一种直连式回转压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种直连式回转压缩机，特别属于制冷空调压缩机制造的技术领域。
【背景技术】
[0002]目前广泛使用的压缩机包括:往复式压缩机、滚动转子压缩机、滑片压缩机、涡旋压缩机以及叶片栗等。
[0003]往复式压缩机由于难以平衡的惯性力，振动大，转速低，体积大。另外其运动的活塞与静止的缸套之间存在着较大的相对运动速度，摩擦磨损严重。滚动转子压缩机在运动过程中由于滑片与转子之间存在较大的摩擦磨损，其功率损失大，且易于出现密封不严的现象。滑片压缩机的滑片在离心力的作用下也与静止的缸套相摩擦，由于相对速度大，所以摩擦摩损十分严重，产生较大的磨损和能量损失，因此使用寿命短、效率低。涡旋压缩机依靠动、静盘的型线进行密封，所以工艺复杂，加工精度要求高。上述类型的压缩机有一个共同的问题，就是摩擦磨损严重、能量损失大、泄漏大、效率低;或者是加工工艺复杂、精度要求高、导致成本高。
【发明内容】
[0004]技术问题:本发明的目的在于提供一种直连式回转压缩机，实现了电机轴与压缩机轴为一体，减小了径向的装配误差，使得各运动零件之间的间隙均匀，其摩擦磨损极小，可以最大限度地提高压缩机的机械效率，改善了电机工作条件，延长了使用寿命。
[0005]技术方案:回转式压缩机具有摩擦磨损小，密封性好、效率高，体积小，噪声低等优势。电机转子轴与回转压缩机驱动轴制作成一整体，减少了装配误差，特别在制冷压缩机中，进气道经过电机定子和电机转子的空隙到达回转压缩机的进气口，这样有利于电机和电机控制组件的散热，改善了电机工作条件，延长了使用寿命。
[0006]本发明的一种直连式回转压缩机与动力装置的电机及控制组件合为一体，所述电机部份由电机转子，电机轴，电机定子组成，其中电机轴与回转压缩机驱动轴为一体式，电机驱动力直接通过电机轴传递给回转压缩机，电机控制组件与电机壳体相连接，有利于电机控制组件的散热；
[0007]所述回转压缩机部份主要由前端盖，后端盖，压缩机气缸，压缩机转子，滑板，电机轴组成；电机轴作为压缩机的驱动元件，在与压缩机相连部份制作为一段偏心轴，其偏心距为压缩机气缸内孔直径与压缩机转子外圆直径之差的1/2，压缩机转子通过轴承套在电机轴的偏心部位，压缩机转子的外圆与压缩机气缸内壁相切，滑板一端铰接在压缩机气缸的一圆孔内，滑板另一端插在压缩机转子的滑板槽中。
[0008]在所述的后端盖上，设有将制冷剂气体进入工作腔的进气口，在所述的前端盖上设有将流体排出工作腔的排气口，并且在排气口上还设有排气单向阀。
[0009]所述的流体在进入压缩机气缸前先经过电机定子与电机壳体之间预留的气体通道，一方面吸收电机的热量使工质内能增加，另一方面对电机和电机控制组件进行散热，无需增加专用散热冷却装置。
[0010]电机轴的旋转中心与压缩机气缸内孔的中心同心。
[0011]有益效果:由于本发明直连式回转压缩机的转子11工作时，两端面不受轴向力的作用，因此压缩机转子11两端面轴向力极小，压缩机转子11两端面与前端盖和后端盖之间的磨损也极小，其外圆与压缩机气缸10之间有极小的间隙，因此其受力极小，摩擦磨损也极小，滑板槽与滑板3之间的相对运动速度极小，因此它们之间的摩擦磨损也极小。制冷工质的进气通道5设置在电机侧，较低的介质温度对电机起到冷却作用，由此可见，本发明的最大优点是实现了电机轴7与压缩机轴为一体，减小了径向的装配误差，使得各运动零件之间的间隙均匀，其摩擦磨损极小，可以最大限度地提高压缩机的机械效率，另外本发明将制冷工质的进气口设置在电机一侧，降低了电机的工作温度，减小了电机的体积，延长了电机的工作寿命。所涉及到的零件加工简单，易于形成批量生产，生产成本可大幅度降低。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的整体结构示意图。
[0013]图2是本发明的压缩机处于原始位置时的示意图。
[0014]图3是本发明的压缩机部分的原理图。
[0015]图中:排气道1、前端盖2、滑板3、电机控制组件4、进气道5、电机定子6、电机轴7、电机转子8、后端盖9、压缩机定子1，压缩机转子11。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本发明直连式回转压缩机作进一步详细说明。
[0017]直连式回转压缩机由电机、电机控制组件4和回转式压缩机组成，所述电机由电机转子8，电机轴7，电机定子6等主要零件组成，所述电机轴7与回转压缩机驱动轴为一体式，电机驱动力直接通过电机轴7传递给回转压缩机，电机可以是直流电机，也可以是交流电机，所述电机控制组件4与电机壳体相连接，有利于电机控制组件的散热，所述回转压缩机部份主要由前端盖2，后端盖9，压缩机气缸10，压缩机转子11，滑板3，电机轴7等组成。
[0018]电机轴7作为压缩机的驱动兀件，在与压缩机相连部份制作为一段偏心轴，其偏心距为压缩机气缸内孔直径与压缩机转子外圆直径之差的1/2，压缩机转子通过轴承套在电机轴7的偏心部位，压缩机转子11外圆与压缩机气缸10内壁相切，滑板3—端铰接在压缩机气缸的一圆孔内，滑板3的另一端插在压缩机转子11的滑板槽中。
[0019]直连式回转压缩机工作时，接通电源，电机轴7转动，电机轴7上的偏心部分带动压缩机转子11转动，由于压缩机气缸10的内壁始终与压缩机转子11的外壁相切，因此，压缩机转子11的外壁和压缩机气缸10的内壁就构成了一个月牙形的工作腔，而滑板3在运转过程中又把月牙形的工作腔分隔成进气腔和排气腔两部分，与进气道相连的为进气腔，与排气道相连的为排气腔。
[0020]当压缩机转子11从图2所示位置开始逆时针方向转动时，进气腔的容积逐渐增大，制冷剂气体经过进气道5，途经电机定子缝隙，后端盖进气口进入压缩机进气腔;与此同时，排气腔的容积则逐渐变小，气体被压缩，当其压力达到或超过排气口外侧压力时，排气开始。
[0021]当压缩机转子11转动后再次回到图2所示位置时，进气腔的容积增到最大，进气过程结束;与此同时，排气腔的容积减至最小，排气过程也结束，完成一个工作循环。接着又开始运行下一个工作循环。
[0022]由于进气过程与排气过程同步进行，其进气和排气的流速降低，因而流动损失也大大降低，流动损失约为往复式压缩机的一半，容积效率得到显著提高，由于本发明直连式回转压缩机的转子工作时，两端面不受轴向力的作用，因此压缩机转子两端面轴向力极小，压缩机转子两端面与前端盖和后端盖之间的磨损也极小，压缩机转子外圆与压缩机定子之间有极小的间隙，因此其受力极小，摩擦磨损也极小，滑板槽与滑板之间的相对运动速度极小，因此它们之间的摩擦磨损也极小。更为重要的是，电机轴7与压缩机轴为一体，是个运动部件轴向的径向间隙均匀，克服了零部件之间的偏磨现象，减小了摩擦磨损，节省了功率损耗。压缩机的进气口设置在电机一侧，制冷剂气体经过进气道5，途经电机定子缝隙，后端盖进气口进入压缩机进气腔，降低了电机定子6和电机转子8的工作温度，改善了电机工作条件，延长了电机的工作寿命。由此可见本发明的最大优点是能实现各运动零件之间的摩擦磨损极小，可以最大限度地提高压缩机的机械效率，另外本发明所涉及到的零件加工简单，易于形成批量生产，生产成本可大幅度降低，因此体积较往复式压缩机减少50-60 %，重量约减轻60%左右，指示效率比活塞式提高30-40 %。
【主权项】
1.一种直连式回转压缩机，其特征在于该回转压缩机与动力装置的电机及控制组件合为一体，所述电机部份由电机转子(8)，电机轴(7)，电机定子(6)组成，其中电机轴(7)与回转压缩机驱动轴为一体式，电机驱动力直接通过电机轴(7)传递给回转压缩机，电机控制组件(4 )与电机壳体相连接，有利于电机控制组件的散热； 所述回转压缩机部份主要由前端盖(2)，后端盖(9)，压缩机气缸(10)，压缩机转子(11)，滑板(3)，电机轴(7)组成；电机轴作为压缩机的驱动元件，在与压缩机相连部份制作为一段偏心轴，其偏心距为压缩机气缸(10)内孔直径与压缩机转子(11)外圆直径之差的I/2，压缩机转子(11)通过轴承套在电机轴(7)的偏心部位，压缩机转子(11)的外圆与压缩机气缸(10)内壁相切，滑板一端铰接在压缩机气缸(10)的一圆孔内，滑板另一端插在压缩机转子(I I)的滑板槽中。2.根据权利要求1所述的一种直连式回转压缩机，其特征在于在所述的后端盖(9)上，设有将制冷剂气体进入工作腔的进气口，在所述的前端盖(2)上设有将流体排出工作腔的排气口，并且在排气口上还设有排气单向阀。3.根据权利要求2所述的一种直连式回转压缩机，其特征在于所述的流体在进入压缩机气缸前先经过电机定子(6)与电机壳体之间预留的气体通道，一方面吸收电机的热量使工质内能增加，另一方面对电机和电机控制组件进行散热，无需增加专用散热冷却装置。4.根据权利要求1所述的一种直连式回转压缩机，其特征在于电机轴(7)的旋转中心与压缩机气缸(1 )内孔的中心同心。
【专利摘要】本发明是一种直连式回转压缩机，该回转压缩机与动力装置的电机及控制组件合为一体，所述电机部份由电机转子(8),电机轴(7),电机定子(6)组成，其中电机轴(7)与回转压缩机驱动轴为一体式，电机驱动力直接通过电机轴(7)传递给回转压缩机，电机控制组件(4)与电机壳体相连接，有利于电机控制组件的散热；实现了电机轴与压缩机轴为一体，减小了径向的装配误差，使得各运动零件之间的间隙均匀，其摩擦磨损极小，可以最大限度地提高压缩机的机械效率，改善了电机工作条件，延长了使用寿命。
【IPC分类】F04C18/46, F04C29/04, F04C29/12, F04C23/02
【公开号】CN105570135
【申请号】CN201610018615
【发明人】贲爱民, 薛国林, 蔡林林, 洪阳阳, 吴永红
【申请人】江苏益昌集团有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2016年1月12日