涡旋压缩机的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体；设置在壳体内的压缩机构，压缩机构适于压缩工作流体；隔板，隔板设置在壳体内并邻近于压缩机构设置，其中，在壳体之内的压缩机构与隔板之间形成具有不同压力的第一压力区域和第二压力区域；以及密封组件，密封组件设置在压缩机构与隔板之间，其中，密封组件包括：第一密封构件，第一密封构件构造成与隔板和压缩机构形成密封，从而将第一压力区域与第二压力区域隔开，密封组件还包括第一支承件，第一支承件抵靠第一密封构件，以使第一密封构件保持压靠在压缩机构上，其中，第一密封构件设置有第一定位部，第一定位部构造成与第一支承件配合。
【专利说明】
满旋压缩机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种涡旋压缩机。
【背景技术】
[0002]本部分的内容仅提供了与本实用新型相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。
[0003]在各种压缩机类型中，涡旋压缩机由于其极高效的工作能力而被日益普遍地应用于各个领域中。通常地，涡旋压缩机包括由定涡旋部件和动涡旋部件构成的压缩机构，以形成一些列的压缩腔从而将分配到每个压缩腔内的流体压缩。
[0004]在涡旋压缩机的一系列压缩腔中，包括位于径向最外侧的处于吸气压力的低压腔、位于径向最内侧的处于排气压力的高压腔以及位于低压腔与高压腔之间的腔内压力在吸气压力与排气压力之间的中压腔。在定涡旋部件的端板的远离动涡旋部件一侧设置有凹部，该凹部与隔板配合形成大致封闭的腔室，该腔室与中压腔流体连通从而形成为定涡旋部件提供背压的背压腔。这样，定涡旋部件的顶部会处于三种不同的压力区域中，即，定涡旋部件的外周处于吸气压力区(即，低压侧区域)，定涡旋部件的背压腔处于中压侧区域，且定涡旋部件的排气口处于排气压力区域(即，高压侧区域)。
[0005]在制冷剂压缩的过程中，该中压侧区域提供背压以将定涡旋部件朝向动涡旋部件压靠。然而，当这三个不同的压力区域之间无法形成密封即存在泄漏时，则会导致压缩机性能降低、排气温度升高、噪音增大等问题。为此，在这三个压力区域之间采用了密封结构。目前被用来分隔这压力区域的结构主要有两种:浮动密封结构和平顶密封结构。前者通过两块金属板的铆接来固定内外密封圈；后者则靠内外两个弹簧来分别支撑内外密封圈。
[0006]然而，在一些情况下，例如在低温条件下(例如环境温度小于零下15度或更低)启动时，密封结构特别是平顶密封结构难以实现径向密封。这使得仍然存在对于改进密封结构的密封性能方面的需求。
【实用新型内容】
[0007]根据本实用新型的一个方面，提供了一种能够使压缩机壳体内不同压力区域之间密封性能显著改进的涡旋压缩机。
[0008]根据本实用新型的另一方面，提供了一种能够使压缩机在低温条件下启动时实现密封结构与压缩机构之间的良好径向密封的涡旋压缩机。
[0009]本实用新型的一方面提供了一种涡旋压缩机，包括:壳体;设置在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构适于压缩工作流体;隔板，所述隔板设置在所述壳体内并邻近于所述压缩机构设置，其中，在所述壳体之内的所述压缩机构与所述隔板之间形成具有不同压力的第一压力区域和第二压力区域；以及密封组件，所述密封组件设置在所述压缩机构与所述隔板之间，其中，所述密封组件包括:第一密封构件，所述第一密封构件构造成与所述隔板和所述压缩机构形成密封，从而将所述第一压力区域与所述第二压力区域隔开，所述密封组件还包括第一支承件，所述第一支承件抵靠所述第一密封构件，以使所述第一密封构件保持压靠在所述压缩机构上，
[0010]其中，所述第一密封构件设置有第一定位部，所述第一定位部构造成与所述第一支承件配合。
[0011 ]优选地，所述压缩机构包括动涡旋部件和定涡旋部件，所述定涡旋部件在与所述动涡旋部件相反的一侧设置有凹部，所述第一密封构件的至少一部分位于所述凹部内。
[0012]优选地，所述第一密封构件为大致圆环形，所述第一密封构件的径向密封部构造成与所述定涡旋部件的所述凹部的环形壁形成径向密封，所述第一定位部设置在所述径向密封部的内周向表面上，以使得所述第一支承件向所述径向密封部施加径向向外的作用力。
[0013]优选地，所述第一密封构件还包括轴向密封部，所述轴向密封部构造成与所述隔板形成轴向密封。
[0014]优选地，所述第一密封构件具有大致L形的横截面。
[0015]优选地，无论所述压缩机构处于卸载状态或非卸载状态，所述第一支承件在轴向方向上均位于所述凹部内。
[0016]优选地，所述密封组件还包括第一弹性构件，所述第一弹性构件设置在所述凹部中，以使所述第一密封构件的所述轴向密封部保持压靠在所述隔板上。
[0017]优选地，所述支承件与所述第一弹性构件一体形成。
[0018]优选地，所述第一定位部呈凹槽的形式，其中，所述凹槽的横截面呈弧形或矩形。
[0019]优选地，所述第一支承件的横截面呈圆形、“凹”字形或V形。
[0020]优选地，所述第一支承件为环形件。
[0021]优选地，所述第一支承件为带缺口的环形件，且在所述带缺口的环形件的两个端部之间形成有间隙。
[0022]优选地，所述两个端部在轴向方向和径向方向上均不彼此重叠，或者，所述两个周向端部在轴向方向或径向方向上彼此重叠。
[0023]优选地，在所述压缩机构与所述隔板之间还形成有第三压力区域，并且所述密封组件还包括:第二密封构件，所述第二密封构件构造成与所述隔板和所述压缩机构形成密封，从而将所述壳体内的具有不同压力的所述第二压力区域与所述第三压力区域隔开；以及第二支承件，所述第二支承件抵靠所述第二密封构件，以使所述第二密封构件保持压靠在所述压缩机构上。
[0024]优选地，所述第二密封构件设置有第二定位部，所述第二定位部构造成与所述第二支承件配合。
[0025]优选地，所述第一密封构件位于所述第二密封构件的径向外侧，所述第一压力区域对应于与进气压力连通的低压侧区域，所述第二压力区域对应于与所述动涡旋部件和所述定涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的中压腔连通的中压侧区域，所述第三压力区域对应于与排气压力连通的高压侧区域，或者，所述第二密封构件位于所述第一密封构件的径向外侧，所述第一压力区域对应于与排气压力连通的高压侧区域，所述第二压力区域对应于与所述动涡旋部件和所述定涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的中压腔连通的中压侧区域，所述第三压力区域对应于与进气压力连通的低压侧区域。
[0026]通过本文提供的说明，其他的应用领域将变得明显。应该理解，本部分中描述的特定示例和实施方式仅出于说明目的而不是试图限制本实用新型的范围。
【附图说明】
[0027]这里所描述的附图仅是出于说明目的而并非意图以任何方式限制本实用新型的范围，附图并非按比例绘制，可放大或缩小一些特征以显示特定部件的细节。在附图中:
[0028]图1是常规的涡旋压缩机的纵剖视图；
[0029]图2是图1中所示的常规的涡旋压缩机的密封结构的分解立体图；
[0030]图3是图2中所示的常规的涡旋压缩机的密封结构的纵剖视图；
[0031 ]图4A是图2中所示的常规的涡旋压缩机的密封结构处于正常密封状态的纵剖视图，其中，隔板被隐藏；
[0032]图4B是图2中所示的常规的涡旋压缩机的密封结构处于非正常密封状态的纵剖视图，其中，隔板被隐藏；
[0033]图5是根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的密封结构的纵剖视图；
[0034]图6A是常规的涡旋压缩机的密封构件的纵剖视图；
[0035]图6B是根据本实用新型的实施方式的密封构件的纵剖视图；
[0036]图6C是根据本实用新型的另一实施方式的密封构件的纵剖视图；
[0037]图7A是根据本实用新型的实施方式的密封组件的纵剖视图；
[0038]图7B是根据本实用新型的另一实施方式的密封组件的纵剖视图；
[0039]图7C是根据本实用新型的又一实施方式的密封组件的纵剖视图；
[0040]图8A和SB分别是根据本实用新型的实施方式的支承件的立体图和俯视图；
[0041]图SC和8D分别是根据本实用新型的又一实施方式的支承件的立体图和侧视图；
[0042]图SE和8F分别是根据本实用新型的另一实施方式的支承件的立体图和侧视图；
[0043]图9A是根据本实用新型的另一实施方式的涡旋压缩机的密封结构的纵剖视图；
[0044]图9B是图9A中所示的虚线圈中的密封结构的局部放大视图；以及
[0045]图9C是图9A中所示的密封结构的密封组件的支承件与弹性构件结合的立体图。
【具体实施方式】
[0046]下文的描述本质上仅是示例性的而并非意图限制本实用新型。应当理解，在所有这些附图中，相应的参考数字指示相似的或相应的零件及特征。出于清楚的目的，未对附图中的所有部件进行标记。
[0047]贯穿所有附图，需要指出的是，文中诸如前、后、左、右、上、下等方位术语的参考仅出于描述的目的，并不对本实用新型的实施方式在实际应用中的方向和取向构成限制。
[0048]需要指出的是，文中对现有压缩机的一些常规结构和部件的描述也应当认为是对本实用新型的实施方式的压缩机的相应结构和部件的描述。
[0049]首先将参照图1描述涡旋压缩机的总体构造和运行原理。如图1所示，涡旋压缩机100(下文中也被称作压缩机)一般包括壳体110。壳体110可以包括大致圆筒形的本体111、设置在本体111一端(在图1中的上侧)的顶盖112以及设置在本体111另一端(图1中的下侧)的底盖114。压缩机100包括设置在壳体110内的压缩机构，该压缩机构压缩工作流体并且可以包括(在图1中位于上侧的)定涡旋部件150和(在图1中位于下侧的)动涡旋部件160。压缩机100还包括隔板116，隔板116设置在壳体110内并且邻近于定涡旋部件150设置，例如，隔板116设置在顶盖112与本体111之间。在隔板116的一侧(图1中的下侧)设置有用于吸入流体(也称作工作流体)比如气态制冷剂的进气接头(未图示)，在隔板的另一侧(图1中的上侦D设置有用于排出压缩后的流体的排气接头119。壳体110中还设置有由定子122和转子124构成的马达120。转子124中设置有驱动轴130以驱动动涡旋部件160，从而压缩定涡旋部件150与动涡旋部件160之间的工作流体。动涡旋部件160包括端板164、形成在端板164—侧(图1中的下侧)的毂部162以及形成在端板164另一侧(图1中的上侧)的螺旋状的叶片166。定涡旋部件150包括端板154、形成在端板154—侧(图1中的下侧)的螺旋状的叶片156以及形成在端板154另一侧(图1中的上侧)的凹部(例如外凹部158)。在端板154的大致中央位置处形成有排气口 152。排气口 152周围的空间构成高压侧区域。在定涡旋部件150的叶片156与动涡旋部件160的叶片166之间形成一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔，如压缩腔C1、C2和C3，其中，径向最外侧的压缩腔Cl为处于吸气压力的低压腔，径向最内侧的压缩腔C3为处于排气压力的高压腔。中间的压缩腔C2处于吸气压力与排气压力之间，从而也被称作中压腔。
[0050]动涡旋部件160的一侧(图1中的下侧)由主轴承座的上部支撑，驱动轴130的一端(在图1中为上端)由设置在主轴承座中的主轴承支撑。驱动轴130的所述一端设置有偏心曲柄销，在偏心曲柄销与动涡旋部件160的毂部162之间设置有卸载衬套。通过马达120的驱动，动涡旋部件160将相对于定涡旋部件150平动转动(S卩，动涡旋部件160的中心轴线绕定涡旋部件150的中心轴线运动，但是动涡旋部件160本身不会绕自身的中心轴线旋转)以实现流体的压缩。经过定涡旋部件150和动涡旋部件160压缩后的流体通过排气口 152排出到高压侧区域。
[0051]为了实现流体的压缩，定涡旋部件150的叶片156的顶端(也称作定涡旋部件的远端部)与动涡旋部件160的端板164之间以及动涡旋部件160的叶片166的顶端(也称作动涡旋部件的远端部)与定涡旋部件150的端板154之间需要轴向密封。这便需要在隔板116与定涡旋部件150之间进行有效密封以可靠地形成背压腔来实现。为此，通常在定涡旋部件150与隔板116之间设置密封结构S。密封结构S除了是浮动密封结构之外，还可以是平顶密封结构。以下内容是针对平顶密封结构进行的。
[0052]现在结合图2和图3详细描述压缩机的密封结构S。如图2所示，密封结构S设置在隔板116与定涡旋部件150之间。密封结构S可以包括密封构件以与定涡旋部件150和隔板116形成密封，从而将压缩机中存在的不相同的压力区域彼此隔开。
[0053]具体地，如图3所示，密封结构S可以包括诸如外密封圈的外密封构件SI和诸如内密封圈的内密封构件S2。当密封结构S安装在涡旋压缩机100中时，在定涡旋部件150的顶部与隔板116的下部之间形成了三个不同的压力区域:低压侧区域LA、中压侧区域MA和高压侧区域HA，其中，由隔板116下方的壳体110和压缩机构之间所形成的空间构成低压侧区域LA，由定涡旋部件150的顶部的用于压缩后的流体的排气口 152和隔板116之间所形成的空间构成高压侧区域HA，而由定涡旋部件150的顶部上的外凹部158和隔板116之间所形成的空间构成中压侧区域MA。换言之，外密封构件SI形成了低压侧区域与中压侧区域之间的密封，内密封构件S2形成了中压侧区域与高压侧区域之间的密封。
[0054]本领域技术人员可以理解的是，提供中压侧区域MA的一个目的是为了对定涡旋部件150提供背压。由于动涡旋部件160的一侧(下侧)由主轴承座支撑，所以利用中压侧区域MA中的下压力可以有效地将定涡旋部件150和动涡旋部件160压在一起，这种状态可以称作压缩机构的非卸载状态。当各个压缩腔中的压力超过设定值时，这些压缩腔中的压力所产生的合力将超过中压侧区域MA中提供的下压力从而使得定涡旋部件150向上运动。此时，压缩腔中的流体将通过定涡旋部件150的叶片156的顶端与动涡旋部件160的端板164之间的间隙以及动涡旋部件160的叶片166的顶端与定涡旋部件150的端板154之间的间隙泄漏到低压侧区域以实现卸载。这为涡旋压缩机提供了轴向柔性(也称作POP OFF)，这种状态也称作压缩机构的卸载状态。
[0055]中压侧区域MA内的压力过低会使得定涡旋部件150长时间处于卸载状态，无法实现有效压缩，而中压侧区域内的压力过高则会使得各个压缩腔中的压力在超过设定值时无法卸载，易造成压缩机构的损坏。因此，中压侧区域MA内的压力的稳定与准确是保证压缩机正常工作的重要因素。这就要求中压侧区域MA相对于低压侧区域和高压侧区域形成有效密封。换言之，这要求密封结构S即外密封构件SI和内密封构件S2实现中压侧区域MA与低压侧区域LA和高压侧区域HA之间的有效密封。
[0056]下面将参照图3描述密封结构S的具体密封形式。如图3所示，外密封构件SI与隔板116形成轴向密封;外密封构件SI与定涡旋部件150形成径向密封；内密封构件S2与隔板116形成轴向密封；以及内密封构件S2与定涡旋部件150形成径向密封。上述四处密封共同形成了中压侧区域MA的密封。
[0057]具体地，定涡旋部件150的上侧形成有两个凹部，外凹部158和内凹部153。外凹部158位于内凹部152的径向外侧且排气口 152位于内凹部152的径向内侧。外密封构件SI大致位于外凹部158内，内密封构件S2大致位于内凹部153内。
[0058]尽管下文中主要参照外密封构件SI对本实用新型的实施方式进行描述，但可以理解，应用于外密封构件SI的描述和改进同样可以应用于内密封构件S2。
[0059]具体地，外密封构件SI大致呈环形密封件(密封圈)的形式。参照图4A，外密封构件SI包括径向密封部SlR和轴向密封部S1A。外密封构件SI的轴向密封部SlA构造成与隔板116形成轴向密封并且外密封构件SI的径向密封部SlR构造成与定涡旋部件150的外凹部158的环形壁157形成径向密封。优选地，外密封构件SI的周向截面大致呈L形，径向密封部SlR与轴向密封部SlA在各自的一个端部处相结合或形成一体。如图4A所示，径向密封部SlR大致沿轴向方向延伸，轴向密封部SIA大致沿径向方向延伸。当然，外密封构件SI也可以具有其他合适的结构。
[0060]参照图3和图4A，在中压侧区域MA中还可以设置有外弹性构件S3例如外弹簧，该外弹簧S3的一端抵靠定涡旋部件150的上表面(特别是外凹部158的底部)，其另一端抵靠外密封构件SI的轴向密封部SlA(特别是轴向密封部SlA的下表面)，因外弹簧S3在装配后时刻处于压缩状态，因此外弹簧S3使轴向密封部S1A(特别是密封部SlA的上表面)保持抵靠在隔板116上，以实现外密封构件SI与隔板116的预轴向密封。在压缩机启动之后，中压侧区域MA与低压侧区域LA之间的压力差向轴向密封部SIA提供轴向力，以使轴向密封部SIR与隔板116形成轴向密封。换言之，该轴向密封力由外弹性构件S3和所述压力差共同提供。
[0061]在一般情况下，在压缩机未启动时，外密封构件SI的径向密封部SlR抵靠定涡旋部件150的外凹部158的环形壁157以实现预径向密封，在压缩机启动后，中压侧区域MA与低压侧区域LA之间的压力差向径向密封部SlR提供径向力，以使径向密封部SlR与环形壁157之间形成径向密封。换言之，该径向密封力仅由所述压力差和可能的组装时的过盈配合提供。这要求在压缩机未启动时，外密封构件SI的径向密封部SlR能够抵靠或至少足够靠近外凹部158的环形壁157，使得在压缩机启动时，能够在中压侧区域MA与低压侧区域LA之间不产生严重泄露，进而在中压侧区域MA与低压侧区域LA之间建立压力差。
[0062]然而，由于压缩机的启动环境温度较低或制造/装配公差等原因(将在下文详述)，外密封构件SI(或其径向密封部SIR)与环形壁157之间可能会存在间隙，使得中压侧区域MA内的流体通过该间隙泄漏到低压侧区域LA，进而不能在中压侧区域MA与低压侧区域LA之间形成压力差，以至于不能在中压侧区域MA与低压侧区域LA之间形成上述径向密封。
[0063]例如，对比参照图4A和图4B，外密封构件SI与外凹部158的环形壁157之间有时会出现间隙K(图4B)。尽管无意于在原理上进行限制，但仍需指出的是，为了便于装配或制造精度等原因，外密封构件SI的外径可能会制造成稍小于环形壁157的内径。此外，由于外密封构件SI和环形壁157的热膨胀系数不同，很难保证在任何环境温度下特别是低温下启动压缩机时，都可以使得外密封构件SI与第一环形壁157之间不存在间隙或存在可忽略不计的间隙。特别地，在低温条件下，外密封构件SI的径向收缩量可能大于环形壁157的径向收缩量，使得二者之间出现径向间隙。这使得在压缩机启动时，中压侧区域MA与低压侧区域LA之间无法形成密封，进而无法建立压力差，甚至使压缩机失效。
[0064]为此，在本实用新型的一个实施方式中，为外密封构件SI提供支承件T，该支承件T使外密封构件SI例如径向密封部SlR始终保持压靠在压缩机构例如环形壁157上，以消除或至少缓解上述问题。
[0065]具体地，参照图5，该支承件T设置在外密封构件SI的径向密封部SlR的径向内侧，并朝向径向外侧抵靠外密封构件SI的径向密封部SIR的内周向表面，从而使径向密封部SIR保持抵靠在第一环形壁157上，从而有助于实现径向密封。
[0066]特别地，制造该支承件T的材料可以具有较小的热膨胀系数，该热膨胀系数例如小于制造外密封构件SI的材料的热膨胀系数，更优选地，小于等于制造压缩机构(例如定涡旋部件)的材料的热膨胀系数，使得在环境温度较低时，支承件T能够产生较小的径向收缩量(例如小于密封构件的径向收缩量或压缩机构的径向收缩量)，从而将径向密封部SlR保持抵靠在压缩机构例如环形壁157上。
[0067]另外，该支承件T可以具有弹性，例如构造成C形弹性件的形式(这将在下文中详细描述)，从而能够径向向外张开，以将径向密封部SlR保持抵靠在环形壁157上。
[0068]优选地，在外密封构件SI的径向密封部SlR的内周向表面上设置有用于对支承件T进行定位的定位部W。在优选实施方式中，支承件T与定位部W相互配合。例如，该定位部W呈朝径向内侧敞开的环形凹槽的形式，且支承件T的至少一部分能够容纳在该环形凹槽内。在其他实施方式中，该定位部还可以呈径向向内突出的凸缘的形式，而支承件T在径向外侧形成有用于与所述凸缘相匹配的凹槽。
[0069]在优选实施方式中，定位部W呈大致环形(O形)。定位部W的周向截面形状(即沿周向方向观察的截面形状)与支承件T的横截面形状能够相互配合例如能够互补，从而防止在实际应用中定位部W与支承件T彼此脱开。
[0070]在优选实施方式中，如图6B所示，呈环形凹槽的定位部W的沿周向方向的截面(简称为周向截面)可以呈弧形。在另一优选实施方式中，如图6C所示，呈环形凹槽的定位部W的沿周向方向的截面可以呈矩形。当然，在其他优选实施方式中，定位部W的周向截面可以呈其他适当形状。
[0071]在优选实施方式中，如图7A所示，支承件T的周向截面可以呈圆形，从而能够以形状互补的方式配合到如图6B中所示的周向截面呈弧形的环形凹槽(定位部)W内。
[0072]在另一优选实施方式中，如图7B所示，支承件T的周向截面可以呈“凹”字形，从而能够以形状互补的方式配合到如图6C中所示的周向截面呈矩形的环形凹槽(定位部)W内。
[0073]当然，支承件T和定位部W也能够以非形状互补的方式彼此配合。如图7C所示，支承件T的周向截面可以呈大致V形，从而以非形状互补的方式配合到如图6C中所示的周向截面呈矩形的环形凹槽W内。
[0074]在其他实施方式中，支承件和定位部还可以相应地具有其他截面形状，从而将支承件固定至密封构件的径向密封部的内周向表面上。
[0075]尽管上文已经描述了呈环形件形式的支承件T，但支承件T还可以具有其他变形。例如，支承件T可以呈C形件的形式，且该支承件T的两个周向端部之间具有间隙。
[0076]具体地，参照图8A和图SB，该呈C形件形式的支承件T的两个周向端部的端面呈平面形式，且彼此平行地间隔开一段距离。在构成支承件T的材料具有弹性的情况下，该间隙允许该支承件T的直径改变。一方面，这种直径改变能够降低对高制造/装配精度的需求，另一方面，这种直径改变能够向外密封构件提供可调节的径向力。
[0077]类似地，参照图SC和图8D，该支承件T的两个周向端部在沿径向方向观察时彼此重叠并间隔开一段距离。
[0078]类似地，参照图SE和图8F，该支承件T的两个周向端部在沿轴向方向观察时彼此重叠并间隔开一段距离。这使得支承件T能够在整个周向上向外密封构件提供支承，从而进一步改进该外密封构件与定涡旋部件之间的径向密封。
[0079]在其他实施方式中，为了便于装配或支承件T的定位，该支承件T可以与外弹性构件结合成一体。
[0080]如图9A、9B和图9C所示，外弹性构件S3设置在外凹部158内并且具有用于向上抵推外密封构件SI以实现外密封构件SI与隔板116之间的轴向密封的轴向推臂S3A，支承件T可以连接至该轴向推臂S3A。优选地，支承件T可以与外弹性构件S3—体形成。在其他实施方式中，支承件T还可以与外弹性构件S3的其他部分相连接。
[0081]这里需要指出的是，在优选实施方式中，不管支承件T在径向方向上是否具有弹性以及不管支承件T呈环形或C形，都可以从设计方面实现支承件T时刻向密封构件提供径向向外的作用力。具体地，支承件的尺寸例如外径可以设计成稍大于密封构件(径向密封部)的内径。换言之，在设计和制造时，使得装配后支承件与凹部的环形壁之间的间隙稍小于密封构件的径向密封部的厚度，从而实现支承件、密封构件和环形壁之间的过盈配合。
[0082]在其他优选实施方式中，当压缩机构处于卸载状态时，支承件T能够位于定祸旋构件150的外凹部158内，甚至当压缩机构处于非卸载状态时，支承件T仍能够位于定涡旋构件150的外凹部158内，从而防止支承件T将外密封构件SI推出外凹部158。
[0083]优选地，支承件T可以位于外密封构件SI的径向密封部SlR的在轴向方向上的大致中央处。
[0084]如上所述，支承件T与设置有定位部W的外密封构件SI构成了根据本实用新型的实施方式的密封组件。然而，在本实用新型的其他实施方式中，密封结构S还可以包括内密封构件S2和另一支承件T’，该内密封构件S2上也可以设置有与定位部W相似的定位部W’，该另一支承件T’可以构造成与定位部W’配合，以使内密封构件S2保持压靠在压缩机构上。因此，支承件T’与设置有定位部W’的内密封构件S2构成了根据本实用新型的另一实施方式的密封组件。
[0085]具体地，涡旋压缩机的密封结构S的内密封构件S3在本实施方式中例如可以为内密封圈，内密封构件S3的轴向密封部S3A构造成抵靠隔板116以实现轴向密封，内密封圈S3的径向密封部S3R构造成抵靠压缩机构，在本实施方式中例如可以抵靠定涡旋部件150的内凹部152的环形壁159的内周向表面以实现径向密封，从而将涡旋压缩机内的高压侧区域HA与中压侧区域MA隔开。密封结构S还可以包括第二弹性构件S4，第二弹性构件S4设置在定涡旋部件150的第二凹部152中，以将内密封构件S3的轴向密封部S3A保持压靠在隔板116上。
[0086]本领域技术人员应当理解的是，尽管文本已经针对外密封构件SI来描述本实用新型的实施方式的密封组件，但是，针对外密封构件Si的所有描述和改进都能够以相同的方式应用于内密封构件S2。
[0087]另外，可以将本实用新型的密封组件与现有技术中的一种密封组件或密封结构例如之前描述的现有的密封结构结合使用。这些将本实施方式与现有技术结合使用的方案同样能够获得单独使用本实用新型的密封组件所能够实现的优点。
[0088]尽管在此已详细描述了本实用新型的各种实施方式，但是应该理解，本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的【具体实施方式】，在不偏离本实用新型的实质精神和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和改型。所有这些变型和改型均落入本实用新型的范围内。
[0089]附图标记列表
[0090]100涡旋压缩机
[0091]HO 壳体
[0092]111 本体
[0093]112 顶盖
[0094]114 底盖
[0095]150定涡旋部件
[0096]152 排气口
[0097]153 内凹部
[0098]154 端板
[0099]156 叶片
[0100]158 外凹部
[0101]160动涡旋部件
[0102]162 毂部
[0103]164 端板
[0104]166 叶片
[0105]116隔板
[0106]119排气接头
[0107]120马达
[0108]122定子
[0109]124转子
[0110]130驱动轴
[0111]Cl低压腔
[0112]C2中压腔
[0113]C3高压腔
[0114]S密封结构
[0115]SI外密封构件
[0116]SlR径向密封部
[0117]SlA轴向密封部
[0118]S2内密封构件
[0119]S2R径向密封部
[0120]S2A轴向密封部
[0121]S3第一弹性构件
[0122]S4第二弹性构件
[0123]LA低压侧区域
[0124]MA中压侧区域
[0125]HA高压侧区域
【主权项】
1.一种涡旋压缩机，包括: 壳体； 设置在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构适于压缩工作流体；隔板，所述隔板设置在所述壳体内并邻近于所述压缩机构设置，其中，在所述壳体之内的所述压缩机构与所述隔板之间形成具有不同压力的第一压力区域和第二压力区域;以及密封组件，所述密封组件设置在所述压缩机构与所述隔板之间，其中，所述密封组件包括: 第一密封构件，所述第一密封构件构造成与所述隔板和所述压缩机构形成密封，从而将所述第一压力区域与所述第二压力区域隔开， 其特征在于，所述密封组件还包括第一支承件，所述第一支承件抵靠所述第一密封构件，以使所述第一密封构件保持压靠在所述压缩机构上， 其中，所述第一密封构件设置有第一定位部，所述第一定位部构造成与所述第一支承件配合。2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述压缩机构包括动涡旋部件和定涡旋部件，所述定涡旋部件在与所述动涡旋部件相反的一侧设置有凹部，所述第一密封构件的至少一部分位于所述凹部内。3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，所述第一密封构件为大致圆环形，所述第一密封构件的径向密封部构造成与所述定涡旋部件的所述凹部的环形壁形成径向密封，所述第一定位部设置在所述径向密封部的内周向表面上，以使得所述第一支承件向所述径向密封部施加径向向外的作用力。4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其中，所述第一密封构件还包括轴向密封部，所述轴向密封部构造成与所述隔板形成轴向密封。5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述第一密封构件具有大致L形的横截面。6.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，无论所述压缩机构处于卸载状态或非卸载状态，所述第一支承件在轴向方向上均位于所述凹部内。7.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述密封组件还包括第一弹性构件，所述第一弹性构件设置在所述凹部中，以使所述第一密封构件的所述轴向密封部保持压靠在所述隔板上。8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其中，所述支承件与所述第一弹性构件一体形成。9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述第一支承件为环形件。10.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其中，所述第一支承件为带缺口的环形件，且在所述带缺口的环形件的两个端部之间形成有间隙。11.根据权利要求10所述的涡旋压缩机，其中，所述两个端部在轴向方向和径向方向上均不彼此重叠，或者，所述两个周向端部在轴向方向或径向方向上彼此重叠。12.根据权利要求1至11中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，所述第一支承件的横截面呈圆形、“凹”字形或V形。13.根据权利要求1至11中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，所述第一定位部呈凹槽的形式，其中，所述凹槽的横截面呈弧形或矩形。14.根据权利要求1至11中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，在所述压缩机构与所述隔板之间还形成有第三压力区域，并且 所述密封组件还包括: 第二密封构件，所述第二密封构件构造成与所述隔板和所述压缩机构形成密封，从而将所述壳体内的具有不同压力的所述第二压力区域与所述第三压力区域隔开;以及 第二支承件，所述第二支承件抵靠所述第二密封构件，以使所述第二密封构件保持压靠在所述压缩机构上。15.根据权利要求14所述的涡旋压缩机，其中，所述第二密封构件设置有第二定位部，所述第二定位部构造成与所述第二支承件配合。16.根据权利要求15所述的涡旋压缩机，其中， 所述第一密封构件位于所述第二密封构件的径向外侧，所述第一压力区域对应于与进气压力连通的低压侧区域，所述第二压力区域对应于与所述动涡旋部件和所述定涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的中压腔连通的中压侧区域，所述第三压力区域对应于与排气压力连通的高压侧区域，或者 所述第二密封构件位于所述第一密封构件的径向外侧，所述第一压力区域对应于与排气压力连通的高压侧区域，所述第二压力区域对应于与所述动涡旋部件和所述定涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的中压腔连通的中压侧区域，所述第三压力区域对应于与进气压力连通的低压侧区域。
【文档编号】F04C18/02GK205478293SQ201620041779
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月18日
【发明人】李焕, 欧阳军
【申请人】艾默生环境优化技术(苏州)有限公司