与泄压回路（12）的一端连通，所述泄压回路（12）的另一端与油箱（1）连通，所述泄压回路（12）上设有泄压开关阀（13）。

3.根据权利要求1所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述主进油路（5）上设有可控制主油缸（2）速度的插装阀（14），所述插装阀（14）设在主泵（4）的出口一侧。

4.根据权利要求3所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述插装阀（14）的控制盖板（141）的内部油路的方向由三通电磁换向阀（142）控制。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：还包括压力选择回路（15），所述压力选择回路（15）一端与主进油路（5）连通且另一端与油箱（1）连通，所述压力选择回路（15）与主进油路（5）的连通点设在主泵（4）的出口一侧，所述压力选择回路（15）上设有根据主油缸（2）的负载进行压力控制的压力控制阀组（16）。

6.根据权利要求5所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述压力控制阀组（16）包括压力控制阀块（161）、一级压力电磁换向阀（162）、二级压力电磁换向阀（163）和减压阀（164），所述一级压力电磁换向阀（162）、二级压力电磁换向阀（163）和减压阀（164）安装在压力控制阀块（161）上。

7.根据权利要求1至4任意一项所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述充液阀（11）通过反向控制回路（17）与油箱（1）连接，所述反向控制回路（17）上设有反向开关阀（18）。

8.根据权利要求1至4任意一项所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述主进油路（5）的入口与油箱（1）之间设有双向吸油过滤器（20）；所述辅助油路（10）与油箱（1）之间设有双向吸油过滤器（20）。

9.根据权利要求1至4任意一项所述的泡塑成型机专用液压系统，其特征在于：所述主泵（4）为能够感应系统压力和流量的需求，并且能对流量压力需求的变化做出正确响应的负载敏感泵。

技术总结
本申请涉及一种泡塑成型机专用液压系统，涉及泡沫塑料机械领域，该液压系统包括油箱、主油缸、辅助油缸、主油缸控制部分和辅助油缸控制部分，主油缸控制部分包括主泵、主进油路、主回油路和主控制阀、油路一和油路二，主进油路连通油箱与主控制阀，主泵设于主进油路上，主回油路连通主控制阀与油箱，油路一连通主油缸的无杆腔与主控制阀，油路二连通主油缸的有杆腔与主控制阀；辅助油缸控制部分包括辅助油路和充液阀，辅助油路连通油箱与辅助油缸的无杆腔，充液阀设在辅助油路上。本申请液压系统成本低，满足系统很大流量的需求，具有压力高、速度快的优点。

技术研发人员：王保法,曾远鹤,范立红,申振杰,查志国
受保护的技术使用者：杭州青流液压设备制造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12