专利名称：新型气弹簧的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种新型气弹簧。
背景技术：
目前所公开的气弹簧，见
图1、2所示，主要由缸体2′、缸体2′内的阻尼活塞3′以及活塞杆1′组成。缸体内设有气腔和油腔，气腔内贮有压力气体，油腔内装有油液，通过缸体内的隔离活塞4′将气腔和油腔分离。由于阻尼活塞占居缸体固定容积，所以工作时，当阻尼活塞杆压入缸体内，阻尼活塞在缸体内作轴向运动，阻尼活塞挤压油腔内的油液，而油液又迫使隔离活塞向气腔一侧作轴向移动，压缩气腔内的气体；当阻尼活塞杆的外力消失后，则气腔内的气体膨胀，使气体推动隔离活塞向油腔一侧移动，油液推动阻尼活塞复位，实现阻尼运动。但传统的气弹簧在缸体2′的外壁上压有滚槽2′-1，在缸体壁上形成一个向内的环形凸起，通过缸壁上的环形凸起对阻尼活塞进行轴向限位。这种结构的缸体存在以下问题1、增加活塞杆的推力。由于环形凸起的侧面为弧形，因此当阻尼活塞在油压和气压的初始压力作用下回位后，易与环形凸起的台角接触处产生一定锁紧力，故再将活塞杆压入缸体时，就必须首先克服该处的锁紧力，而增加活塞杆的推力。2、气弹簧工作行程不准确。在对缸体进行滚槽加工时，由于受滚刀尺寸以及滚槽深度尺寸误差等的影响，使活塞杆伸出长度e一致性较差，因此影响气弹簧工作行程的准确性。3、抗拉强度低。抗拉强度低。由于缸体壁上的凸环作为限位块，因此当活塞杆受拉时，阻尼活塞会使缸体内凸环变形，不仅影响气弹簧的抗拉强度，而且造成阻尼活塞无法定位，改变活塞的工作行程。4、不易进行涂装工艺。由于缸体外周上的凹槽不易处理，而影响产品表面涂装性能。
另外，与缸体相配的隔离活塞是由活塞座和装在活塞座外圆周凹槽内的密封圈构成，在使用中主要存在以下问题1、制作成本高，使用寿命短。要使隔离活塞既能在缸体内作轴向移动，又具有良好的密封性能，因此隔离活塞与缸体之间要求高精度配合，使缸体和密封圈的配合间隙小，这不仅增加制作成本，而且使用过程中，会因密封圈与缸体润滑不好而增加磨擦力，使之配合间隙增加，而失去密封性能，缩短使用寿命。2、操作不轻便。由于隔离活塞与缸体内壁之间存在着摩擦阻力，因此阻尼活塞在往复运动时均需克服隔离活塞和缸壁之间的磨擦阻力，存在操作不轻便和阻尼活塞回弹力减小的问题，尤其是当隔离活塞配合间隙越小，磨擦阻力就越大，活塞杆压入缸体也就越费力；而配合间隙大，磨擦阻力一小，就会使隔离活塞的密封性能下降，而影响气弹簧的工作可靠性。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种对阻尼活塞定位可靠，保证活塞工作行程一致，抗拉强度高的新型气弹簧。
本实用新型的另一目的是操作轻便，使用可靠的新型气弹簧。
本实用新型为达到上述目的的技术方案是一种新型气弹簧，包括缸体，设置在缸体内的阻尼活塞，连接在阻尼活塞上且一端穿出缸体的活塞杆，设置在缸体和活塞杆之间的骨架油封和骨架，所述的缸体的缸壁等径，活塞杆上依次套装有筒形骨架、双唇骨架油封和润滑挡圈，筒形骨架连接在缸体上，阻尼活塞处于初始状态，筒形骨架的端面与阻尼活塞的端面相接。
本实用新型为达到上述另一个目的的技术方案是所述的缸体内固定装有气囊，气囊的开口端靠近缸体的后部，气囊将缸体内的油腔和气腔隔离。
本实用新型采用上述技术方案后，1、结构合理。本实用新型在缸体内设置了专用于使阻尼活塞定位的筒形骨架，取消在缸体上滚槽对阻尼活塞定位的结构，采用阻尼活塞平面与筒形骨架平面实现平面定位的结构，不仅减少滚槽工时和滚槽设备的投入，而用筒形骨架对阻尼活塞进行定位的结构，解决了原缸体滚槽与阻尼活塞定位造成活塞杆伸出长度不一致，工作行程不稳定以及阻尼活塞与凸起处存在锁紧力的问题。2、外形美观。本实用新型的缸体采用取消滚槽后，外形整洁，便于涂装加工。3、气弹簧的抗拉强度高。本实用新型由于取消了缸体上滚槽，因筒形骨架能承受较大的抗拉强度，故能大大提高了气弹簧的抗拉强度，提高产品的使用寿命。4、噪声小。本实用新型在缸体端部装有减震盖，避免当活塞杆达到最大行程时，活塞杆上的紧固件或连接件与缸体端口部产生金属碰撞以及对其表面涂层的破坏。5、操作轻便。本实用新型用气囊代替了隔离活塞，通过气囊将缸体内的油液和压力气体实现隔离，不仅气、液隔离可靠，而且当活塞杆压入缸体内，阻尼活塞推动油液压缩气囊内的空气时，使气囊周边变形，由于不存在与缸体内壁产生磨擦阻力，因此操作轻便，尤其在弹出活塞杆时，阻尼活塞复位力增加。6、安装方便，使用可靠。本实用新型的气囊固定连接在缸体内，由于气囊开口连接部为静态连接，不仅气囊连接可靠，而且具有良好的密封性能，由于气压、液压力以及膨胀力均作用在气囊端侧部，所以能确保气弹簧的工作性能，使用可靠。
以下结合附图对本实用新型的实施例进一步的详细描述。
图1是原气弹簧的一种结构示意图。
图2是原气弹簧的另一种结构示意图。
图3是本实用新型的一种结构示意图。
图4是本实用新型的另一种结构示意图。
图5是本实用新型的再一种结构示意图。
具体实施方式
如图3所示的新型气弹簧，包括缸体8，设置在缸体8内的阻尼活塞6，阻尼活塞6铆接活塞杆1上，活塞杆1的一端穿出缸体8与操作件连接，缸体8的缸壁为等径，活塞杆1上依次套装有筒形骨架5、双唇骨架油封3和润滑挡圈4，筒形骨架5用金属材料制成，并固定连接在缸体8上，润滑挡圈4具有油腔，润滑挡圈4装在筒形骨架5的孔内，筒形骨架5的端面与润滑挡圈4端部装有双唇骨架油封3，双唇骨架油封3和润滑挡圈4上放有润滑脂，以减少与活塞杆1运动时的磨擦阻力，当阻尼活塞6处于初始状态，筒形骨架5的端面与阻尼活塞6的端面相接，通过筒形骨架对阻尼活塞6进行限位，较好地解决了活塞杆伸出长度不一致，工作行程不稳定以及阻尼活塞与滚槽凸起处存在锁紧力的问题。
见
图1所示，为避免当活塞杆1压至终端时，活塞杆1上的紧固件或连接件与缸体8端口部产生金属碰撞，同时消除了缸体8端口部保护层的破坏，在筒形骨架5外端部设有凹环槽，套装在活塞杆1上的减震盖2压装在筒形骨架5端部的凹环槽5-1内。
如
图1所示，本实用新型的缸体8内还固定装有气囊9，气囊9的开口端靠近缸体8的后部，其开口端通过卡环11压装在缸体8内，还可通过其它结构将气囊9固定连接在缸体8内，本实用新型通过气囊9将缸体8内的的油腔7和气腔10实现隔离，不仅安装方便，简化工艺，而且使用可靠，改善了气弹簧的操作性能。
图4所示是本实用新型的另一种结构，与
图1不同的是，其活塞杆1和阻尼活塞6为组装的可锁式结构，阻尼活塞6上设有径向阻尼孔，并通过设置在活塞杆1内的顶杆12的轴径构成阻尼油道，阻尼活塞6卡装在活塞杆1上，且阻尼活塞6和活塞杆1上均装有挡片13、15和密封圈14、16，与顶杆12形成动态的密封连接。
图5所示是本实用新型的再一种结构，与图3、4不同的是，筒形骨架5由筒体5-1和筒座5-2连接构成，筒体5-1的端部与筒座5-2之间具有凹环槽，套装在活塞杆1上的减震盖2压装在筒形骨架5端部的凹环槽内。
见图3-5所示的新型气弹簧工作时，将活塞杆1压入缸体8内，活塞杆1推动阻尼活塞6移动并挤压油液，部分油液通过阻尼活塞6上的阻尼孔流入前油腔内和润滑挡圈4的油腔内，阻尼活塞6挤压油液并压缩气囊9内的气体，气囊9周边变形，使气腔10容积发生变化，阻尼活塞6达到工作行程；当活塞杆1上的外力消失后，弹出活塞杆1，阻尼活塞6将前油腔7内的油液通过阻尼活塞6上的阻尼孔压入后油腔内，气囊9内的气体膨胀复原，使阻尼活塞6运动至筒体骨架5端面定位。
权利要求1.一种新型气弹簧，包括缸体(8)，设置在缸体(8)内的阻尼活塞(6)，连接在阻尼活塞(6)上且一端穿出缸体(8)的活塞杆(1)，设置在缸体(8)和活塞杆(1)之间的骨架油封(3)和骨架(5)，其特征在于所述的缸体(8)的缸壁等径，活塞杆(1)上依次套装有筒形骨架(5)、双唇骨架油封(3)和润滑挡圈(4)，筒形骨架(5)连接在缸体(8)上，阻尼活塞(6)处于初始状态，筒形骨架(5)的端面与阻尼活塞(6)的端面相接。
2.根据权利要求1所述的新型气弹簧，其特征在于所述具有油腔的润滑挡圈(4)装在筒形骨架(5)内，筒形骨架(5)的端面与润滑挡圈(4)端部装有双唇骨架油封(3)。
3.根据权利要求2所述的新型气弹簧，其特征在于所述的筒形骨架(5)为整体结构，外端部设有凹环槽。
4.根据权利要求2所述的新型气弹簧，其特征在于所述的筒形骨架(5)由筒体(5-1)和筒座(5-2)连接构成，筒体(5-1)的端部与筒座(5-2)之间具有凹环槽。
5.根据权利要求3或4所述的新型气弹簧，其特征在于套装在活塞杆(1)上的减震盖(2)压装在筒形骨架(5)端部的凹环槽内。
6.根据权利要求1至4之一所述的新型气弹簧，其特征在于所述的筒形骨架(5)用金属材料制成。
7.根据权利要求1所述的新型气弹簧，其特征在于所述的缸体(8)内固定装有气囊(9)，气囊(9)的开口端靠近缸体(8)的后部，气囊(9)将缸体(8)内的油腔(7)和气腔(10)隔离。
8.根据权利要求1所述的新型气弹簧，其特征在于所述气囊(9)开口部通过卡环(11)压接在缸体(8)内。
专利摘要本实用新型涉及一种新型气弹簧，包括缸体，设置在缸体内的阻尼活塞，连接在阻尼活塞上且一端穿出缸体的活塞杆，设置在缸体和活塞杆之间的骨架油封和骨架，所述的缸体的缸壁等径，活塞杆上依次套装有筒形骨架、双唇骨架油封和润滑挡圈，筒形骨架连接在缸体上，阻尼活塞处于初始状态，筒形骨架的端面与阻尼活塞的端面相接。本实用新型采用阻尼活塞平面与筒形骨架平面的定位结构，工艺性好，抗拉强度高，阻尼活塞定位可靠，解决了活塞杆伸出长度不一致，工作行程不稳定以及阻尼活塞与凸起处存在锁紧力的问题，能确保气弹簧的工作性能。
文档编号F16F9/06GK2704719SQ20042006250
公开日2005年6月15日 申请日期2004年7月7日 优先权日2004年7月7日
发明者施与秋 申请人:施与秋