一种充气式橡胶护舷用安全阀的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种充气式橡胶护舷用安全阀，由在护舷的球体端部安装的法兰盘1内孔的外侧连接阀座2，内侧安装护罩11，阀体7安装在阀座内并通过调节螺钉4连接带有压缩弹簧14的芯轴13，压缩弹簧14安装在芯轴13的底部凸台和上部的弹簧座12之间，组成弹簧控制卸荷的压力型安全阀。充气式橡胶护舷工作时受压其内部压力升高，当充气式橡胶护舷内的空气压力升高超过规定值时，弹簧14被压缩，顶开阀体7，开启泄压口，安全阀排放气体快速降低充气式橡胶护舷内空气压力值，实现自动卸荷，减少爆破危险，实现对人身安全和充气式橡胶护舷运行起重要保护作用，并能方便充气式橡胶护舷的快速充放气操作。
【专利说明】一种充气式橡胶护舷用安全阀
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种充气式橡胶护舷用安全阀【技术领域】，尤其是一种能对护舷内气体压力进行泄压控制的安全阀领域。
【背景技术】
[0002]充气式橡胶护舷(也叫充气式橡胶靠球)是当今国际上流行的船舶护舷更新换代产品，它利用压缩空气作为缓冲介质，使得船舶靠傍时具有更柔软的避碰效果。与一般的弹压型橡胶护舷相比较，具有吸收冲击能量大，作用于船舶的单位面积压力低，耐冲击疲劳性能优异，安装简易等优点，广泛适合作大型油轮、液化气船、海洋平台、大型船坞、海潜码头等的护舷设施。在使用中存在护舷因挤压碰撞导致内部压力升高而出现护舷球体爆破的安全危险，同时根据国家标准GB/T21482-2008《船舶与海水技术充气橡胶靠球》和国际标准IS017357:2002《High pressure Floating pneumatic rubber fenders》的相关条款要求，直径不小于2.5米的护舷应安装安全阀，以释放护舷的内部压力，对于小于2.5米的护舷根据用户要求进行安全阀的配置。目前国内还没有生产设计满足护舷安装要求的安全阀，全部为国外的进口件，因为护舷的球体结构不同的特点，即使进口国外的安全阀也不能完全能安装在护舷上，而其他工业领域所用的安全阀同样也不能满足性能和安装要求，在国内的充气式橡胶护舷用安全阀领域基本空白，有待开发一种能够适应于充气式橡胶护舷的安全阀，提高使用安全性能。
实用新型内容
[0003]为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种充气式橡胶护舷用安全阀，尤其是一种能对护舷内气体压力进行泄压控制的安全阀，有效解决了大直径护舷配置安全阀的问题，实现对人身安全和护舷运行起重要保护作用。
[0004]本实用新型所采用的技术方案是:在护舷的球体端部安装的法兰盘I内孔的外侧连接阀座2，内侧安装护罩11，阀体7安装在阀座内并通过调节螺钉4连接带有压缩弹簧14的芯轴13，压缩弹簧14安装在芯轴13的底部凸台和上部的弹簧座12之间，组成弹簧控制卸荷的压力型安全阀。
[0005]本实用新型旨在通过充气式橡胶护舷用安全阀来实现护舷内高压气体的自动卸荷。护舷工作时受压其内部压力升高，当护舷内的空气压力升高超过规定值时，弹簧被压缩，顶开阀体，开启泄压口，安全阀排放气体来防止护舷内空气压力超过规定数值，实现自动卸荷，实现对人身安全和护舷运行起重要保护作用，并能方便护舷的快速充放气操作。
[0006]本实用新型所描述的安全阀的安装结构为:在护舷的球体端部安装的法兰盘I内孔的外侧连接阀座2，在法兰盘I内孔的内侧通过螺栓10安装护罩11，对其内部的芯轴13和弹簧14起到保护作用。在阀座2上部通过螺栓3连接法兰盖5，法兰盖5的实现阀座2内零件的防护和排气口功能。阀座2内安装阀体7，在阀体7的中心孔内安装了调节螺栓4和螺盖6，压缩弹簧14安装在芯轴13的底部凸台和上部的弹簧座12之间，调节螺栓4的旋转可调节芯轴13在阀体7上的上下位置，实现弹簧14压缩力的变化。为了进行气体密封，通过密封圈8实现阀体7和阀座2的密封，芯轴13上的密封圈9起到了密封芯轴13与阀体7之间的渗漏气通道。
[0007]本实用新型所描述的安全阀的工作原理为:安全阀为常闭性，在规定的卸荷压力值以下工作时，弹簧14的压力通过芯轴13来压紧阀体7和阀座2之间的密封圈8，实现内外侧气体的隔绝，没有渗漏气发生。当护舷内的压力达到或超过规定的卸荷压力值时，压缩空气增大推动芯轴13的底部及阀体7的气压承载力，弹簧14被压缩，芯轴13推动阀体7上移，从而阀体7和阀座2在密封圈8处出现间隙并扩大，这样打开泄压口，实现了气体快速释放。护舷内气体释放一定量后压力下降，当气体压力产生的推力小于弹簧14的压缩力时，阀体7被推拉回位，从而阀体7和阀座2在密封圈8实现密封，关闭泄压口。
[0008]本实用新型设计的阀体7上有用于充放气的气孔，为垂直孔和水平孔，垂直孔和水平孔相对应相通，孔的数量应满足气流流量的需求。
[0009]本实用新型设计的弹簧座12上有用于充放气的气孔，孔的数量应满足气流流量的需求。
[0010]本实用新型所描述的安全阀的充放气气流通道为:放气时从护罩11至弹簧座12的孔，至阀体7的垂直孔，至阀体7的水平孔，至阀体7的密封面，至法兰盖后放气至空气中；充气是的气流通道与放气时的气流通道相反。
[0011]本实用新型设计的法兰盘I通过调整法兰盘I的不同直径和安装孔尺寸，能够适应多种型号规格、不同直径系列护舷的安装要求。
[0012]本实用新型的有益效果是有效解决了大直径护舷配置安全阀的问题，实现对人身安全和护舷运行起重要保护作用，主要表现在:
[0013]I)安全阀采用弹簧压力控制方式实现高压卸荷，实现自动控制。
[0014]2)安全阀的安装接口适应产品结构的特点，能实现系列化配置。
[0015]3)安全阀的卸荷压力可以通过更换不同的弹簧实现多种卸荷压力的控制。
[0016]4)安全阀不仅能进行自动泄压放气，在护舷需要进行快速放气和快速充气时，可以通过手动打开泄压口实现快速充放气功能。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型进一步说明。本实例中在护舷的球体端部安装的法兰盘I内孔的外侧连接阀座2，在法兰盘I内孔的内侧通过螺栓10安装护罩11，对其内部的芯轴13和弹簧14起到保护作用。在阀座2上部通过螺栓3连接法兰盖5，法兰盖5的实现阀座2内零件的防护和排气口功能。阀座2内安装阀体7，在阀体7的中心孔内安装了调节螺栓4和螺盖6，压缩弹簧14安装在芯轴13的底部凸台和上部的弹簧座12之间，调节螺栓4的旋转可调节芯轴13在阀体7上的上下位置，实现弹簧14压缩力的变化。为了进行气体密封，通过密封圈8实现阀体7和阀座2的密封，芯轴13上的密封圈9起到了密封芯轴13与阀体7之间的渗漏气通道。[0019]本实例所描述的安全阀为常闭性，在规定的卸荷压力值以下工作时，弹簧14的压力通过芯轴13来压紧阀体7和阀座2之间的密封圈8，实现内外侧气体的隔绝，没有渗漏气发生。当护舷内的压力达到或超过规定的卸荷压力值时，压缩空气增大推动芯轴13的底部及阀体7的气压承载力，弹簧14被压缩，芯轴13推动阀体7上移，从而阀体7和阀座2在密封圈8处出现间隙并扩大，这样打开泄压口，实现了气体快速释放。护舷内气体释放一定量后压力下降，当气体压力产生的推力小于弹簧14的压缩力时，阀体7被推拉回位，从而阀体7和阀座2在密封圈8实现密封，关闭泄压口。
[0020]本实例设计的阀体7上有用于充放气的气孔，为6个垂直孔和6个水平孔，垂直孔和水平孔相对应相通。
[0021]本实例设计的弹簧座12上有用于充放气的6个气孔。
[0022]本实例所描述的安全阀的充放气气流通道为:放气时从护罩11至弹簧座12的孔，至阀体7的垂直孔，至阀体7的水平孔，至阀体7的密封面，至法兰盖后放气至空气中；充气是的气流通道与放气时的气流通道相反。
[0023]本实例设计的法兰盘I通过调整法兰盘I的不同直径和安装孔尺寸，能够适应多种型号规格、不同直径系列护舷的安装要求。
[0024]本实例有效解决了大直径护舷配置安全阀的问题，实现对人身安全和护舷运行起重要保护作用，安全阀采用弹簧压力控制方式实现高压卸荷，实现自动控制，其安装接口适应产品结构的特点，能实现系列化配置，并且卸荷压力可以通过更换不同的弹簧实现多种卸荷压力的控制，安全阀不仅能进行自动泄压放气，在护舷需要进行快速放气和快速充气时，可以通过手动打开泄压口实现快速充放气功能，提高护舷充放气的操作方便性。
【权利要求】
1.一种充气式橡胶护舷用安全阀，其特征在于:包含有在护舷的球体端部安装的法兰盘(I)内孔的外侧连接阀座(2)，在法兰盘(I)内孔的内侧通过螺栓(10)安装护罩(11)，对其内部的芯轴(13)和弹簧(14)起到保护作用，在阀座(2)上部通过螺栓(3)连接法兰盖(5)，法兰盖(5)的实现阀座(2)内零件的防护和排气口功能，阀座(2)内安装阀体(7)，在阀体(7)的中心孔内安装了调节螺栓(4)和螺盖(6)，压缩弹簧(14)安装在芯轴(13的底部凸台和上部的弹簧座(12)之间，调节螺栓(4)的旋转可调节芯轴(13)在阀体(7)上的上下位置，实现弹簧(14)压缩力的变化。
2.根据权利要求1所述的一种充气式橡胶护舷用安全阀，其特征在于:为了进行气体密封，通过密封圈(8 )实现阀体(7 )和阀座(2 )的密封，芯轴(13 )上的密封圈(9 )起到了密封芯轴(13 )与阀体(7 )之间的渗漏气通道。
3.根据权利要求1所述的一种充气式橡胶护舷用安全阀，其特征在于:阀体(7)上有用于充放气的气孔，为垂直孔和水平孔，垂直孔和水平孔相对应相通，弹簧座(12)上有用于充放气的气孔。
【文档编号】F16K17/06GK203797075SQ201420183938
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年4月16日 优先权日:2014年4月16日
【发明者】赵殿华, 于广峰, 段青灵 申请人:山东南海气囊工程有限公司