专利名称：稀油集中润滑装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种稀油集中润滑装置，特别适用于高速线材预精轧机组、精轧机组和板带轧机等轧辊轴承的润滑。
背景技术：
目前，高速线材预精轧机组、精轧机组和板带轧机等轧辊轴承多使用动压油膜轴承。油膜轴承具有承载能力大、间隙小、精度高、工作环境恶劣、需要润滑油量大和油液清洁度高等特点。
在钢材轧制过程中，生产工艺需要大量的高压浊环水，水中含有大量的氧化铁末之类的带磁性微小颗粒杂质。由于油膜轴承配置轴向或径向动密封，在轧辊转动过程中，动密封件受到温度、压力、振动和摩擦的作用，产生动密封接合处的间隙增大、磨损或损坏，难以发现和得到及时的维修或更换处理，因此，夹带微小颗粒杂质的喷射状冷却水，极易从动密封接合处进入装油膜轴承的辊箱或轴承座内，随润滑油流一起流回油箱，严重影响润滑的油质。现有的油膜轴承用的稀油集中润滑装置为保证供油油液清洁度，常采取加大油箱的容积、提高过滤器的过滤精度及一些辅助措施，如在回油管路上设置油水分离装置或回油过滤器；供油管道用不锈钢管；增设净油机分离油中水份和杂质等措施。增大油箱容积是为了循环油液在油箱内有足够长的滞留沉淀时间，使油流流动尽量呈层流状态，延长流动的流程，变化流动的方向和流速，达到促使油液中杂质的自然沉淀、气体逸出和油水分离。油箱容积一般为油泵每分钟输出量的35～40倍，甚至更大。多采用双油箱配置，一用一备。相同容积的两个大油箱，定期或依据油质状况进行切换，交替使用。切换出的油箱，将油液加热到一定温度后，静置自然沉淀，或排空油液清理油泥污物。这种装置存在油箱占用空间大，容积利用率偏低；油箱内部结构不合理，油流多呈紊流状态，流程短，沉淀效果差；清理工作量大；工程投资、生产准备与运行费用高等不足，尤其因沉淀效果不佳而严重影响供油油质。提高过滤器的过滤精度的办法一般采用一级精过滤。有的用两级过滤，一级粗过滤，二级精过滤；或两级精过滤串联使用。油箱内的油液清洁度在很大程度上影响过滤器的过滤能力或过滤效率。
发明内容
本实用新型涉及的一种稀油集中润滑装置，包括泵组、过滤器、冷却器、系统压力控制阀组、压力罐及组合式油箱，组合式油箱由工作油箱1、沉淀油箱2和沉淀油箱4、连通管组8和回油管组3组成，两个沉淀油箱依靠回油管组成并联连接，依靠连通管组分别与工作油箱成串联连接。
沉淀油箱内设置漏孔式回油孔5、顺流型磁栅装置7，在顺流型磁栅装置7流入侧设置挡泡板6，顺流型磁栅装置7将沉淀油箱分成回油区和连通区，回油区和连通区容积比例为3∶1～4∶1。
工作油箱内设置逆流型磁栅装置9，在逆流型磁栅装置9流出侧设置一块折流板10，逆流型磁栅装置9将工作油箱分成连通区和吸油区，两者容积比例为1∶3～1∶4。
漏孔式回油口5的伸入到油箱内部的油管平伸4～5倍管径D的长度，平伸油管的下半部分在150°～180°的范围内钻孔，孔径d＝8～10mm，孔间距1.5～2d，交叉布置，孔数n按孔的总面积等于管内圆截面的1～1.5倍，油粘度高时取大值。在管端45°斜面下侧焊接一块挡板11，防止部分油流向前冲，形成较大流束落入液面。挡板11高度0.4D，亦按上述方式钻孔，挡板与管内圆下沿留5～7mm的间隙。油流从众多小孔中呈柱状流出，落入液面不翻滚，平稳流动，流速突降，对油液中的较大颗粒杂质(＞50μm)的自然沉淀效果极好。
顺流型磁栅装置7由多组柱式磁滤器12、不锈钢导流管13，上孔板14、下孔板15与支架板16构成，柱式磁滤器12从油箱顶部插入导流管13中。
逆流型磁栅装置9与顺流型磁栅装置7的结构相同，唯布置反向。
本实用新型稀油集中润滑装置由于采用漏孔式回油口5，回油平稳，油液自然沉淀的效果很好，沉淀污染物集中在沉淀油箱的回油区，便于清理。另外本装置在沉淀油箱和工作油箱内分别设置磁栅装置，使油流两次通过磁栅装置的强制吸附处理，油箱内循环油液的微小磁性颗粒清除率可达到90％以上，最终可达到提高润滑装置的供油油液清洁度(NAS)1～3个等级。
本实用新型稀油集中润滑装置的沉淀油箱容积只有原工作油箱容积的1/4～1/3，大大地减轻了排油、清洗油箱和加油的劳动强度。另外油站占用空间节省20％以上，可以大大减少土建投资。
本实用新型稀油集中润滑装置投产时的一次性加油量减少了30％以上，节省生产准备费用。油箱加热用的总电功率节省30％以上，尤其是对沉淀油箱的油加热进行静置分水处理时，节能效果更为明显。过滤器滤芯的使用寿命可延长2～3倍，过滤精度越高越明显。
由于采用本装置，供油清洁度的大幅度地提高，减少了设备传动件的摩擦与磨损，降低能耗与维修费用，确保设备的安全运行，延长了设备的使用寿命，经济效益更为可观。
图1是本实用新型稀油集中润滑装置的流程框图；图2是本实用新型稀油集中润滑装置的油箱组合原理图；图3是本实用新型稀油集中润滑装置的的组合式油箱油液流程立面图；图4是本实用新型稀油集中润滑装置的漏孔式回油口的结构示意图；图5是本实用新型稀油集中润滑装置的顺流型磁栅装置的结构示意图具体实施方式
本实用新型稀油集中润滑装置如图1、图2、图3所示包括泵组、过滤器、冷却器、系统压力控制阀组、压力罐及组合式油箱，组合式油箱由工作油箱1、沉淀油箱2和沉淀油箱4、连通管组8和回油管组11组成，两个沉淀油箱依靠回油管组成并联连接，依靠连通管组分别与工作油箱成串联连接。启闭回油管组和连通管组上的相应阀门，组合成沉淀油箱2与工作油箱1串联、沉淀油箱4与工作油箱1的串联，沉淀油箱一用一备。串联后，两油箱的容积为油泵每分钟输出量的40倍左右，沉淀油箱容积约为工作油箱容积的1/4～1/3，大大减轻了排油、清洗油箱和加油的劳动强度。
沉淀油箱内设置漏孔式回油口5、顺流型磁栅装置7，在顺流型磁栅装置7流入侧设置挡泡板6，顺流型磁栅装置7将沉淀油箱分成回油区和连通区，回油区和连通区容积比例为3∶1～4∶1如图4所示本实用新型可以采用顶面回油和侧面回油两种方式，漏孔式回油口5的伸入到油箱内部的油管平伸4～5倍管径D的长度，平伸油管的下半部分在150°～180°的范围内钻孔，孔径d＝8～10mm，孔间距1.5～2d，交叉布置，孔数n按孔的总面积等于管内圆截面的1～1.5倍，油粘度高时取大值。在管端45°斜面下侧焊接一块挡板11，防止部分油流向前冲，形成较大流束落入液面。挡板11高度0.4D，亦按上述方式钻孔，挡板与管内圆下沿留5～7mm的间隙。油流从众多小孔中呈柱状流出，落入液面不翻滚，平稳流动，流速突降，对油液中的较大颗粒杂质(＞50μm)的自然沉淀效果极好。
如图5所示顺流型磁栅装置6由多组柱式磁滤器12、不锈钢导流管13，上孔板14、下孔板15与支架板16构成，柱式磁滤器从油箱顶部插入导流管中。油液分别从各柱式磁滤器和导流管内的环形通路，以一定的流速自上而下地通过，轴向对流增加了油液与柱式磁滤器表面的接触面积和时间，增强吸附效果。油液中的磁性颗粒被柱式磁滤器表面高达3000～4000GS以上的磁场强度强制地吸附在柱式磁滤器的表面上，也有一些非磁性颗粒被吸附。柱式磁滤器表面与导流管内表面的间距以20～25mm为宜，对小与25μm的磁性颗粒的吸附率可达到85～90％以上，效果极佳。
工作油箱内设置逆流型磁栅装置9，在逆流型磁栅装置9流出侧设置一块折流板10，逆流型磁栅装置9将工作油箱分成连通区和吸油区，两者容积比例为1∶3～1∶4。吸油区内设置浮动吸管、油位控制器、温度计及油加热器。逆流型磁栅装置与顺流型磁栅装置的结构相同，唯布置反向使油流自下而上通过各柱式磁滤器和导流管内的环形通路。
柱式磁滤器的长度一般采用700～1000mm，数量依据油液粘度、油流流速、油液中的磁性颗粒含量多少与油箱容积大小等来确定，主要是油液粘度与流速。流速控制在80～200mm/s，粘度低时流速快，柱式磁滤器用量少，长度宜长；反之，粘度高时则量多宜短。导流管上端的位置，即顺流型和逆流型磁栅装置上孔板高度H4、H7的值，取决于磁栅装置两侧的液面落差，约20～50mm。油液粘度高，流速快，液面落差就大。
沉淀油箱高度H1比工作油箱高度H9高100mm，作为液面总落差的需要，并抬高回油口高度H2，上移磁栅装置上孔板高度H4，这时沉淀油箱回油区液面高度H3靠近回油口下沿，既降低油流的冲击，又提高油箱容积的总利用率，并便于柱式磁滤器的抽取。连通管组高度H5应设置在让油液全部充满流过，即在工作油箱连通区液面高度H6下方200mm左右。工作油箱吸油区液面高度H8进入油位的高位、低位、最低位的连锁控制。沉淀油箱回油区内设置的油位控制器只有高位一点，用于控制误操作报警。
对于循环油流流速，除回油油流流速V1和吸油口油流流速V7按常规设计外，沉淀油箱回油区油流流速V2和工作油箱吸油区油流流速V6均很缓慢，呈层流状态，利于自然沉淀。而逆流型磁栅装置油流流速V5比顺流型磁栅装置油流流速V3要慢一些，有利于更微小磁性颗粒的吸附。连通管组油流流速V4等于0.5～1V1。循环油流流速的控制很重要，对液面落差大小、自然沉淀状况和磁栅装置的吸附效果等影响很大。
本实用新型稀油集中润滑装置由于采用漏孔式回油口，回油平稳，油液自然沉淀的效果很好，沉淀污染物主要集中在沉淀油箱的回油区，便于清理。另外本装置在沉淀油箱和工作油箱内分别设置磁栅装置，使油流两次通过磁栅装置的强制吸附处理，油箱内循环油液的微小磁性颗粒清除率可达到90％以上，最终可达到提高润滑装置的供油油液清洁度(NAS)1～3个等级。
本实用新型稀油集中润滑装置的沉淀油箱容积只有原工作油箱容积的1/4～1/3，大大地减轻了排油、清洗油箱和加油的劳动强度。另外油站占用空间节省20％以上，可以大大减少土建投资。
本实用新型稀油集中润滑装置投产时的一次性加油量减少30％以上，节省生产准备费用。油箱加热用的总电功率节省30％以上，尤其是对沉淀油箱的油加热进行静置分水处理时，节能效果更为明显。过滤器滤芯的使用寿命可延长2～3倍，过滤精度越高越明显。
由于采用本装置，供油清洁度的大幅度地提高，减少了设备传动件的摩擦与磨损，降低能耗与维修费用，确保设备的安全运行，延长了设备的使用寿命，经济效益更为可观。
权利要求1.一种稀油集中润滑装置，包括泵组、过滤器、冷却器、系统压力控制阀组和压力罐，其特征在于稀油集中润滑装置包括组合式油箱，组合式油箱由工作油箱(1)、沉淀油箱(2)和沉淀油箱(4)、连通管组(8)和回油管组(3)组成，两个沉淀油箱依靠回油管组成并联连接，依靠连通管组分别与工作油箱成串联连接。
2.如权利要求1所述的稀油集中润滑装置，其特征在于沉淀油箱内设置漏孔式回油孔(5)、顺流型磁栅装置(7)，在顺流型磁栅装置流入侧设置挡泡板(6)，顺流型磁栅装置(7)将沉淀油箱分成回油区和连通区，回油区和连通区容积比例为3∶1～4∶1
3.如权利要求1所述的稀油集中润滑装置，其特征在于工作油箱内设置逆流型磁栅装置(9)，在逆流型磁栅装置流出侧设置一块折流板(10)，逆流型磁栅装置将工作油箱分成连通区和吸油区，两者容积比例为1∶3～1∶4。
4.如权利要求1所述的稀油集中润滑装置，其特征在于漏孔式回油口(5)的伸入到油箱内部的油管平伸4～5倍管径D的长度，平伸油管的下半部分在150°～180°的范围内钻孔，孔径d＝8～10mm，孔间距1.5～2d，交叉布置，孔数n按孔的总面积等于管内圆截面的1～1.5倍，在管端45斜面下侧焊接一块挡板(11)，挡板高度0.4D，挡板上钻孔，孔径d＝8～10mm，孔间距1.5～2d，交叉布置，挡板(11)与管内圆下沿留5～7m°m的间隙。
5.如权利要求1所述的稀油集中润滑装置，其特征在于顺流型磁栅装置(7)由多组柱式磁滤器(12)、不锈钢导流管(13)，上孔板(14)下孔板(15)与支架板(16)构成，柱式磁滤器(12)从油箱顶部插入导流管(13)中。
专利摘要本实用新型涉及一种稀油集中润滑装置，包括泵组、过滤器、冷却器、系统压力控制阀组、压力罐和组合式油箱，组合式油箱由工作油箱(1)、沉淀油箱(2)和沉淀油箱(4)、连通管组(8)和回油管组(3)组成，两个沉淀油箱依靠回油管组成并联连接，依靠连通管组分别与工作油箱成串联连接，沉淀油箱内设置漏孔式回油口(5)、顺流型磁栅装置(7)，在顺流型磁栅装置(7)流入侧设置挡泡板(6)，工作油箱内设置逆流型磁栅装置(9)，在逆流型磁栅装置流出侧设置一块折流板(10)，本装置油液自然沉淀的效果很好，沉淀污染物便于清理，油箱内循环油液的微小磁性颗粒清除率可达到90％以上，由于供油清洁度的大幅度地提高，减少了设备传动件的摩擦与磨损，降低能耗与维修费用，确保设备的安全运行，延长了设备的使用寿命，经济效益更为可观。
文档编号F16N7/00GK2531228SQ01278578
公开日2003年1月15日 申请日期2001年12月29日 优先权日2001年12月29日
发明者曾立楚 申请人:首钢总公司