专利名称：浮钳盘装置及制动装置的制作方法
技术领域：
本发明实施例涉及汽车制动领域，尤其涉及一种能够自动调节处于静摩擦片与制 动盘的制动间隙的浮钳盘装置及制动装置。
背景技术：
在汽车制动领域中，基于浮钳盘装置的制动装置的使用越来越广泛，现有技术中 基于浮钳盘装置的制动装置大多通过液压向一方向推动活塞，进而反方向驱动浮钳盘本 体，来使动摩擦片和静摩擦片同时对制动盘产生制动力，以实现制动效果。图1为现有技术基于浮钳盘装置的制动装置的结构示意图。如图1所示，现有的制 动装置包括浮钳盘装置和制动盘6，且浮钳盘装置包括制动钳导轨1和浮钳盘本体3，浮钳 盘本体3包括活塞2、动摩擦片4、密封环5、静摩擦片7和液压缸8 ；其中，制动钳导轨1固 定在车体上，浮钳盘本体3呈Π状，且浮钳盘本体3的一侧边设置在制动钳导轨1上，并可 沿制动钳导轨1自由滑动，在该侧边设置有液压缸8，并在液压缸8外端设置活塞2，活塞2 顶部设有动摩擦片4，且活塞2位于液压缸8内部的部分设有密封环5 ；在浮钳盘本体3的 另一侧边设置静摩擦片7，该静摩擦片7与动摩擦片4相对设置，且在动摩擦片4和静摩擦 片7之间设置制动盘6。在刹车的过程中，液压油通过管道进入液压缸8，液压油所产生的液压在液压缸8 内推动其中一端连接于动摩擦片4的活塞2移动、同时由于液压油所产生的液压在液压缸 8内会给浮钳盘本体3 —反方向的作用力，会使浮钳盘本体3的一侧边在制动钳导轨1上 朝活塞2移动方向的反方向运动，从而使浮钳盘本体3的另一侧边的静摩擦片7与动摩擦 片4同时接近制动盘6，以使这两侧摩擦片同时对制动盘产生制动力来制动正在转动的制 动盘6。随着动摩擦片4和静摩擦片7这两侧摩擦片与制动盘6的摩擦损耗，动摩擦片4 与制动盘6的制动间隙以及静摩擦片7与制动盘6的制动间隙将不断增大，在现有浮钳盘 式制动装置的结构中，由于在液压缸8内设置有密封环5，可通过密封环5的弹性作用，来自 动调节动摩擦片4与制动盘6的制动间隙；而对静摩擦片7与制动盘6的制动间隙，现有基 于浮钳盘装置的制动装置则无法调节。在通过密封环5调节动摩擦片4与制动盘6的制动 间隙，并保持动摩擦片4与制动盘6的制动间隙相对不变的前提下，静摩擦片7与制动盘6 的制动间隙会不断变大，从而导致了最大制动力延迟时间增加，给安全驾驶带来了隐患。
发明内容
本发明实施例提供一种浮钳盘装置及制动装置，用以解决现有技术中浮钳盘式制 动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间隙的缺陷，实现能够自动调节处于静摩擦 片与制动盘的制动间隙的目的。本发明实施例提供一种浮钳盘装置，包括浮钳盘本体，其中，还包括用于与车体固 定的棘板导轨、用于与车体固定的棘爪支座以及固定于浮钳盘本体的抵挡部；
所述棘板导轨上滑设有棘板，所述棘板上设有棘槽条和棘板突出部；所述棘爪支座上设有棘爪，所述棘爪的一端单偏置地连接于所述棘爪支座上，所 述棘爪的另一端嵌于所述棘槽条内；所述抵挡部设置于所述棘板滑动时所述棘板突出部移动的区域内，且在浮钳盘本 体复位时能够受所述棘板突出部阻挡的位置。本发明实施例提供一种制动装置，其特征在于，包括制动盘和本发明实施例的所 述浮钳盘本体，所述制动盘设置于所述浮钳盘本体的动摩擦片和静摩擦片之间。本发明实施例的浮钳盘装置及制动装置，通过在制动力的增大时，棘爪随棘板的 滑动而在棘槽条上拨动，使棘爪从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，从而在制动力的 减小时，使棘板的棘板突出部阻挡浮钳盘本体内部的抵挡部，减小了静摩擦片与制动盘的 制动间隙的技术方案，解决了现有技术中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动 盘的制动间隙的缺陷，实现了能够自动调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发 明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以 根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术基于浮钳盘装置的制动装置的结构示意图2为本发明浮钳盘装置实施例--的结构示意图3为本发明浮钳盘装置实施例--中棘板的结构正视图4为本发明浮钳盘装置实施例--中棘板的结构侧视图5为本发明浮钳盘装置实施例二二的结构示意图6为本发明浮钳盘装置实施例二二中棘板的结构正视图7为本发明浮钳盘装置实施例二二中棘板的结构侧视图8为本发明浮钳盘装置实施例三三的结构示意图9为本发明浮钳盘装置实施例三三中棘板的结构正视图10为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板的结构侧视图11为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板导轨的正面剖视图12为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板导轨的俯视图13为本发明浮钳盘装置实施例三中棘爪支座和棘爪的结构示意图
图14为本发明制动装置实施例一的结构示意图15为本发明制动装置实施例二的结构示意图。
具体实施例方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例 中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是 本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员 在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图2为本发明浮钳盘装置实施例一的结构示意图。如图2所示，本实施例的浮钳 盘装置在图1所包括的现有浮钳盘装置的基础上，还包括棘板9、棘板导轨10、棘爪支座12、 棘爪13和抵挡部15，其中，棘板导轨10和棘爪支座12固定设置于车体上，抵挡部15固定 设置于浮钳盘本体3上，且棘板9、棘板导轨10和棘爪支座12设置于浮钳盘本体3的内部； 图3为本发明浮钳盘装置实施例一中棘板的结构正视图；图4为本发明浮钳盘装置实施例 一中棘板的结构侧视图；结合图3和图4所示，棘板9上设置有棘槽条92和棘板突出部93， 且该棘槽条92和棘板突出部93设置于棘板9的上表面，且通过棘板9的下表面与棘板导轨 10相接处，使棘板9滑设于棘板导轨10上，在实际应用中若将本发明的浮钳盘装置应用于 卡车上，该棘槽条92的长度可设为40mm，且棘槽条92上相邻两棘槽之间的距离为0. 8mm Imm ；抵挡部15可设置于棘板9滑动时棘板突出部93移动的区域内，在浮钳盘本体复位时 能够受所述棘板突出部阻挡的位置，具体地，抵挡部15可设置于浮钳盘本体3内部的上表 面，且置于棘槽条92和棘板突出部93之间的空间位置，在该空间位置内棘板突出部93可 随棘板9在棘板导轨10的滑动而移动；棘爪支座12在固定设置于车体上的同时，悬于棘槽 条92的上方；进一步地，棘爪13的一端单偏置地连接于棘爪支座12，且棘爪13的另一端 内嵌于棘槽条92内，本实施例中，如图2所示，棘爪13的单偏置表现为只能从垂直位置向 左摆动，即棘爪13向浮钳盘本体3所包括的动摩擦片4的一侧单偏置；若棘板9受浮钳盘 本体3向左的推动，而使棘爪13从当前棘槽置于下一棘槽，则浮钳盘本体3在往右回位运 动时，可受棘板突出部93的阻挡。本实施例的浮钳盘装置，可配合制动盘构成制动装置，当棘爪随棘板的滑动在棘 槽条上拨动时，棘爪可从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，且在棘板回位时，通过使棘 板的棘板突出部阻挡固定于浮钳盘本体的抵挡部，可减小静摩擦片与制动盘的制动间隙的 技术方案，解决了现有技术中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间 隙的缺陷，实现了能够自动调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。图5为本发明浮钳盘装置实施例二的结构示意图；图6为本发明浮钳盘装置实施 例二中棘板的结构正视图；图7为本发明浮钳盘装置实施例二中棘板的结构侧视图。结合 图5、图6和图7所示，与上述实施例一的区别在于，棘板突出部93在棘板9上所设置的位 置，具体地，通过棘槽条92设置于棘板9的上表面，棘板突出部93设置于棘板9的侧面，且 通过棘板9的下表面与棘板导轨10相接处以使棘板9滑设于棘板导轨10上，也满足抵挡 部15设置于棘板9滑动时棘板突出部93移动的区域内，且在浮钳盘本体复位时能够受所 述棘板突出部阻挡的要求。而且通过本实施例可知，棘板突出部93在棘板9上所设置的位置并不局限于上述 实施例一和实施例二所列举的具体结构，在其余结构的基础上，能满足抵挡部15设置于棘 板9滑动时棘板突出部93移动的区域内，且在浮钳盘本体复位时能够受所述棘板突出部阻 挡的位置的要求即可。图8为本发明浮钳盘装置实施例三的结构示意图。图9为本发明浮钳盘装置实施 例三中棘板的结构正视图；图10为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板的结构侧视图。结合 图8、图9和图10所示，在上述实施例一的基础上，棘板9还设置有前臂94和棘板中空嵌套 部95，该前臂94设置于棘板9靠近静摩擦片7的一端，棘板中空嵌套部95设置于棘板9的 下表面，该棘板中空嵌套部95上设置有第一中空部分951，该第一中空部分951为矩形，以配合棘板导轨10的横截面形状；图11为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板导轨的正面剖 视图；图12为本发明浮钳盘装置实施例三中棘板导轨的俯视图；结合图11和图12所示，棘 板导轨10靠近静摩擦片7的一端设置有棘板导轨中空突出部101，该棘板导轨中空突出部 101上设置有第二中空部分1011，该第二中空部分1011为矩形，以配合前臂94的横截面形 状；且通过棘板导轨10穿设于棘板中空嵌套部95的第一中空部分951以及前臂94穿设于 棘板导轨中空突出部101的第二中空部分1011，使棘板导轨10与棘板9相互嵌套设置，有 利于使棘板9在棘板导轨10上稳定的滑动，在实际应用中，需对棘板9和棘板导轨10相对 滑动面进行精加工，以提高两者的滑动能力。进一步地，再如图8所示，本实施例的浮钳盘式制动装置还包括棘板回位弹簧11， 且棘板回位弹簧11设置于棘板突出部93和棘板导轨中空突出部101之间，使棘板9与棘 板导轨10相互连接，用于在没有外力作用于棘板9时，即不受浮钳盘本体3推动时或者受 车辆从行驶至停止所带来惯性的作用情况下，以保持棘板9和棘板导轨10的相对静止。结合如图13为本发明浮钳盘装置实施例三中棘爪支座和棘爪的结构示意图，棘 爪支座12包括横杆31、长竖杆32和短竖杆33，长竖杆32垂直设置于横杆31的一端，棘爪 9的一端旋转副连接于横杆31的另一端，棘爪13的另一端内嵌于棘槽条92的棘槽内；且 短竖杆33位于长竖杆32和棘爪9之间，并贴靠棘爪9垂直设置于横杆31上，由于有短竖 杆33阻挡，而使棘爪13实现了单边偏置旋转的目的，本实施例中，如图4所示，棘爪13的 单偏置表现为只能从垂直位置向左摆动即棘爪13向浮钳盘本体3所包括的动摩擦片4的 一侧单偏置；若棘板9受浮钳盘本体3向左的推动，而使棘爪13从当前棘槽置于下一棘槽， 则浮钳盘本体3在往右回位运动时，可受棘板突出部93的阻挡。再进一步地，本实施例的浮钳盘装还包括棘爪回位弹簧14，棘爪回位弹簧14连接 于棘爪13和长竖杆32，用于使棘爪13和短竖杆33贴靠，如图9所示，棘爪13绕横杆31的 另一端顺时针旋转，并且通过棘爪13的另一端嵌于棘槽条92的棘槽内，而阻止棘板9沿棘 板导轨10右滑动。本实施例的浮钳盘装置，可配合制动盘构成制动装置，当棘爪随棘板的滑动在棘 槽条上拨动时，棘爪可从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，且在棘板回位时，通过使棘 板的棘板突出部阻挡固定于浮钳盘本体的抵挡部，可减小静摩擦片与制动盘的制动间隙的 技术方案，解决了现有技术中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间 隙的缺陷，实现了能够自动调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。图14为本发明制动装置实施例一的结构示意图。如图14所示，本实施例的制动 装置包括上述实施例一的制动盘装置和制动盘6，其中制动盘装置的结构如同实施例一所 描述的具体结构，不再赘述，而且制动盘6设置于浮钳盘本体3的动摩擦片4和静摩擦片7 之间。在实际应用中，随着静摩擦片7制动制动盘6，静摩擦片7产生了较大磨损，而且所 增大的制动间隙反映到棘爪13上，能使棘爪13在棘槽条92进行拨动而使棘爪13从内嵌 于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽的情况下，在浮钳盘本体3带动静摩擦片7接触制动盘6 进行制动的同时，随着液压缸8中液压油压力的不断增大，从而浮钳盘本体3使推动棘板9 沿着棘板导轨10向左移动，抵挡部15与棘板突出部93分离，与此同时，棘爪13在棘槽条 92上拨动，并从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，当浮钳盘本体3的静摩擦片7不需对制动盘6制动时，随着液压缸8中液压油压力的不断减小，制动力也不断减小，浮钳盘本体 3向右移动，而棘板9在棘爪13的阻挡下不能右移；因此，在浮钳盘本体3向右移动的过程 中，设置于浮钳盘本体3内部上表面的抵挡部15会受到设置于棘板9上表面的棘板突出部 93的阻挡，进而使浮钳盘本体3无法回到原位，减小了静摩擦片7与制动盘6的制动间隙， 达到了自动调节静摩擦片7与制动盘6的制动间隙的目的。本实施例的制动盘装置，当棘爪随棘板的滑动在棘槽条上拨动时，棘爪可从内嵌 于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，且在棘板回位时，通过使棘板的棘板突出部阻挡固定于 浮钳盘本体的抵挡部，可减小静摩擦片与制动盘的制动间隙的技术方案，解决了现有技术 中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间隙的缺陷，实现了能够自动 调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。进一步地，制动装置还可包括上述实施例二的制动盘装置和制动盘6，其中制动盘 装置的结构如同实施例一所描述的具体结构，不再赘述，而且制动盘6设置于浮钳盘本体3 的动摩擦片4和静摩擦片7之间。其工作过程如同上述制动装置实施例一，不再赘述。图15为本发明制动装置实施例二的结构示意图。本实施例的制动装置包括上述 实施例三的制动盘装置和制动盘6，其中制动盘装置的结构如同实施例一所描述的具体结 构，不再赘述，而且制动盘6设置于浮钳盘本体3的动摩擦片4和静摩擦片7之间。其中，可设置第一距离17等于第二距离16，第一距离17为静摩擦片7与制动盘 6的制动间隙，第二距离16为穿设于棘板导轨中空突出部101的前臂94的一端与浮钳盘 本体3距离，以使静摩擦片7在无损时而对制动盘6产生制动力后，浮钳盘本体3恰好贴紧 前臂94，而不对前臂94施加作用力；进一步地，由于静摩擦片7被磨损后会使第一距离17 变大，但第二距离16并没有发生变化，在这种情况下，一旦静摩擦片7接触制动盘6进行制 动，可使浮钳盘本体3通过作用于前臂94的推力，推动整个棘板9向左移动。进一步地，可 设置棘爪支座12与抵挡部15之间的距离为静摩擦片7的厚度与第一距离17之和，具体地， 结合图8和图13，棘爪支座12与抵挡部15之间的距离为长竖杆32与抵挡部15之间的距 离，且静摩擦片的厚度为1. 5mm至2mm，即在静摩擦片7被磨损完之前，抵挡部15是不会接 触到棘爪支座12的，保证各部件之间相对滑动时的安全。下面主要介绍本实施例浮钳盘式制动装置的静摩擦片7在对制动盘6的制动时， 自动调节静摩擦片与制动盘的制动间隙的过程，具体地，在静摩擦片7在无损时，浮钳盘本体3带动静摩擦片7接触制动盘6进行制动，同 时浮钳盘本体3和棘板9的前臂94恰好贴合，而无相互作用力，且棘板9和棘板导轨10无 相对滑动，棘板突出部93与设置于浮钳盘本体3内部上表面的抵挡部15相接触，同样没有 相互作用力。进一步地，当静摩擦片7有小磨损，而使静摩擦片7与制动盘6的制动间隙变大， 但所增大的制动间隙反映到棘爪13上，还不能使棘爪13在棘槽条92进行拨动而使棘爪13 从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽的情况下，在浮钳盘本体3带动静摩擦片7接触制 动盘6进行制动的同时，随着液压缸8中压力的不断增大，制动力也不断增大，这时浮钳盘 本体3通过推动前臂94使棘板9沿着棘板导轨10向左移动，棘板回位弹簧11被拉伸，抵 挡部15与棘板突出部93分离，由于棘爪13没有从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽， 在浮钳盘本体3的静摩擦片7制动完制动盘6后，浮钳盘本体3向右移动，并且棘板9在棘板回位弹簧11的作用下沿棘板导轨10向右滑动，在浮钳盘本体3和棘板9静止后，棘板9 和棘板导轨10无相对滑动，棘板突出部93与设置于浮钳盘本体3内部上表面的抵挡部15 相接触，没有相互作用力，而且静摩擦片7和制动盘6间的制动间隙虽然略有扩大，但没有 被调整。再进一步地，随着静摩擦片7制动制动盘6，静摩擦片7产生了较大磨损，使静摩擦 片7与制动盘6的制动间隙进一步变大，而且所增大的制动间隙反映到棘爪13上，已经能 使棘爪13在棘槽条92进行拨动，而使棘爪13内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽的情况 下，在浮钳盘本体3带动静摩擦片7接触制动盘6进行制动的同时，随着液压缸8中液压油 压力的不断增大，制动力也不断增大，这时浮钳盘本体3通过推动前臂94使棘板9沿着棘 板导轨10向左移动，而且棘板回位弹簧11被拉伸，抵挡部15与棘板突出部93分离，与此 同时，棘爪13在棘槽条92上拨动，并从内嵌于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，当浮钳盘本 体3的静摩擦片7不需对制动盘6制动时，随着液压缸8中液压油压力的不断减小，制动力 也不断减小，浮钳盘本体3向右移动，而棘板9在棘爪13的阻挡下不能右移，因此，在浮钳 盘本体3向右移动的过程中，设置于浮钳盘本体3内部上表面的抵挡部15会受到设置于棘 板9上表面的棘板突出部93的阻挡，进而使浮钳盘本体3也无法回到原位，减小了静摩擦 片7与制动盘6的制动间隙，达到了自动调节静摩擦片7与制动盘6的制动间隙的目的。需要说明的是，当本实施例的制动盘装置应用于汽车的前轮上时，可将棘板导轨 10和棘爪支座12固定设置在前轮的转向节上；当本实施例的浮钳盘式制动装置应用于汽 车的后轮上时，可将棘板导轨10和棘爪支座12固定设置在后轮的悬梁构架或转向节上。本实施例的制动盘装置，当棘爪随棘板的滑动在棘槽条上拨动时，棘爪可从内嵌 于一棘槽改变至内嵌于另一棘槽，且在棘板回位时，通过使棘板的棘板突出部阻挡固定于 浮钳盘本体的抵挡部，可减小静摩擦片与制动盘的制动间隙的技术方案，解决了现有技术 中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间隙的缺陷，实现了能够自动 调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽 管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然 可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替 换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精 神和范围。
权利要求
一种浮钳盘装置，包括浮钳盘本体，其特征在于，还包括用于与车体固定的棘板导轨、用于与车体固定的棘爪支座以及固定于浮钳盘本体的抵挡部；所述棘板导轨上滑设有棘板，所述棘板上设有棘槽条和棘板突出部；所述棘爪支座上设有棘爪，所述棘爪的一端单偏置地连接于所述棘爪支座上，所述棘爪的另一端嵌于所述棘槽条内；所述抵挡部设置于所述棘板滑动时所述棘板突出部移动的区域内，且在浮钳盘本体复位时能够受所述棘板突出部阻挡的位置。
2.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘爪向所述浮钳盘本体所包 括的动摩擦片的一侧单偏置。
3.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘板导轨和棘板设置于所述 浮钳盘本体的内部，且棘板还包括前臂，所述前臂设置于所述棘板靠近浮钳盘本体所包括 的静摩擦片的一端。
4.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘槽条和棘板突出部设置于 所述棘板的上表面，且通过所述棘板的下表面与所述棘板导轨相接处以使所述棘板滑设于 所述棘板导轨上。
5.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘槽条设置于所述棘板的上 表面，所述棘板突出部设置于所述棘板的侧面，且通过所述棘板的下表面与所述棘板导轨 相接处以使所述棘板滑设于所述棘板导轨上。
6.根据权利要求2所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述抵挡部设置于所述浮钳盘本 体的内部的上表面，且置于所述棘槽条和棘板突出部之间。
7.根据权利要求3所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘板还设置棘板中空嵌套部，所述棘板中空嵌套部设置于所述棘板的下表面，所 述棘板中空嵌套部上设置有第一中空部分，所述第一中空部分套设所述棘板导轨。
8.根据权利要求7所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘板导轨靠近所述静摩擦片的一端设置有棘板导轨中空突出部，且所述棘板导轨 中空突出部嵌套所述前臂。
9.根据权利要求8所述的浮钳盘装置，其特征在于，还包括棘板回位弹簧，所述棘板回 位弹簧设置于所述棘板突出部和所述棘板导轨中空突出部之间，用于在没有外力作用于所 述棘板时，保持所述棘板和所述棘板导轨的相对静止。
10.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘爪支座包括横杆、短竖杆 和长竖杆，所述长竖杆垂直设置于所述横杆的一端；所述棘爪的一端旋转副连接于所述横杆的另 一端；且所述短竖杆位于所述长竖杆和棘爪之间，并贴靠所述棘爪垂直设置于横杆上。
11.根据权利要求10所述的浮钳盘装置，其特征在于，还包括棘爪回位弹簧，所述棘爪 回位弹簧连接于所述棘爪和所述长竖杆，用于使所述棘爪和所述短竖杆贴靠。
12.根据权利要求1所述的浮钳盘装置，其特征在于，所述棘槽条的长度为40mm，且所 述棘槽条上相邻两棘槽之间的距离为0. 8mm 1mm。
13.一种制动装置，其特征在于，包括制动盘和上述权利要求1至11任一所述浮钳盘装 置，所述制动盘设置于所述浮钳盘本体的动摩擦片和静摩擦片之间。全文摘要
本发明提供一种浮钳盘装置及制动装置，该浮钳盘装置包括浮钳盘本体，其中，还包括用于与车体固定的棘板导轨、用于与车体固定的棘爪支座以及固定于浮钳盘本体的抵挡部；所述棘板导轨上滑设有棘板，所述棘板上设有棘槽条和棘板突出部；所述棘爪支座上设有棘爪，所述棘爪的一端单偏置地连接于所述棘爪支座上，所述棘爪的另一端嵌于所述棘槽条内；所述抵挡部设置于所述棘板滑动时所述棘板突出部移动的区域内，且在浮钳盘本体复位时能够受所述棘板突出部阻挡的位置。本发明实施例的技术方案，解决了现有技术中浮钳盘式制动装置无法自动调节静摩擦片与制动盘的制动间隙的缺陷，实现了能够自动调节处于静摩擦片与制动盘的制动间隙的目的。
文档编号F16D65/52GK101886677SQ20091023839
公开日2010年11月17日 申请日期2009年12月7日 优先权日2009年12月7日
发明者许国慧 申请人:北汽福田汽车股份有限公司