异径无接头波纹连接管及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种异径无接头波纹连接管及其制造方法，所述异径无接头波纹管连接管为一体结构，其依次包括第一端口（1）、第一波纹管（2）、光管（3）、第二波纹管（4）和第二端口（5），光管（3）的外径小于第一波纹管（2）和第二波纹管（4）的外径，光管（3）的壁厚大于第一波纹管（2）和第二波纹管（4）的壁厚。本发明还进一步包括变径管的生产方法。本发明中的异径无接头波纹连接管为一体结构，不会发生泄漏，而由于光管段的管壁较厚，且大于波纹管段的壁厚，因此在安装时不易折弯变形，保证了管内介质能够正常流通。
【专利说明】异径无接头波纹连接管及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉铜管领域，尤其是涉及ー种异径无接头波纹连接管及其制造方法。
【背景技术】
[0002]分体式空调是ー种十分普及的家用电器，其室内机组与室外机组通过连接管实现系统连接，现有技术的连接管典型结构是等径管，其管径与所配压缩机输送制冷介质的管相同。受压缩机结构的限制，现有技术的连接管管径偏细，结构強度低，在布线连接吋，特别是穿墙的一段易被折弯变形而降低管内制冷介质的流通。目前，行业中已经有ー种异径连接管配装在分体式空调上，将稍粗的一段放置在易被折弯变形的部位，此结构连接管有效地克服了等管径的缺点和不足，但是，此种异径连接管采用焊接方法实现不同管径的管连接，焊接接头具有泄露的隐患，以及焊接时管接头内壁产生的氧化皮不易去除，在制冷介质流的冲击下，氧化皮脱落混入其中，易堵塞制冷系统造成事故。另外，中国专利CN200820185933.2公开了ー种异径无接头波纹连接管，由于其整体壁厚相同，如果壁太厚，成本非常贵，如果壁太薄，布线连接时，特别是穿墙的一段易被折弯变形而降低管内制冷介质的流通。
【发明内容】
[0003]本发明第一目的是为了解决目前分体式空调中的连接管，管径被折弯变形而降低管内制冷介质的流通的问题，提供了一种异径无接头波纹连接管，依次包括第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第二波纹管4和第二端ロ 5，所述第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第ニ波纹管4和第二端ロ 5为一体结构；所述光管3的外径小于第一波纹管2和第二波纹管4的外径，光管3的壁厚大于第一波纹管2和第二波纹管4的壁厚；所述第一端ロ I通过第一波纹管2的外端縮小形成，第二端ロ 5通过第二波纹管4的外端縮小形成。由于光管3的壁厚较大，在弯折时光管3不会变形，从而保证介质畅通。
[0004]其中，所述光管3的管壁比第一波纹管2和第二波纹管4的管壁厚0.1mm以上，第一端ロ I和第二端ロ 5均为喇叭ロ。因为通过实验发现，光管3的管壁比第一波纹管2和第二波纹管4的管壁厚0.1mm以上，就能够更好地避免弯折变形。
[0005]本发明另外ー个目的，还提供一种异径无接头波纹连接管的制造方法，该制造方法包括:
旋压缩径步骤:在一体管的第一波纹管2和中管3的变径位置，采用旋压方式縮小管径大小至中管的管径；
拉伸缩径步骤:在旋压处管径内部放入第二芯球，第二芯球外径等于变径管中管3的内径，在旋压处的管径外部夹上ー对可开合的模具6，所述ー对模具6组合之后的内部为圆形，模具6内部的直径等于变径管中管外径，拉动紫铜管至变径管中管3和第二波纹管4的变径部分，使紫铜管第二部分的外径縮小至与模具6内部的直径相同，形成光管3 ;特别需要说明的是，本发明中模具6采用可开合的方式，巧妙地解决了连接管中间部分管径小而不方便放置模具的问题。
[0006]旋压波纹步骤，在变径管上第一波纹管2和第二波纹管4对应位置旋压波纹，形成第一波纹管2和第二波纹管4 ； 端口缩径步骤，对紫铜管的两端进行缩口，并锯切平口，以保证退火后扩喇叭口时的质量。
[0007]本发明另外一个目的，提供一种变壁厚的异径无接头波纹连接管的制造方法，该方法在上述旋压缩径步骤的前面，还包括变壁厚步骤:
先在紫铜管的第一波纹管对应位置内塞入第一芯球，外部夹有内径小于紫铜管外径的圆形外模，拉动紫铜管，使拉过之后的紫铜管外径与外模的内径相同，内径与第一芯球的直径相同，拉至需要的长度后停止，形成第一波纹管对应的第一部分；退出第一芯球，再继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管的外径保持与外模的内径相同，壁厚变厚，拉至需要的长度后再停止，形成中管段对应位置的第二部分；再塞入第一芯球，继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管的外径保持与外模的内径相同，内径与第一芯球的直径相同，拉至需要的长度后停止，形成第二波纹管对应位置的第三部分。本发明中，芯球外径和外模的内径之间的间隙刚好为壁厚，巧妙地利用芯球外径和外模的内径来控制壁厚。
[0008]需要说明的是，在变壁厚步骤中，由于圆形外模内径小于铜管外径，为了使得铜管能够放入圆形外模内拉伸，需要在铜管开始部分轧制铜管，使得铜管能够穿过圆形外模内。作为优选非必须的步骤，在变壁厚前，将原料进行初加工的步骤，主要将紫铜管的外径与壁厚拉伸均匀；并对紫铜管退火，通过热处理使紫铜管软化；这样以后，可以更好提高连接管的质量和成品率。 作为另外一个优选，在旋压波纹步骤与端口缩径步骤之间，还包括退火步骤，该步骤可以软化铜管，这样在加工的时候，一方面可以避免损伤铜管，另外也可以加工端面更整齐，能够显著地提高端口的密封性。
[0009]本发明的有益效果是:
本发明中的异径无接头波纹连接管为一体结构，不会发生泄漏，而由于光管段的管壁较厚，且大于波纹管段的壁厚，因此在安装时不易折弯变形，保证了管内介质能够正常流通。鉴于波纹管处的管壁薄，从而保证了波纹管处弯曲次数的提高。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中:
图1是本发明中异径无接头波纹连接管的示意图；
图2是本发明中异径无接头波纹连接管的剖视图；
图3是模具的示意图；
图4是芯模及连接杆的示意图；
图5是芯模及连接杆的另一示意图。
[0011]
【具体实施方式】
[0012]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0013]本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的 替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子
而已。
[0014]如图1和图2所示的异径无接头波纹连接管，依次包括第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第二波纹管4和第二端ロ 5，所述第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第二波纹管4和第二端ロ 5为一体结构；所述光管3的外径小于第一波纹管2和第二波纹管4的外径，光管3的壁厚大于第一波纹管2和第二波纹管4的壁厚；所述第一端ロ I通过第一波纹管2的外端縮小形成，第二端ロ 5通过第二波纹管4的外端縮小形成。
[0015]其中，所述光管3的管壁比第一波纹管2的管壁厚0.1mm以上，第一端ロ I和第二端ロ 5均为喇叭ロ。
[0016]作为ー个说明，如图1和图2所示的异径无接头波纹连接管，依次包括第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第二波纹管4和第二端ロ 5，所述第一端ロ 1、第一波纹管2、光管3、第二波纹管4和第二端ロ 5为一体结构,第一端ロ I和第二端ロ 5均为喇ロ入ロ ；所述第一波纹管2与第二波纹管4的外径均为25mm,壁厚均为0.8mm ;所述光管3的外径为19mm,壁厚为1_ ;所述第一端ロ I和第二端ロ 5的开ロ处的外径均小于第一波纹管2的外径。
[0017]上述异径无接头波纹连接管的制造方法，包括:a、将原料进行初加工的步骤，即将紫铜管进行拉伸至外径为27mm，壁厚为0.95mm，通过拉伸使得紫铜管的外径与壁厚更加均匀；其中原料为外径28mm、壁厚为1mm。 b、退火使紫铜管软化的步骤；C、精拉的步骤，先将软化的紫铜管变壁厚拉伸，即在紫铜管的前端(第一波纹管对应的位置)内塞入直径为23.40mm的第一芯球，外部夹有内径为25mm圆形外模(其圆形外模与图三所示模具6结构类似，其可以是可分合结构，也可以为不可分合结构)，拉动紫铜管，使拉过之后的紫铜管变成外径为25mm,壁厚为0.8mm,(第一芯球外径为23.40mm,夕卜部夹有内径为25mm,所以可以精确地控制壁厚为(25-23.4) /2=0.8mm)，拉到需要的长度之后停止，形成第一波纹管对应的第一部分；退出第一芯球，再继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管壁厚变为1mm，外径保持25mm,拉至需要的长度后再停止，形成中管对应的第二部分；塞入第一芯球，继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管壁厚变为0.8_，外径保持25_，拉至需要的长度后停止，形成第二波纹管对应的第三部分； 再对紫铜管的第二部分进行旋压缩径，使旋压处紫铜管的外径縮小至18.80?18.85mm之间；再对紫铜管的第二部分进行变径拉伸，在紫铜管内塞入，直径为17mm的第二芯球，并在旋压处的外部夹上ー对可开合的模具6，所述ー对模具6组合之后的内部为圆形，模具6内部的直径为19_，拉动紫铜管，使紫铜管第二部分的外径縮小至19mm，形成光管3，其中，所述模具6的内表面与两侧外壁均通过圆弧面7连接，使光管与两端的波纹管由圆弧自然过渡变径，液阻小；其中通过外模内径和芯球外径控制壁厚，壁厚为(19-17) /2=lmm。再在紫铜管的第一部分和第三部分上旋压波纹，形成第一波纹管2和第ニ波纹管4 ;最后再对紫铜管的两端进行缩ロ，并锯切平ロ，以保证退火后扩喇叭ロ时的质量；d、进行第二次退火软化的步骤；e、扩喇叭ロ的步骤，将紫铜管的两端扩成喇叭ロ，形成第一端ロ I和第二端ロ 5。
[0018]需要说明的是，上述第一芯球和第二芯球均分别与芯杆相连，通过芯杆将芯球深入铜管内部。如图4所示，其中芯球6为圆柱形，其芯球外径为圆柱形外径，其与芯杆7连接。作为优选，芯球6为圆柱形，圆柱形两端逐渐收缩为圆台形状8，且与芯杆7连接，如图5所示。芯球外径为圆柱形部分外径，本发明研究发现，圆柱形部分的长度最好在2-10_之间，如果长度太大，其与铜管摩擦力太大，如果长度太小，不利于内表面的均匀度。
[0019]本发明并不局限于前述的【具体实施方式】。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
【权利要求】
1.一种异径无接头波纹连接管，依次包括第一端口(I)、第一波纹管(2)、光管(3)、第二波纹管(4)和第二端口(5)，所述第一端口(I)、第一波纹管(2)、光管(3)、第二波纹管(4)和第二端口(5)为一体结构；所述第一端口(I)通过第一波纹管(2)的外端缩小形成，第二端口(5)通过第二波纹管(4)的外端缩小形成；其特征在于，所述光管(3)的外径小于第一波纹管(2)的外径，光管(3)的壁厚大于第一波纹管(2)的壁厚。
2.根据权利要求1所述的异径无接头波纹连接管，其特征在于，所述光管(3)的管壁比第一波纹管(2)的管壁厚0.1mm以上。
3.根据权利要求1或2所述的异径无接头波纹连接管，其特征在于，所述第一端口(I)和第二端口(5)均为喇叭口。
4.一种异径无接头波纹连接管的制造方法，其特征在于，该制造方法包括: 旋压缩径步骤:在一体管的第一波纹管和中管的变径位置，采用旋压方式缩小管径大小至中管的管径； 拉伸缩径步骤:在旋压处管径内部放入第二芯球，第二芯球外径等于变径管中管的内径，在旋压处的管径外部夹上一对可开合的模具，所述一对模具组合之后的内部为圆形，模具内部的直径等于变径管中管外径，拉动紫铜管至变径管中管和第二波纹管的变径部分，使紫铜管外径缩小至与模具内部的直径相同，形成光管； 旋压波纹步骤，在变径管上第一波纹管和第二波纹管对应位置旋压波纹，形成第一波纹管和第二波纹管；端口缩径步骤，对紫铜管的两端进行缩口，并锯切平口。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，该方法还包括变壁厚步骤: 先在紫铜管的第一波纹管对应位置内塞入第一芯球，外部夹有内径小于紫铜管外径的圆形外模，拉动紫铜管，使拉过之后的紫铜管外径与外模的内径相同，内径与第一芯球的直径相同，拉至需要的长度后停止，形成第一波纹管对应的第一部分；退出第一芯球，再继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管的外径保持与外模的内径相同，壁厚变厚，拉至需要的长度后再停止，形成中管段对应位置的第二部分；再塞入第一芯球，继续拉紫铜管，使拉过的紫铜管的外径保持与外模的内径相同，内径与第一芯球的直径相同，拉至需要的长度后停止，形成第二波纹管对应位置的第三部分。
6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，在变壁厚前，将原料进行初加工的步骤，其将紫铜管的外径与壁厚拉伸均匀。
7.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，在旋压波纹步骤与端口缩径步骤之间，还包括退火步骤。
【文档编号】F16L9/06GK103453233SQ201310431970
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月3日
【发明者】陈卫国 申请人:陈卫国