弓型摩擦件的制作方法

专利名称：弓型摩擦件的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种弓型摩擦件，其是通过在浸入油中的状态下对相向面施加高压力获得转矩的湿式摩擦件，是在环状的芯骨上将切断成弓型片的摩擦件基材粘接在全周双面或单面上而成的弓型摩擦件。
背景技术：
近年来，作为湿式摩擦件，以因材料的成品率提高而引起的低成本化、因拖曳转矩降低而引起的车辆中的低燃费化为目标，开发了在平板环状的芯骨上隔开成为油槽的间隔由粘接剂顺序并列地遍及全周地粘接切断成沿平板环形状的弓型片的摩擦件基材，在里面上也同样粘接切断成弓型片的摩擦件基材而成的弓型摩擦件。这样的弓型摩擦件，能作为用于汽车等的自动变速机(Automatic Transmission，以下也省略为“AT”)、摩托车等的变速机的设置了多个或单个摩擦板的摩擦件卡合装置用而使用。作为一例，在汽车等的自动变速机上使用了湿式油压离合器，使多个弓型摩擦件和多个隔板交替地相互重叠，由油压压接两板来进行转矩传递，因为在从非紧固连结状态向紧固连结状态过渡时产生的摩擦热的吸收、摩擦件的磨损防止等的理由，向两板之间供给了润滑油(Automatic Transmission Fluid，自动变速机润滑油，以下也省略为“ATF”)。 (另外，“ATF”是出光兴产株式会社的注册商标。)但是，为了提高湿式油压离合器的响应性，弓型摩擦件和作为对方件的隔板的距离被设定得小，另外为了充分地确保湿式油压离合器的紧固连结时的转矩传递容量，在弓型摩擦件中占据的油通路的总面积受到制约。其结果，存在由于流过油通路的油量而产生拖曳转矩的问题。因此，在专利文献1中公开了一种湿式摩擦构件的发明，其特征在于，划分形成了在相邻的弓型片之间形成的油槽，使油槽的间隔在从内周侧朝向外周侧的中途变窄。由此， 因为从内周侧流向外周侧的ATF，在油槽的间隔变化的位置被堵住，一部分的ATF向弓型片的表面溢出而流过弓型片的表面，所以由ATF产生的冷却效果提高，耐热性提高，同时，能使拖曳转矩降低。在先技术文献专利文献专利文献1 日本特开2001-295859号公报

发明内容
发明所要解决的课题可是，在上述专利文献1记载的技术中，将从弓型摩擦件的芯骨的内周侧供给ATF 作为前提，在实际机器中在没有来自轮毂孔的ATF的供给的规格的情况下、在外周产生油积存而搅拌转矩变大的情况下，存在着降低拖曳转矩的效果非常小，实现车辆中的大幅度的低燃费化困难的问题。
因此，本发明是为了解决这样的问题点而做出的，其目的在于提供一种即使在没有来自内周侧的润滑油的供给的规格的情况下、在外周产生油积存而搅拌转矩变大的情况下，也能遍及宽的转速的范围地可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果的弓型摩擦件。为了解决课题的手段技术方案1的发明是一种弓型摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿上述环形状将切断成弓型片的摩擦件基材粘接在全周双面或全周单面上，由相邻的上述弓型片相互的间隙形成在半径方向延伸的多条油槽而成，其特征在于，在上述弓型片的表面上具备向上述表面供给润滑油的供给路，被供给到上述供给路的润滑油从上述供给路进一步从上述弓型片的表面的内周侧向外周侧，或从上述弓型片的表面的外周侧向内周侧扩散。技术方案2的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1的结构中，上述供给路是从设置在上述弓型片的表面上的上述弓型片的内周侧端部到达到外周侧端部的凹陷。技术方案3的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1或技术方案2的结构中，上述供给路的与长度方向正交的截面积，是在上述油槽的与长度方向正交的截面积的10%以上、 100%以下的范围内。技术方案4的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1至技术方案3的任一项的结构中，上述弓型片的与上述油槽面对的外周侧角部的一方或双方被进行了 R加工或倒角加工。在此，所谓一方或双方的R加工或倒角加工，意味着包括将角呈直线地切断的加工、将角呈圆形地切断的加工，实质上在两者之间不存在分界。技术方案5的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1至技术方案4的任一项的结构中，上述多条油槽，其全部是左右对称的形状，至少上述多条油槽的每隔1条，设置了外周开口部是左右对称的形状且扩大成上述多条油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度的油槽。在此，所谓“至少上述多条油槽的每隔1条地”，意味着至少每隔至少1地设置了外周开口部扩大成油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度，存在着外周开口部没有扩大的油槽或外周开口部扩大的油槽以连续的方式设置2条的情况。技术方案6的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1至技术方案4的任一项的结构中，上述多条油槽，其全部是左右对称的形状，上述多条油槽的全部的外周开口部是左右对称的形状且扩大成上述多条油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度。技术方案7的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1至技术方案6的任一项的结构中，上述R加工或上述倒角加工的圆周方向的宽度是3mm以上或是在上述弓型片的圆周方向的宽度的15% 50%的范围内，而且，是在上述多条油槽的最细的部分的宽度的3倍以上，上述R加工或上述倒角加工的半径方向的宽度是在上述弓型片的半径方向的宽度的 20% 100%的范围内。技术方案8的发明的弓型摩擦件是，在技术方案1至技术方案7的任一项的结构中，进而在上述弓型片的外周侧中央部分上设置了相对于外周侧凹陷的凹部。发明的效果因为在技术方案1的发明的弓型摩擦件中，因为在弓型片的表面上具备向表面供给润滑油的供给路，被供给到供给路的润滑油从供给路溢出而从弓型片的表面的内周侧向外周侧或从弓型片的表面的外周侧向内周侧扩散，所以通过向此供给路流入润滑油，能确保弓型摩擦件和隔板的间隔。
通过这样的结构，当在非紧固连结状态下弓型摩擦件向任何一个方向空转时，因为在没有来自内周侧的润滑油的供给的规格的情况下，从弓型摩擦件的外周侧供给的润滑油通过供给路向弓型片的表面溢出，从弓型片的外周侧向内周侧扩散，确保弓型摩擦件和隔板的间隔，所以仅弓型摩擦件圆滑地空转。另外，在从内周侧供给润滑油的规格的情况下，也通过供给路向弓型片的表面溢出，从弓型片的内周侧向外周侧扩散，确保弓型摩擦件和隔板的间隔，仅弓型摩擦件圆滑地空转。由此，不仅在相对转速低的情况下，在相对转速高的情况下，也能确保弓型摩擦件和隔板的间隔，能可靠地防止拖曳转矩上升的情形。这样，即使在没有来自内周侧的润滑油的供给的规格的情况下、在相对转速高的情况下，也成为能遍及宽的转速的范围地可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果的弓型摩擦件。在技术方案2的发明的弓型摩擦件中，因为供给路是设置在弓型片的表面上的从弓型片的内周侧端部达到到外周侧端部的凹陷，所以在技术方案1的发明的效果的基础上，通过向供给路流入润滑油，内周外周间的润滑油的流动变得更加顺利，能确保弓型摩擦件和隔板的间隔，仅弓型摩擦件圆滑地空转。另外，因为仅在弓型片的表面上设置凹陷，所以能由简单的结构向弓型片整个区域供给润滑油。在技术方案3的发明的弓型摩擦件中，因为供给路的与长度方向正交的弓型片的厚度方向的截面积，是在上述油槽的与长度方向正交的弓型片的厚度方向的截面积的10% 以上、100%以下的范围内，所以在技术方案1或技术方案2的发明的效果的基础上，润滑油能更可靠向供给路的周围的弓型片的表面溢出，确保弓型摩擦件和隔板的间隔，能可靠地防止拖曳转矩上升的情形。S卩，如果供给路的截面积是不到油槽的截面积的10%，则润滑油难以向供给路流入，如果供给路的截面积成为油槽的截面积的100%以上，则供给路作为通常的油槽发挥功能，难以得到润滑油向弓型片的表面溢出的效果。因此，供给路的截面积最好是在油槽的截面积的10%以上、100%以下的范围内。另外，如果供给路的截面积是在油槽的截面积的 30% 50%的范围内，则因为能得到润滑油更可靠地向供给路流入，同时，润滑油更可靠地向弓型片的表面溢出的效果，所以更好。技术方案4的发明的弓型摩擦件，因为上述弓型片的与油槽面对的外周侧角部的一方或双方被进行了 R加工或倒角加工，所以在技术方案1至技术方案3的发明的效果的基础上，由相邻的弓型片彼此的间隙在半径方向延伸形成的多条油槽的外周侧的开口部呈曲线地或直线地扩大，从弓型摩擦件的外周侧流入的润滑油由作为被进行了 R加工或倒角加工的部分的扩大的部分堵住，变得容易向弓型片的表面溢出，同时，充分地确保了润滑油向弓型摩擦件的外周流动的空间。由此，在非紧固连结状态下，在弓型摩擦件向任何一个方向空转时，在没有来自内周侧的润滑油的供给的规格的情况下，因为从弓型摩擦件的外周侧供给的润滑油由扩大的部分堵住而向弓型片的表面溢出来确保弓型摩擦件和隔板的间隔，所以仅弓型摩擦件圆滑地空转。另外，在从内周侧供给润滑油的规格的情况下，因为也充分地具有润滑油向弓型摩擦件的外周流动的空间，所以能可靠地防止在外周产生油积存而拖曳转矩上升的情形。在技术方案5的发明的弓型摩擦件中，因为多条油槽其全部是左右对称的形状，所以在技术方案1至技术方案4的发明的效果的基础上，即使在弓型摩擦件向任何一个方向空转的情况下，也能得到能获得同等的拖曳转矩的降低效果的作用效果。另外，因为至少多条油槽的每隔1条地，外周开口部扩大成油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度，所以能可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果。在技术方案6的发明的弓型摩擦件中，因为多条油槽其全部是左右对称的形状， 所以在技术方案1至技术方案4的发明的效果的基础上，即使在弓型摩擦件向任何一个方向空转的情况下，也能得到能获得同等的拖曳转矩的降低效果的作用效果。另外，因为多条油槽的全部的外周开口部扩大成油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度，所以能更可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果。在技术方案7的发明的弓型摩擦件中，R加工或倒角加工的圆周方向的宽度是在 3mm以上或是在弓型片的圆周方向的宽度的15% 50%的范围内，而且，是多条油槽的最细的部分的宽度的3倍以上，R加工或倒角加工的半径方向的宽度是在弓型片的半径方向的宽度的20% 100%的范围内。本发明者们精心实验研究的结果发现，为了在具有供给路的弓型摩擦件中更有效地获得拖曳转矩的降低效果，需要R加工或倒角加工的圆周方向的宽度是在3mm以上或是在弓型片的圆周方向的宽度的15% 50%的范围内，而且，是多条油槽的最细的部分的宽度的3倍以上，R加工或倒角加工的半径方向的宽度是在弓型片的半径方向的宽度的 20% 100%的范围内，基于此见识完成了本发明。S卩，如果R加工或倒角加工的圆周方向的宽度是不到3mm或是不到弓型片的圆周方向的宽度的15%，则存在形成在弓型摩擦件的油槽的外周侧的外周开口部的宽度变小， 从外周侧供给的润滑油之中的冲到弓型片的表面上的量不足的危险，同时，因为不能充分地确保润滑油向弓型摩擦件的外周流动的空间，所以存在在外周产生油积存而不能充分地得到拖曳转矩降低的效果的危险。另一方面，如果R加工或倒角加工的圆周方向的宽度超过弓型片的圆周方向的宽度的50%，则外周开口部的宽度变得过大，反而存在来自外周侧的润滑油的供给不能顺利地进行下去的危险。另外，在弓型片呈左右对称的形状地被进行R加工或倒角加工的情况下，加工的圆周方向的宽度是弓型片的圆周方向的宽度的50%为限界。另外，R加工或倒角加工的圆周方向的宽度，最好是多条油槽的最细的部分的宽度的3倍以上。即，最好是外周开口部的宽度是油槽的最细的部分的宽度的4倍以上(仅在油槽的单侧实施R加工或倒角加工的情况)或7倍以上(在油槽的两侧实施R加工或倒角加工的情况)。进而，如果R加工或倒角加工的半径方向的宽度是不到弓型片的半径方向的宽度的20%，则因为形成在弓型摩擦件的油槽的外周侧的外周开口部的深度变浅(长度变短)， 存在从外周侧供给的润滑油之中的冲到弓型片的表面上的量不足的危险，同时，不能充分地确保润滑油向弓型摩擦件的外周流动的空间，所以存在在外周上产生油积存而不能充分地得到拖曳转矩降低的效果的危险。而且，R加工或倒角加工的半径方向的宽度是弓型片的半径方向的宽度的100%为限界。在此，如果R加工或倒角加工的圆周方向的宽度是在弓型片的圆周方向的宽度的 25% 40%的范围内，R加工或倒角加工的半径方向的宽度是在弓型片的半径方向的宽度的25% 50%的范围内，则因为能更可靠地充分地得到拖曳转矩降低的效果，所以更好。在技术方案8的发明的弓型摩擦件中，因为进一步在由多条油槽夹着的弓型片的外周侧中央部分上设置了相对于外周侧凹陷的凹部，所以从外周侧供给的润滑油不仅从R 加工或倒角加工部分，也从凹部向弓型片的表面溢出，所以能可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果，同时，因为弓型摩擦件的外周的润滑油流动的空间变得更宽，所以能更可靠地防止在外周产生油积存而拖曳转矩上升的情形。


图1(a)是表示以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图1(b)是表示第1变形例的以往的弓型摩擦件(比较例1)的一部分的部分俯视图。图2(a)是表示第2变形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图2 (b) 是表示第3变形例的以往的弓型摩擦件(比较例2、的一部分的部分俯视图，图2(c)是表示第4变形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图。图3(a)是表示本发明的实施方式的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(b) 是表示本发明的实施方式的第1变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(c)是表示本发明的实施方式的第2变形例的弓型摩擦件(实施例1)的一部分的部分俯视图，图 3(d)是表示本发明的实施方式的第3变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(e) 是表示本发明的实施方式的第4变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图。图4(a)是表示本发明的实施方式的第5变形例的弓型摩擦件(实施例2、的整体结构的俯视图，图4(b)是表示本发明的实施方式的第6变形例的弓型摩擦件的整体结构的俯视图。图5是表示以往的环型摩擦件(比较例3)的整体结构的俯视图。图6是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、2)中的相对转速和拖曳转矩的关系与以往的弓型摩擦件及环型摩擦件(比较例1、2、；3)进行比较而表示弓型的图。图7是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、2)中的拖曳转矩的降低效果与以往的弓型摩擦件(比较例1、2)进行比较而表示弓型的图。图8是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、2)中的拖曳转矩的降低效果与以往的弓型摩擦件(比较例幻进行比较而表示弓型的图。图9(a)是表示本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1)中的供给路的截面形状的图，图9(b)是表示本发明的实施方式的第7变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(c)是表示本发明的实施方式的第8变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(d)是表示本发明的实施方式的第9变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(e)是表示本发明的实施方式的第10变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图。符号说明1、1A、1B、1C、1D、1F、1G、1H、1J、1K、1L 弓型摩擦件2 芯骨3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G、3H、3J、3K、3L 弓型片3G、3Ag、3Bg、3Cg、3Dg、3Eg、3Fg、3Gg、3Hg、3Jg、!3Kg、3Lg :供给路
4、4A、4B、4C 油槽
具体实施例方式为了实施发明的优选方式下面，参照图1至图9对本发明的实施方式进行说明。图1(a)是表示以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图1(b)是表示第1变形例的以往的弓型摩擦件(比较例1) 的一部分的部分俯视图。图2(a)是表示第2变形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图2(b)是表示第3变形例的以往的弓型摩擦件(比较例2、的一部分的部分俯视图，图2(c)是表示第6变形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图。图3(a)是表示本发明的实施方式的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(b) 是表示本发明的实施方式的第1变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(c)是表示本发明的实施方式的第2变形例的弓型摩擦件(实施例1)的一部分的部分俯视图，图 3(d)是表示本发明的实施方式的第3变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图，图3(e) 是表示本发明的实施方式的第4变形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯视图。图4(a)是表示本发明的实施方式的第5变形例的弓型摩擦件(实施例2、的整体结构的俯视图，图4(b)是表示本发明的实施方式的第6变形例的弓型摩擦件的整体结构的俯视图。图5是表示以往的环型摩擦件(比较例3)的整体结构的俯视图。图6是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、2)中的相对转速和拖曳转矩的关系与以往的弓型摩擦件及环型摩擦件(比较例1、2、；3)进行比较而表示弓型的图。图 7是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、2)中的拖曳转矩的降低效果与以往的弓型摩擦件(比较例1、幻进行比较而表示弓型的图。图8是将本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1、幻中的拖曳转矩的降低效果与以往的弓型摩擦件(比较例幻进行比较而表示弓型的图。图9(a)是表示本发明的实施方式的弓型摩擦件(实施例1)上的供给路的截面形状的图，图9(b)是表示本发明的实施方式的第7变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(c)是表示本发明的实施方式的第8变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(d)是表示本发明的实施方式的第9变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图，图9(e)是表示本发明的实施方式的第10变形例的弓型摩擦件中的供给路的截面形状的图。首先，参照图1及图2对以往技术的弓型摩擦件进行说明。如图1 (a)所示，以往技术的第1例的弓型摩擦件21，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的大致矩形形状的多个弓型片23使用粘接剂(热硬化性树脂)空开油槽M的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴而成的。另外，如图1 (b)所示，以往技术的第1变形例(比较例1)的弓型摩擦件21A，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片23A、2!3B使用粘接剂空开油槽M、 24A的间隔地交替并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴而成的。在此，在弓型片23A的右内周角部及弓型片2 的左内周角部，分别设置了切槽23Aa>23Ba0进而，如图2(a)所示，以往技术的第2变形例的弓型摩擦件11，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片13使用粘接剂空开油槽14的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴而成的。在此，弓型片13的外周侧角部的双方被进行了倒角加工(13a、1 ),同时，在外周侧中央部分上设置了相对于外周侧凹陷的凹部13c。另外，如图2(b)所示，以往技术的第3变形例的弓型摩擦件(比较例2) 11A，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片13A使用粘接剂空开油槽14A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴而成的。在此，弓型片13A的外周侧角部的双方被进行了倒角加工(13Aa、13Ab)。进而，如图2(c)所示，以往技术的第6变形例的弓型摩擦件11B，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片13B、13C使用粘接剂空开油槽14B、14C的间隔地交替地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴而成的。在此，在弓型片13B的右外周角部，遍及弓型片13B的外周侧的大致整个面地被实施了倒角加工13Ba，另外在弓型片13C的左外周角部，遍及弓型片13C的外周侧的大致整个面地被实施了倒角加工13Ca。而且，如图3(a)所示，本实施方式的弓型摩擦件1，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片3使用粘接剂空开油槽4的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴，进而在弓型片3的表面上设置沿半径方向的供给路3g而成的。在此，在弓型片3的左右外周角部，设置了切槽3a、3b， 同时，在外周侧中央部分上设置了相对于外周侧凹陷的凹部3c。在此，因为供给路3g的宽度是1mm，深度是0. 1mm，所以供给路3g的截面积为 0. 1mm2。另夕卜，因为油槽4的宽度是1mm，弓型片3的厚度是0. 3mm,所以油槽4的截面积为 0.3mm2。因此，供给路3g的相对于油槽4的截面积的比例为33%。另外，供给路3g的深度 (0. Imm)是弓型片3的厚度(0. 3mm)的33%。 接着，对流过油槽4及供给路3g的润滑油进行说明。如果润滑油从外周侧朝向内周侧或从内周侧朝向外周侧流过油槽4，则在弓型片3中润滑油从面向油槽4的面浸透，同时，从油槽4溢出的润滑油向弓型片3的表面供给。此时，如果流入到油槽4的润滑油的量一定，则向弓型片3的浸透量和向表面的溢出量，因流过油槽4的流速而不同，流速越慢，向弓型片3的浸透量及向弓型片3表面的溢出量越大，能将润滑油供给到离开了油槽4的部分。相反地，如果润滑油的流速变快，则因为引起润滑油没有充分地遍布到离开了油槽4的部分的情况，此润滑油没有充分地遍布到弓型片3，所以拖曳转矩变大。
在此，如果在弓型片3的表面上设置供给路3g，则流过供给路3g的润滑油与油槽 4同样从面向供给路3g的面向弓型片3浸透，但供给路3g是，与流过供给路3g的润滑油的流动方向正交的面(与长度方向垂直的面)的截面积(供给路3g的宽度和凹陷深度的积) 相对于与流过油槽4的润滑油的流动方向正交的面(与长度方向垂直的面)的截面积(油槽4的宽度和弓型片3的厚度的积)，其比例被设定成不到100%。因此，在同量的润滑油向油槽4和供给路3g流入时，供给路3g与油槽4相比，与截面积小的量相应地容易从表面溢出。
因此，流入到供给路3g的润滑油，一边从外周侧向内周侧或从内周侧向外周侧移动，一边从供给路3g溢出而从外周侧向内周侧或从内周侧向外周侧在弓型片3的表面上移动，同时扩散下去。这样，通过与油槽4不同地在弓型片3的表面上设置供给路3g，即使在仅由油槽4向弓型片3的表面整个区域供给的润滑油不足的情况下，也能向弓型片3的表面整个区域供给润滑油。另外，供给路3g的截面积与油槽4的截面积相比，将其比例设定得小，不到100%，创造了润滑油容易从供给路3g流出的状态，但如果不到10%则存在从供给路3g供给的润滑油量不足的情况，不理想。另外，如图3 (b)所示，本实施方式的第1变形例的弓型摩擦件IA(实施例1)，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片3A使用粘接剂空开油槽4A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴， 进而在弓型片3A的表面上沿半径方向设置供给路3Ag而成的。在此，在弓型片3A的左右外周角部，设置了长度(弓型摩擦件IA的圆周方向的宽度)是amm，高度(弓型摩擦件IA的半径方向的宽度)是β mm的切槽3Aa、3Ab。另外，因为供给路3Ag的宽度是1mm、深度是0. 2mm,所以供给路3Ag的截面积为0. 2mm2。另外，因为油槽4A的宽度是1mm、弓型片3A的厚度是0. 4mm,所以油槽4A的截面积为0. 4mm2。因此， 供给路3Ag的相对于油槽4A的截面积的比例为50%。另外，供给路3Ag的深度(0. 2mm)是弓型片3A的厚度(0. 4mm)的50%。进而，如图3 (c)所示，本实施方式的第2变形例的弓型摩擦件IB (实施例1)，是切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片3B、3C使用粘接剂空开油槽4B、4C的间隔地交替并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴，进而在弓型片:3B、3C的表面上设置沿半径方向的供给路!3Bg、3Cg而成的。在此，在弓型片;3B的右外周角部，遍及弓型片:3B的外周侧的大致整个面地被实施了倒角加工3Ba，另外在弓型片3C的左外周角部，遍及弓型片3C的外周侧的大致整个面地被实施了倒角加工3Ca。另外，因为供给路3Bg、3Cg的宽度是1mm、深度是0. 15mm，所以供给路:3Bg、3Cg的截面积为0. 15mm2。另夕卜，因为油槽4B、4C的最细的部分的宽度是1mm、弓型片的厚度是0. 35mm，所以油槽4B、4C的最细的部分的截面积为0. 35mm2。因此，供给路!3Bg、 3Cg的相对于油槽4B、4C的最细的部分的截面积的比例为43%。另外，供给路:3Bg、3Cg的深度(0. 15mm)是弓型片!3B、3C的厚度(0. 35mm)的43%。S卩，在本实施方式的第2变形例的弓型摩擦件IB中，由多条油槽4B、4C夹着的弓型片:3B、3C的外周侧角部的一方被进行了倒角加工，多条油槽4B、4C，其全部是左右对称的形状，多条油槽4B、4C的每隔1条，设置了外周开口部是左右对称的形状且扩大成多条油槽 4B、4C的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度的油槽4B，在弓型片:3B、3C的表面上设置了供给路:3Bg、3Cg，该供给路:3Bg、3Cg的相对于油槽4B、4C的最细的部分的截面积的比例是 43%，具有弓型片;3B、3C的厚度的43%的深度。另外，如图3 (d)所示，本实施方式的第3变形例的弓型摩擦件1C，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片3D使用粘接剂空开油槽4A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴，进而在弓型片3D的表面上，空开一定的间隔地设置纵横地走向的供给路3Dg而成的。弓型片3D的外形形状与上述的弓型片3A同样。
进而，如图3 (e)所示，本实施方式的第4变形例的弓型摩擦件ID，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多个弓型片3E使用粘接剂空开油槽4A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴，进而在弓型片3E的表面上，空开一定的间隔地设置在倾斜方向交叉的供给路3Eg而成的。弓型片3E 的外形形状与上述的弓型片3A、3D同样。另外，如图4(a)所示，本实施方式的第5变形例的弓型摩擦件(实施例2) 1F，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的40块弓型片3F使用粘接剂空开油槽4A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴40块弓型片3F，进而在弓型片3F的表面上各设置1条供给路3Fg而成的。弓型片3F 的外形形状与上述的弓型片3A、3D、3E同样。进而，如图4 (b)所示，本实施方式的第6变形例的弓型摩擦件1G，是将切出了湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材的40块弓型片3G使用粘接剂空开油槽4A的间隔地并列地粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同样由粘接剂粘贴40块弓型片3G，进而在40块弓型片3G之中的四块的表面上各设置1条供给路3Gg而成的。弓型片 3G的外形形状与上述的弓型片3A、3D、3E同样。另外，如图5所示，为了比较拖曳转矩，也制造了环型摩擦件11C(比较例幻，该环型摩擦件IlC是将从湿式摩擦件用的通常的摩擦件基材切出的环形状的摩擦件基材7使用粘接剂粘贴在平板环形状的钢板制的芯骨2的表里，进而在半径方向以等间隔设置40条油槽4而成的。对以上进行了说明的本实施方式的弓型摩擦件以及以往技术的弓型摩擦件及环型摩擦件之中的本实施方式的第2变形例的弓型摩擦件1A(实施例1)、第5变形例的弓型摩擦件1F(实施例2)、以往技术的第1变形例的弓型摩擦件21A(比较例1)、第3变形例的弓型摩擦件11A(比较例2、及环型摩擦件11C(比较例幻，通过试验验证了相对转速和拖曳转矩的关系。各弓型片的尺寸，做成了弓型片的横宽度=13mm、弓型片的纵宽度=5mm、弓型片的块数是单面40块(双面80块)，另外油槽的最细的部分的宽度=1mm、α = 2mm、β = 2mm。S卩，在弓型片3Α中，倒角加工的圆周方向的宽度Qmm)是弓型片3A的圆周方向的宽度 (13mm)的15.4%，倒角加工的半径方向的宽度Qmm)是弓型片3A的半径方向的宽度(5mm) 的40%。在弓型片3F中也相同。作为试验条件，是在相对转速=500rpm 5000rpm、ATF油温=80°C、ATF油量= 300mL(油浴，没有轴芯润滑)，圆盘尺寸为图1至图4所示的外周Φ1 = 180mm、内周Φ2 = 160mm的条件下进行试验，并以圆盘个数=3个(因此，对方件的钢板圆盘是4个)，组装间隙=0.2mm/个进行。图6表示试验的结果。另外，在图6中，纵轴的拖曳转矩的大小，是以将纵轴的最上端的拖曳转矩的大小作为100的情况的相对的大小来表示。其结果，如图6所示，在相对转速为IOOOrpm的时刻，在实施例1、实施例2和比较例1至比较例3之间，已经在拖曳转矩的大小上出现了明确的差别，本实施方式(实施例1、 实施例2)的弓型摩擦件1A、1F这一方，与比较例1、2的弓型摩擦件21A、11A及比较例3的环型摩擦件IlC相比，拖曳转矩变小了。而且，随着相对转速上升，对于实施例1、实施例2的弓型摩擦件1A、1F来说，拖曳转矩缓慢地减小，但对于比较例1、2的弓型摩擦件21A、11A来说，则相反，拖曳转矩逐渐地增加，与实施例1、实施例2的差别扩大。另外，对于比较例3的环型摩擦件IlC来说，在低转速区域(500 2000rpm)中，与实施例1、实施例2相比拖曳转矩大，但在高转速区域 (3000rpm 5000rpm)中，成为与实施例1、实施例2同等的小的拖曳转矩。这样，证实了本实施方式(实施例1、2)的弓型摩擦件1B、1F与以往技术的弓型摩擦件21A、11A(比较例1、2)及环型摩擦件11C(比较例3)相比较，遍及宽的相对转速的范围(500rpm 5000rpm)地，拖曳转矩的降低效果大。接着，基于此实验结果，算出拖曳转矩降低率进行了评价。另外，关于拖曳转矩降低率，是分成低转速区域(500rpm 2000rpm)和高转速区域(3000rpm 5000rpm)来表示。 首先，如图7所示，以图1(a)所示的以往技术的弓型摩擦件21A作为基准，将拖曳转矩降低率增加的情况(拖曳转矩小的情况)表示为正，将拖曳转矩降低率减少的情况(拖曳转矩大的情况)表示为负。 其结果，如图7所示，即使在比较例2的弓型摩擦件1IA中，在与弓型摩擦件2IA相比较的情况下，在低转速区域中拖曳转矩降低率稍微增加，多少具有拖曳转矩的降低效果， 但实施例1、实施例2的弓型摩擦件IB、IF这一方，拖曳转矩降低率增加得更大，具有非常大的拖曳转矩的降低效果，这是明显的。另外，在高转速区域中比较例2的弓型摩擦件IlA的拖曳转矩降低率增加得大。 这被认为是对弓型片的外周左右角部实施了倒角加工的效果。也就是说，被推测为，因为通过倒角，处于外周侧的润滑油能顺利地流动，弓型片和润滑油和的流动阻力被抑制，同时， 弓型摩擦件IlA和隔板之间的润滑油量增加了。因此，可知即使在外周产生了油积存的情况下，也能得到拖曳转矩的降低效果。另外，即使在高转速区域中，在弓型片上设置了供给路3Ag、3Fg的实施例1及实施例2的拖曳转矩降低率也比比较例2增加得大，更加提高了效果。接着，如图8所示，以图2(b)所示的比较例2的弓型摩擦件IlA作为基准，将拖曳转矩降低率增加的情况(拖曳转矩小的情况)表示为正，将拖曳转矩降低率减少的情况 (拖曳转矩大的情况)表示为负。其结果，如图8所示，在实施例1、实施例2的弓型摩擦件 1A、1F中，拖曳转矩降低率大幅度地增加，特别是在高转速区域中增加了多达40% 50% 以上，这是明显的。这样，因为通过在弓型片3A、3F的表面上设置供给路3Ag、3Fg，能在从低转速区域到高转速区域的宽的范围内使润滑油遍布到弓型片3A、3F的表面整体上，所以能使拖曳转矩降低，另外，在高转速区域中，通过对弓型片3A、3F的外周部进行加工，其效果进一步增大。另外，关于供给路的截面形状，也不限于本实施方式(实施例1)的弓型摩擦件IA 中的那样的大致二字形状，也能做成图9(b)所示的那样的大致V字形状、图9 (c)所示的那样的大致U字形状、图9(d)所示的那样的在两侧面上附加了斜度的形状、图9(e)所示的那样的在两侧面上附加了台阶状的斜度的形状等各种各样的截面形状。即，即使在本实施方式的第7变形例、第8变形例、第9变形例、第10变形例的弓型摩擦件1H、1J、1K、1L中，也能期待获得与本实施方式(实施例1)的弓型摩擦件IA同等的拖曳转矩的降低效果。这样，在本实施方式的弓型摩擦件1、1A、1B、1C、1D、1F、1G、1H、1J、1K、1L中，即使在没有来自内周侧的润滑油的供给的规格(没有轴芯润滑)的情况下、在外周产生油积存而搅拌转矩变大的情况下，也能遍及宽的转速的范围地可靠地获得更大的拖曳转矩的降低效果。在此，在“没有润滑油的供给的情况”中，包含来自内周侧的润滑油的供给不足的情况。在本实施方式中，如图3及图4所示，对将弓型片3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G仅粘贴在靠近芯骨2的外周侧的部分上的弓型摩擦件进行了说明，但如上述专利文献1至专利文献3所示的那样，即使在芯骨2的从外周到内周的宽度的90%以上的宽度内粘贴弓型片或环形状的摩擦件基材，也能获得与本实施方式同样的拖曳转矩的降低效果。此外，无论在芯骨2的从外周到内周的宽度的多少％的宽度内粘贴弓型片，都能获得与本实施方式同样的拖曳转矩的降低效果。另外，在本实施方式中，对在芯骨2的双面上粘贴了弓型片的情况进行了说明，但根据规格，也可以仅在芯骨2的单面上粘贴弓型片。进而，在本实施方式中，仅对在芯骨2的单面上粘贴40块弓型片的情况进行了说明，但芯骨2的每个单面的弓型片的块数不限于40块，另外油槽的数量也不限于40条，无论多少块、多少条，都能自由地设定。另外，芯骨2的形状不限于平板环形状，也能做成实施了波形加工的波形形状等。在实施本发明时，关于弓型摩擦件的其它部分的结构、形状、数量、材质、大小、连接关系、制造方法等，是不被限定于本实施方式的。另外，在本发明的实施方式中举出的数值，因为不是表示临界值的数值，而是表示在实施中优选的优选值，所以即使使上述数值变更一些，也不是否定其实施的数值。
权利要求
1.一种弓型摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿上述环形状将切断成弓型片的摩擦件基材粘接在全周双面或全周单面上，由相邻的上述弓型片相互的间隙形成在半径方向延伸的多条油槽而成，其特征在于，在上述弓型片的表面上具备向上述表面供给润滑油的供给路， 被供给到上述供给路的润滑油从上述供给路进一步从上述弓型片的表面的内周侧向外周侧，或从上述弓型片的表面的外周侧向内周侧扩散。
2.如权利要求1记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述供给路是从设置在上述弓型片的表面上的上述弓型片的内周侧端部到达到外周侧端部的凹陷。
3.如权利要求1或权利要求2记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述供给路的与长度方向正交的截面积，是在上述油槽的与长度方向正交的截面积的 10%以上、100%以下的范围内。
4.如权利要求1至权利要求3的任一项记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述弓型片的与上述油槽面对的外周侧角部的一方或双方被进行了 R加工或倒角加工。
5.如权利要求1至权利要求4的任一项记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述多条油槽，其全部是左右对称的形状，至少上述多条油槽的每隔1条地，设置了外周开口部是左右对称的形状且扩大成上述多条油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度的油槽。
6.如权利要求1至权利要求4的任一项记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述多条油槽，其全部是左右对称的形状，上述多条油槽的全部的外周开口部是左右对称的形状且扩大成上述多条油槽的最细的部分的宽度的4倍以上的宽度。
7.如权利要求1至权利要求6的任一项记载的弓型摩擦件，其特征在于，上述R加工或上述倒角加工的圆周方向的宽度是3mm以上或是在上述弓型片的圆周方向的宽度的15% 50%的范围内，而且，是在上述多条油槽的最细的部分的宽度的3倍以上，上述R加工或上述倒角加工的半径方向的宽度是在上述弓型片的半径方向的宽度的 20% 100%的范围内。
8.如权利要求1至权利要求7的任一项记载的弓型摩擦件，其特征在于， 进而在上述弓型片的外周侧中央部分上设置了相对于外周侧凹陷的凹部。
全文摘要
一种弓型摩擦件，在弓型摩擦件中，形成了向弓型片的表面供给润滑油的供给路，进而，曲线地和直线地扩大地形成了油槽的外周侧的开口部。由此确保了润滑油从外周侧或内周侧向弓型片的表面充分供给并确保了弓型摩擦件和隔板的间隔，同时，充分地确保了润滑油流向外周的空间，降低了拖曳转矩。
文档编号F16D69/00GK102498308SQ201080040999
公开日2012年6月13日 申请日期2010年7月27日 优先权日2009年9月15日
发明者平松宏章, 藤卷义人 申请人:爱信化工株式会社