一种密封圈结构的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种密封圈结构，密封圈轴向设置有管状通道；所述管状通道的一端突出于所述圆柱体的上表面形成凸出部，所述管状通道的另一端开口于所述圆锥台下表面；所述管状通道内表面设置有至少一圈环状凸起；所述管状通道的内径与油门拉丝外径配合；在所述圆柱体的上表面设置有一圈环形开口槽；所述密封圈的侧面径向设置有一圈环形凹槽；所述环形凹槽的槽底与车身钣金孔为过盈配合。本申请的密封圈能够对油门拉丝进行很好的固定、密封，防止灰尘进入车舱，提高乘客舒适性；提高整车密封性，降低汽车内部噪声；提高密封圈的可装配性，使其安装方便。
【专利说明】一种密封圈结构
【技术领域】
[0001]本发明技术属于汽车密封配件【技术领域】，具体涉及一种密封圈结构。
【背景技术】
[0002]当今汽车市场竞争日益激烈，提高汽车的乘坐舒适性是各大汽车厂商提高产品竞争力的重要方法之一，这其中又以提高汽车的密封性性能作为提高乘坐舒适性的基本也是最重要的手段之一。因为提高整车车身密封性有利于降低汽车车内噪声，使乘客能够不受干扰的互相通话交流和充分享受车内音响娱乐系统，同时车身的防尘密封性又使乘客免于外界灰尘的侵袭。密封性能高的好坏直接影响乘坐舒适性。
[0003]因而，解决好密封技术问题是提高轿车市场竞争能力的关键技术之一。汽车车身橡胶密封件在汽车中起到了介质密封、环境隔离和内外装饰作用。橡胶密封件的材质、结构和制造工艺的不同直接影响其功能性、可靠性和装饰性，从而影响到整车的舒适性能和安全性能。因此，轿车密封件十分重要，已成为评价整车性能的重要指标之一。
[0004]如图1至图3所示，现有的油门拉丝穿过车身的密封技术通常是油门拉丝2与密封圈I通过过盈配合固定，密封圈I安装在车身钣金3上。
[0005]此技术的缺点是:
[0006]1，密封圈在与车身装配时安装困难；
[0007]2，密封圈内孔直径与拉丝外径相同，在使用过程中之间容易产生相对滑动；
[0008]3，密封圈与车身钣金之间有间隙4，容易产生相对运动。
【发明内容】
[0009]本发明的目的是解决密封圈在与车身装配时安装困难问题；解决密封圈内孔直径与拉丝外径相同，在使用过程中之间容易产生相对滑动问题；解决密封圈与车身钣金之间有间隙，容易产生相对运动问题。
[0010]本发明是通过以下技术方案实现的:
[0011]—种密封圈结构，密封圈外形为圆柱体和圆锥台结合成一体结构；
[0012]所述密封圈轴向设置有管状通道；所述管状通道的一端突出于所述圆柱体的上表面形成凸出部，所述管状通道的另一端开口于所述圆锥台下表面；所述管状通道内表面设置有至少一圈环状凸起；所述管状通道的内径与油门拉丝外径配合；
[0013]在所述圆柱体的上表面设置有一圈环形开口槽；所述环形开口槽的内环半径大于所述凸出部的外径；
[0014]所述密封圈的侧面径向设置有一圈环形凹槽；所述环形凹槽的上表面为吊耳结构，下表面为内高外低的斜坡结构；所述环形凹槽的槽底与车身钣金孔为过盈配合；所述环形开口槽的底面低于所述环形凹槽的下表面。
[0015]所述圆柱体的底面直径大于所述圆锥台最大底面直径。
[0016]所述环形凹槽设置于所述圆柱体与所述圆锥台相结合处。
[0017]所述吊耳结构与所述车身钣金孔的上表面设置有干涉量；
[0018]所述环形凹槽的下表面与所述车身钣金孔的下表面设置有干涉量。
[0019]开口于所述圆锥台下表面的所述管状通道内径增大，内径增大部分的所述管状通道的内表面不设置有环状凸起。
[0020]所述管状通道内表面设置有至少三圈所述环状凸起。
[0021]所述环状凸起相互平行；各所述环状凸起与所述管状通道的内表面形成波纹结构。
[0022]本发明的有益技术效果是:
[0023]本发明的密封圈能够对油门拉丝进行很好的固定、密封，防止灰尘进入车舱，提高乘客舒适性；提高整车密封性，降低汽车内部噪声；提高密封圈的可装配性，使其安装方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1为现技术密封圈结构示意图；
[0025]图2为现技术密封图与车身钣金安装后的截面示意图；
[0026]图3为图2的1?、封圈移动后的不意图；
[0027]图4为本发明的密封圈结构示意图；
[0028]图5为本发明的密封圈俯视图；
[0029]图6为本发明的密封图主视图；
[0030]图7为本发明的密封圈轴截面示意图；
[0031]图8为本发明密封圈安装示意图；
[0032]图9为本发明的环形凹槽与车身钣金安装示意图。
[0033]附图标记说明
[0034]I密封圈，2油门拉丝，3车身钣金，4间隙，101圆柱体，102圆锥台，103凸出部，104环形开口槽，105管状通道，106环形凹槽，107倒角，108倒角，109环状凸起，110环形凹槽的槽底，111上表面，112下表面，113车身钣金孔，114油门拦丝，115干涉量，116干涉量，117车身钣金孔的上表面，118车身钣金孔的下表面。
【具体实施方式】
[0035]以下通过具体实施例来描述本发明的技术方案，以下实例仅为示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
[0036]本发明提供一种密封圈结构，汽车车身钣金橡胶密封件在汽车中起到了介质密封、环境隔离和内外装饰作用。本发明针对现有技术中油门拉丝过车身钣金的密封圈在与车身钣金装配时安装困难；密封圈与油门拉丝在使用过程中之间容易产生相对滑动及密封圈与车身钣金之间有间隙，容易产生相对运动的缺点进行了改进。
[0037]具体地，如图4至图9所示，本申请的密封圈为中空结构，密封圈为一体结构，其外形为圆柱体101和圆锥台102结合成一体结构；所述圆柱体101的底面直径大于所述圆锥台102最大底面直径。所述圆柱体101上表面的边沿处设置有向下的倒角108。
[0038]所述密封圈轴向设置有管状通道105 ;所述管状通道105的一端突出于所述圆柱体101的上表面形成凸出部103，所述管状通道105的另一端开口于所述圆锥台102下表面；此结构能够对油门拉丝114进一步的轴向固定。所述管状通道105的外表面与所述圆柱体101的上表面的连接处设置有倒角107。
[0039]所述管状通道105内表面设置有至少一圈环状凸起109 ;在本实施例中，环状凸起109的圈数为三圈；这三圈环状凸起109相互平行；所述环状凸起109与所述管状通道105的内表面形成波纹结构。此结构能增加密封圈与油门拉丝114的摩擦，保证密封圈与油门拉丝114能紧密贴合。所述管状通道105的内径与油门拉丝114外径配合；开口于所述圆锥台102下表面的所述管状通道105内径增大，内径增大部分的所述管状通道105的内表面不设置有环状凸起，此结构能给油门拉丝114在进入密封圈是有足够的折向空间。
[0040]在所述圆柱体101的上表面设置有一圈环形开口槽104 ;所述环形开口槽104的内环半径大于所述凸出部103的外径；此结构保证了密封圈在安装时能有足够的变形量，方便在装配过程安装。
[0041]所述密封圈的侧面径向设置有一圈环形凹槽106，所述环形凹槽106设置于所述圆柱体101与所述圆锥台102相结合处；所述环形凹槽106的上表面111为吊耳结构，下表面112为内高外低的斜坡结构；斜坡结构能方便密封圈压入车身钣金孔113，省时省力，提高装配的方便性。所述吊耳结构与所述车身钣金孔的上表面117设置有干涉量115 ;所述环形凹槽的下表面112与所述车身钣金孔的下表面118设置有干涉量116 ;这两处结构在安装时保证密封圈与车身钣金的轴向干涉，使密封圈与车身钣金贴合紧密，密封性好。所述环形凹槽的槽底110与车身钣金孔113为过盈配合；所述环形开口槽104的底面低于所述环形凹槽106的下表面112，以保证安装时有足够的变形量。
[0042]通过的本方案设计后的密封圈在安装时会为密封圈的压缩提供空间，安装处密封圈上的斜边结构能保证钣金的压入，提高装配的方便性；增加密封圈与拉丝的摩擦，保证密封圈与拉丝能紧密贴合；密封圈的吊耳结构，在安装时保证密封圈与车身钣金在轴向的干涉，使密封圈与车身钣金孔贴合紧密，密封性好。
[0043]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。
【权利要求】
1.一种密封圈结构，其特征在于:密封圈外形为圆柱体和圆锥台结合成一体结构； 所述密封圈轴向设置有管状通道；所述管状通道的一端突出于所述圆柱体的上表面形成凸出部，所述管状通道的另一端开口于所述圆锥台下表面；所述管状通道内表面设置有至少一圈环状凸起；所述管状通道的内径与油门拉丝外径配合； 在所述圆柱体的上表面设置有一圈环形开口槽；所述环形开口槽的内环半径大于所述凸出部的外径； 所述密封圈的侧面径向设置有一圈环形凹槽；所述环形凹槽的上表面为吊耳结构，下表面为内高外低的斜坡结构；所述环形凹槽的槽底与车身钣金孔为过盈配合；所述环形开口槽的底面低于所述环形凹槽的下表面。
2.根据权利要求1所述的密封圈结构，其特征在于:所述圆柱体的底面直径大于所述圆锥台最大底面直径。
3.根据权利要求1所述的密封圈结构，其特征在于:所述环形凹槽设置于所述圆柱体与所述圆锥台相结合处。
4.根据权利要求1所述的密封圈结构，其特征在于:所述吊耳结构与所述车身钣金孔的上表面设置有干涉量。
5.根据权利要求1或3所述的密封圈结构，其特征在于:所述环形凹槽的下表面与所述车身钣金孔的下表面设置有干涉量。
6.根据权利要求1所述的密封圈结构，其特征在于:开口于所述圆锥台下表面的所述管状通道内径增大，内径增大部分的所述管状通道的内表面不设置有环状凸起。
7.根据权利要求1所述的密封圈结构，其特征在于:所述管状通道内表面设置有至少三圈所述环状凸起。
8.根据权利要求7所述的密封圈结构，其特征在于:各所述环状凸起相互平行；所述环状凸起与所述管状通道的内表面形成波纹结构。
【文档编号】F16J15/18GK104482214SQ201410834529
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年12月27日 优先权日:2014年12月27日
【发明者】李盈盈, 刘聪聪, 马骁宇, 胡杰, 张伟, 吴昌庆, 刘韶雷 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司