一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，在现有的系统上增设了回油逻辑阀；其设置在液压系统的回路中，在紧急降落中通过阻止液压油直接返回液压油箱、积累液压油产生系统压力满足工作平台的调平所需压力，以实现工作平台的二次调平；其中回油逻辑阀包括集成于一体的变幅补油单向阀（7）、紧急降落安全电磁阀（9）、逻辑溢流阀（14）、逻辑单向阀Ⅰ(15)以及逻辑单向阀Ⅲ(17)；本发明利用回油逻辑阀将紧急降落时臂架和平台的重力转换成液压动力，实现工作平台的二次调平，从而将作业人员安全送回地面。
【专利说明】
一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统
技术领域
[0001]本发明涉及一种登高类消防车或高空作业平台紧急降落液压系统，具体是一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统。
【背景技术】
[0002]对于主要进行举高类作业的登高类消防车和高空作业平台，通常在进行举高作业的液压缸(变幅油缸、伸缩油缸等)受压腔上安装有平衡阀，由于需要经常将人员输送到一定高度进行消防救援或高空作业，通常还会在液压缸无杆腔上安装有紧急降落电磁阀，在没有液压动力的情况下，通过打开设置在变幅油缸、伸缩油缸无杆腔的电磁阀，利用负载重力使无杆腔的液压油返回液压油箱，这时油缸回缩用，臂架和工作平台从高空平稳接近地面，实现人员安全返回。
[0003]目前，常见的登高类消防车和高空作业平台，为保证操作人员的安全和正常作业，在臂架变幅过程中需要随时保持工作平台与平整地面呈水平状态，而工作平台的调平需要液压系统提供足够的液压动力(压力和流量)才能实现，而在紧急降落时，因为没有液压动力，所以无法保障工作平台的调平。
[0004]工作平台中的作业人员通过安全带固定在工作平台上，在进行紧急降落时，臂架变幅的过程中如果工作平台不能调平就会发生倾斜或倾翻，作业人员无法正常站立，安全就无法保障。
[0005]在现有的紧急降落液压控制技术中，在变幅油缸I上设置变幅紧急降落电磁阀5、变幅平衡阀6以及变幅补油单向阀7;在伸缩油缸2上设置伸缩紧急降落电磁阀3、伸缩平衡阀4和伸缩补油单向阀8，在调平油缸10上设置调平平衡阀11。
[0006]如图1和图2所示分别为自动调平控制阀组12和手动调平控制阀组13集中和分离的两种紧急降落液压系统:在伸缩油缸2伸缩紧急降落时伸缩油缸2无杆腔受压通过伸缩紧急降落电磁阀3流出的油液一部分经伸缩补油单向阀8补充有杆腔，一部分则直接进入系统回油管路T，回到液压油箱；
在变幅油缸I变幅紧急降落时，变幅油缸I无杆腔受压通过变幅紧急降落电磁阀5流出的油液一部分经变幅补油单向阀7补充有杆腔，一部分通过紧急降落安全电磁阀9进入系统回油管路T，回到液压油箱中；
从以上的工作方式可以得出:
1、上述的紧急降落系统逻辑简单粗糙，以实现紧急降落功能为主，补油效果不好；
2、在紧急降落时，液压油直接流回液压油箱内，无系统压力产生或者产生系统压力较小，故在紧急降落时工作平台无法实现工作平台的调平，平台上作业人员安全无法保障。
【发明内容】
[0007]本发明提供一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，将紧急降落时臂架和平台的重力转换成液压动力，实现工作平台的二次调平，从而将作业人员安全送回地面。
[0008]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，它包括:
回油逻辑阀；
其设置在液压系统的回路中，在紧急降落中通过阻止液压油直接返回液压油箱、积累液压油产生系统压力满足工作平台的调平所需压力，以实现工作平台的二次调平。
[0009]所述的回油逻辑阀包括:变幅补油单向阀、紧急降落安全电磁阀、逻辑溢流阀、逻辑单向阀I以及逻辑单向阀m;
紧急降落过程中:伸缩紧急降落电磁阀和紧急降落安全电磁阀得电，伸缩油缸无杆腔紧急降落回油LT2通过逻辑溢流阀、逻辑单向阀m与系统回油管路T相通，伸缩油缸有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LT2经伸缩补油单向阀给伸缩油缸有杆腔补油；
此时，变幅紧急降落电磁阀得电，变幅油缸无杆腔紧急降落回油LTl经逻辑单向阀I和系统压力油管路P相通，变幅油缸有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LTl经变幅补油单向阀给变幅油缸有杆腔补油，产生液压再生动力；
当系统压力管路P产生的液压再生动力的压力超过逻辑溢流阀的设定压力时，逻辑溢流阀溢流，系统压力不会再发生变化;其中，逻辑溢流阀溢流的设定压力为调平油缸工作所需要的压力，进而实现在变幅紧急降落过程中工作平台的二次调平动作。
[0010]所述的系统压力油管路P出口处还设有逻辑单向阀Π。
[0011]变幅补油单向阀、紧急降落安全电磁阀、逻辑溢流阀、逻辑单向阀I和逻辑单向阀m共同集成于一体，形成通用集成式阀组。
[0012]所述的伸缩补油单向阀直接安装在伸缩油缸上，并和有杆腔直接连通。
[0013]自动调平控制阀组和手动调平控制阀组集中或者分离设置在调平系统中。
[0014]所述的二次调平动作为自动调平、手动调平或平台旋转。
[0015]与现有的紧急降落液压系统相比，本发明具有以下优点:
1、本发明利用臂架和工作平台及人员的自重实现紧急降落功能，利用回油逻辑阀进行能量转换实现液压系统动力再生，并应用于工作平台的二次调平，再生动力可以进行工作平台自动调平、手动调平或平台旋转等一些基本动作，最大程度保障紧急降落时作业人员的安全；
2、本发明将较复杂的紧急降落液压逻辑油路集成优化设计成了独立的回油逻辑阀，通过回油逻辑阀简化紧急降落液压系统回路，这样集成可以减少系统中的管路接头过渡连接，降低系统管路设计的复杂程度，最大程度的实现液压系统的防错设计，提高产品的安全性、可靠性和经济性；
3、本发明优化了液压系统结构，有效完善登高平台消防车紧急降落技术，保障产品使用的高安全性和高可靠性，便于专业产品系列化推广应用；
4、本发明实现再生动力的收集应用和回油逻辑阀集成设计，完善的紧急降落系统设计符合登高类消防车和高空作业车辆需要有紧急降落工况的特殊要求，符合登高消防车产品节能环保的创新设计理念，符合登高作业产品使用的高安全性和可靠性要求。
【附图说明】
[0016]图1是现有紧急降落液压系统示意图1; 图2是现有紧急降落液压系统示意图Π ;
图3是本发明液压原理不意图1 ；
图4是本发明液压原理示意图Π ；
图5是本发明中回油逻辑阀的液压原理图；
图6是回油逻辑阀结构图1;
图7是回油逻辑阀结构图Π。
[0017]图中:1、变幅油缸，2、伸缩油缸，3、伸缩紧急降落电磁阀，4、伸缩平衡阀，5、变幅紧急降落电磁阀，6、变幅平衡阀，7、变幅补油单向阀，8、伸缩补油单向阀，9、紧急降落安全电磁阀，10、调平油缸，11、调平平衡阀，12、自动调平控制阀组，13、手动调平控制阀组，14、逻辑溢流阀，15、逻辑单向阀I，16、逻辑单向阀Π，17、逻辑单向阀ΙΠ。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0019]其中，本系统特别适合于举高类作业车如:登高类消防车和高空作业平台。
[0020]如图3和图4所示，一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，它包括:
回油逻辑阀；
其设置在液压系统的回路中，通过阻止液压油直接返回液压油箱、积累液压油产生系统压力满足工作平台的调平所需压力，以实现工作平台的二次调平。
[0021]如图5所示，所述的回油逻辑阀包括:变幅补油单向阀7、紧急降落安全电磁阀9、逻辑溢流阀14、逻辑单向阀115以及逻辑单向阀ΙΠ17;
紧急降落过程中，动作顺序为先伸缩、在变幅:
伸缩紧急降落电磁阀3和紧急降落安全电磁阀9得电，伸缩油缸2无杆腔紧急降落回油LT2通过逻辑溢流阀14、逻辑单向阀ΙΠ17与系统回油管路T相通，伸缩油缸2有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LT2经伸缩补油单向阀8给伸缩油缸2有杆腔补油；伸缩补油单向阀8直接安装在伸缩油缸2上，并和有杆腔直接连通，这样的布置是系统更加简化、且结构可靠补油效果更好；
液压再生动力发生在变幅油缸紧急降落的过程中:变幅紧急降落电磁阀5得电，变幅油缸I无杆腔紧急降落回油LTl经逻辑单向阀115和系统压力油管路P相通，变幅油缸I有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LTl经变幅补油单向阀7给变幅油缸I有杆腔补油，产生液压再生动力；
系统压力管路P产生的液压再生动力的压力取决于作用在变幅油缸I上的力的大小，而变幅油缸I上的受力取决于臂架总成的重量加上工作平台的重量、工作平台的负载重量以及工作幅度的大小；即紧急降落时臂架和工作平台的重力转换成液压动力，实现液压系统动力再生，利用再生的液压动力作用于工作平台的调平回路；
当系统压力管路P产生的液压再生动力的压力超过逻辑溢流阀14的设定压力时，逻辑溢流阀14溢流，系统压力不会再发生变化;其中，逻辑溢流阀14溢流的设定压力为调平油缸10工作所需要的压力，进而实现在变幅紧急降落过程中工作平台的二次调平动作，保证作业人员的安全。
[0022]其中，变幅紧急降落的速度由设置在变幅油缸I上的阻尼孔和安装在变幅紧急降落电磁阀5上的阻尼接头决定，因此变幅油缸I的阻尼孔和变幅紧急降落电磁阀5上的阻尼接头可以确保变幅紧急降落时速度稳定，动作可靠。
[0023]进一步，所述的系统压力油管路P出口处还设有逻辑单向阀Π16。
[0024]如图6和图7所示，所述的变幅补油单向阀7、紧急降落安全电磁阀9、逻辑溢流阀14、逻辑单向阀115和逻辑单向阀ΙΠ17共同集成于一体，形成通用集成式阀组，即将比较复杂的液压动力再生逻辑油路通过集成优化设计成了独立的回油逻辑阀，通过这样集成可以减少系统中的管路接头过渡连接，降低系统管路设计的复杂程度，最大程度的实现液压系统的防错设计，提高产品的安全性、可靠性和经济性。
[0025]如图3和图4所示分别为自动调平控制阀组12和手动调平控制阀组13集中或者分离设置在调平系统中，即串联或者并联在调平系统中。
[0026]进一步，所述的二次调平动作为自动调平、手动调平或平台旋转等三种方式，均可保证工作人员的安全。
[0027]综上所述:本发明具有以下优点:
1、本发明利用臂架和工作平台及人员的自重实现紧急降落功能，利用回油逻辑阀进行能量转换实现液压系统动力再生，并应用于工作平台的二次调平，再生动力可以进行工作平台自动调平、手动调平或平台旋转等一些基本动作，最大程度保障紧急降落时作业人员的安全；
2、本发明将较复杂的紧急降落液压逻辑油路集成优化设计成了独立的回油逻辑阀，通过回油逻辑阀简化紧急降落液压系统回路，这样集成可以减少系统中的管路接头过渡连接，降低系统管路设计的复杂程度，最大程度的实现液压系统的防错设计，提高产品的安全性、可靠性和经济性；
3、本发明优化了液压系统结构，有效完善登高平台消防车紧急降落技术，保障产品使用的高安全性和高可靠性，便于专业产品系列化推广应用；
4、本发明实现再生动力的收集应用和回油逻辑阀集成设计，完善的紧急降落系统设计符合登高类消防车和高空作业车辆需要有紧急降落工况的特殊要求，符合登高消防车产品节能环保的创新设计理念，符合登高作业产品使用的高安全性和可靠性要求。
[0028]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0029]以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。
【主权项】
1.一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，它包括: 回油逻辑阀； 其设置在液压系统的回路中，在紧急降落中通过阻止液压油直接返回液压油箱、积累液压油产生系统压力满足工作平台的调平所需压力，以实现工作平台的二次调平。2.根据权利要求1所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于， 所述的回油逻辑阀包括:变幅补油单向阀(7)、紧急降落安全电磁阀(9)、逻辑溢流阀(14)、逻辑单向阀1(15)以及逻辑单向阀m(17); 紧急降落过程中:伸缩紧急降落电磁阀(3)和紧急降落安全电磁阀(9)得电，伸缩油缸(2)无杆腔紧急降落回油LT2通过逻辑溢流阀(14)、逻辑单向阀ΙΠ(17)与系统回油管路T相通，伸缩油缸(2)有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LT2经伸缩补油单向阀(8)给伸缩油缸(2)有杆腔补油; 变幅紧急降落电磁阀(5)得电，变幅油缸(I)无杆腔紧急降落回油LTl经逻辑单向阀I(15)和系统压力油管路P相通，变幅油缸(I)有杆腔吸真空形成负压，急降落回油LTl经变幅补油单向阀(7)给变幅油缸(I)有杆腔补油，此时，产生液压再生动力； 当系统压力管路P产生的液压再生动力的压力超过逻辑溢流阀(14)的设定压力时，逻辑溢流阀(14)溢流，系统压力不会再发生变化;其中，逻辑溢流阀(14)溢流的设定压力为调平油缸(10)工作所需要的压力，进而实现在变幅紧急降落过程中工作平台的二次调平动作。3.根据权利要求2所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，所述的系统压力油管路P出口处还设有逻辑单向阀Π (16)。4.根据权利要求2所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，所述的变幅补油单向阀(7)、紧急降落安全电磁阀(9)、逻辑溢流阀(14)、逻辑单向阀1(15)和逻辑单向阀ΙΠ(17)共同集成于一体，形成通用集成式阀组。5.根据权利要求2所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，所述的伸缩补油单向阀(8)直接安装在伸缩油缸(2)上，并和有杆腔直接连通。6.根据权利要求2所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，自动调平控制阀组(12)和手动调平控制阀组(13)集中或者分离设置在调平系统中。7.根据权利要求2所述的一种利用回油逻辑阀的紧急降落液压系统，其特征在于，所述的二次调平动作为自动调平、手动调平或平台旋转。
【文档编号】F15B11/16GK106050770SQ201610649593
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月9日 公开号201610649593.3, CN 106050770 A, CN 106050770A, CN 201610649593, CN-A-106050770, CN106050770 A, CN106050770A, CN201610649593, CN201610649593.3
【发明人】黎江, 孔德美, 卢良卫, 韩记生
【申请人】徐州重型机械有限公司