大功率机组主轴承智能润滑系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种大功率机组主轴承智能润滑系统，包括主轴承，润滑泵和控制系统，所述控制系统分别与轴承在线监测系统和应变测试系统耦合作用，所述润滑泵连接有并联式分配器，所述并联式分配器连接有多个润滑油管，所述润滑油管分别连接主轴承外圆周面的不同位置，所述润滑油管上分别设有一个电磁换向阀和流量控制阀，所述电磁换向阀分别与控制系统相连，所述主轴承上位于每个润滑油管附近都设有一个应变测试传感器，所述应变测试传感器与应变测试系统相连。本实用新型的大功率机组主轴承智能润滑系统，可以保证主轴承在理想润滑状况条件下运行，使轴承的使用寿命达到轴承设计寿命，同时可以减少主轴承密封的负担和主轴承油脂因过多泄露，避免润滑油脂污染机舱和浪费现象。
【专利说明】大功率机组主轴承智能润滑系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轴承润滑系统，尤其是一种大功率机组主轴承智能润滑系统。
【背景技术】
[0002]目前风力发电机机组主流机型还是3MW及以下机型，对于5MW及以上更大功率机型基本还处于样机运行或预研发阶段。对于目前使用的风机发电机，其主轴承润滑方式主要有:一是采用人工维护定时定量加注润滑脂，一般是半年或一季度一次，比如1.5丽风机；一是采用润滑系统定时定量加注润滑脂，润滑周期和润滑时间长短可人为调整，但经调整后即固定，比如3丽机组。
[0003]以上采用的主轴承润滑方式对于5MW及以上更大功率机型来说将带来一些问题和隐患:1、对于大功率机组来说，主轴承的使用寿命对于机组的可靠性变得更加重要，特别是海上机组，在20年设计寿命内更换主轴承的成本将变得无法接受，因此提供主轴承良好的润滑以保证主轴承使用寿命将变得至关重要；2、对于大功率机组来说采用人工定时定量加注润滑脂的方式肯定不是理想的选择，无法保证风机主轴承良好润滑状态；3、对于采用润滑系统定时定量加注润滑脂的方式，定时定量的标准只能根据初步判断或一些小功率机组的经验，因每台风机所需的润滑量和泄露量差别很大故采用相同的定时定量标准也不理想，另外此润滑方式对主轴承各润滑点是均匀提供润滑脂，事实上主轴承上主承载区和非承载区对润滑要求是有所区别的；4、采用定时定量润滑方式有使主轴承润滑油脂过多的风险，其对主轴承也是不利的，另对主轴承的密封将带来更严格的挑战，提高主轴承油脂泄露的风险。
实用新型内容
[0004]本实用新型提供了一种提高轴承使用寿命的大功率机组主轴承智能润滑系统。
[0005]实现本实用新型目的的大功率机组主轴承智能润滑系统，包括主轴承，润滑泵和控制系统，所述控制系统分别与轴承在线监测系统和应变测试系统耦合作用，所述润滑泵连接有并联式分配器，所述并联式分配器连接有多个润滑油管，所述润滑油管分别连接主轴承外圆周面的不同位置，所述润滑油管上分别设有一个电磁换向阀和流量控制阀，所述电磁换向阀分别与控制系统相连；
[0006]所述主轴承的主承载区上设有轴承测试传感器，所述轴承测试传感器与轴承在线监测系统相连；所述主轴承上位于每个润滑油管附近都设有一个应变测试传感器，所述应变测试传感器与应变测试系统相连；
[0007]所述控制系统接收轴承在线监测系统的检测结果并计算总共润滑油脂量，根据结果控制润滑泵启停；所述控制系统还接收应变测试系统的检测结果并计算各润滑点润滑比例因数和润滑量，根据各润滑油管的润滑量控制各电磁换向阀启停时间和流量控制阀的流量。
[0008]所述主轴承的外圆周面上设置有多个油脂收集瓶。
[0009]所述润滑油管为10个，分别通过10个不同的润滑点与主轴承相连。主轴承上设置不均布的润滑点，共10个但不限于10个，主要承载区设置了 7个润滑点按30°均布，非主要承载区设置了 3个润滑点按45°均布
[0010]电磁换向阀为两位四通阀,一位导通一位闭合。
[0011]所述油脂收集瓶为6个，其中4个油脂收集瓶位于主轴承的承载区，另外两个油脂收集瓶位于主轴承的非承载区。
[0012]所述主轴承上设有多个润滑管接头，所述润滑管接头与润滑油管相连。
[0013]本实用新型的大功率机组主轴承智能润滑系统的有益效果如下:
[0014]本实用新型的大功率机组主轴承智能润滑系统，与先进的轴承在线(SPM)监测系统集成，可根据主轴承润滑状况按主轴承润滑实际需要加注润滑脂，可根据主轴承各润滑点承载状况对各润滑点提供非定量的润滑脂，可以保证主轴承在理想润滑状况条件下运行，使轴承的使用寿命达到轴承设计寿命，同时可以减少主轴承密封的负担和主轴承油脂因过多泄露，避免润滑油脂污染机舱和浪费现象。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型的大功率机组主轴承智能润滑系统的结构示意图。
[0016]图2为图1局部II的放大图。
[0017]图3为图1局部III的放大图。
【具体实施方式】
[0018]如图1、2、3所示，本实用新型的大功率机组主轴承智能润滑系统，包括主轴承1，润滑泵2和控制系统6，所述控制系统6分别与轴承在线监测系统7和应变测试系统8，所述润滑泵2连接有并联式分配器3，所述并联式分配器3连接有多个润滑油管13，所述润滑油管13分别连接主轴承I外圆周面的不同位置，所述润滑油管13上分别设有一个电磁换向阀4和流量控制阀5，所述电磁换向阀4和流量控制阀5分别与控制系统6相连；
[0019]所述主轴承I的主承载区上设有轴承测试传感器12，所述轴承测试传感器12与轴承在线监测系统7相连；所述主轴承I上位于每个润滑油管附近都设有一个应变测试传感器10，所述应变测试传感器10与应变测试系统8相连；
[0020]所述控制系统6接收轴承在线监测系统7的检测结果并计算总共润滑油脂量，根据结果控制润滑泵2启停；所述控制系统6还接收应变测试系统8的检测结果并计算各润滑点润滑比例因数和润滑量，根据各润滑油管13的润滑量控制各电磁换向阀4启停时间和流量控制阀5的流量。
[0021]所述主轴承I的外圆周面上设置有多个油脂收集瓶9。
[0022]所述润滑油管13为10个，分别通过10个不同的润滑点与主轴承相连。
[0023]主轴承I上设置不均布的润滑点，共10个但不限于10个，主要承载区设置了 7个润滑点按30°均布，非主要承载区设置了 3个润滑点按45°均布。
[0024]电磁换向阀4为两位四通阀,一位导通一位闭合。
[0025]所述油脂收集瓶9为6个，其中4个油脂收集瓶9位于主轴承的承载区，另外两个油脂收集瓶9位于主轴承的非承载区。
[0026]所述主轴承I上设有多个润滑管接头11，所述润滑管接头11与润滑油管13相连。
[0027]每一油路需一个电磁换向阀，由控制系统根据需要控制每个电磁换向阀的启停。流量控制阀在每一油路各一个，控制每条油路的流量，由电磁换向阀和流量控制阀共同控制各润滑点所需的润滑脂量。
[0028]轴承在线监测系统(SPM系统)接收轴承测试传感器的信号，根据检测信号判断主轴承的状况和主轴承润滑状况，将主轴承润滑状况的结果反馈控制系统。
[0029]应变测试系统接收各个对应应变测试传感器的信号，根据检测信号判断主轴承各润滑点区域的承载状况，将主轴承各润滑点承载状况的结果反馈控制系统。各应变测试传感器应安装在主轴承各润滑点旁边，以能最大程度反应各润滑区域的承载状况。
[0030]上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
【权利要求】
1.大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:包括主轴承，润滑泵和控制系统，所述控制系统分别与轴承在线监测系统和应变测试系统耦合作用，所述润滑泵连接有并联式分配器，所述并联式分配器连接有多个润滑油管，所述润滑油管分别连接主轴承外圆周面的不同位置，所述润滑油管上分别设有一个电磁换向阀和流量控制阀，所述电磁换向阀分别与控制系统相连； 所述主轴承的主承载区上设有轴承测试传感器，所述轴承测试传感器与轴承在线监测系统相连；所述主轴承上位于每个润滑油管附近都设有一个应变测试传感器，所述应变测试传感器与应变测试系统相连； 所述控制系统接收轴承在线监测系统的检测结果并计算总共润滑油脂量，根据结果控制润滑泵启停；所述控制系统还接收应变测试系统的检测结果并计算各润滑点润滑比例因数和润滑量，根据各润滑油管的润滑量控制各电磁换向阀启停时间和流量控制阀的流量。
2.根据权利要求1所述的大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:所述主轴承的外圆周面上设置有多个油脂收集瓶。
3.根据权利要求1所述的大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:所述润滑油管为10个，分别通过10个不同的润滑点与主轴承相连，主要承载区设置了 7个润滑点按30°均布，非主要承载区设置了 3个润滑点按45°均布。
4.根据权利要求1所述的大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:电磁换向阀为两位四通阀，一位导通一位闭合。
5.根据权利要求2所述的大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:所述油脂收集瓶为6个，其中4个油脂收集瓶位于主轴承的承载区，另外两个油脂收集瓶位于主轴承的非承载区。
6.根据权利要求1?5任一所述的大功率机组主轴承智能润滑系统，其特征在于:所述主轴承上设有多个润滑管接头，所述润滑管接头与润滑油管相连。
【文档编号】F16N7/38GK203963463SQ201420372529
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月8日 优先权日:2014年7月8日
【发明者】黄宜森, 董健, 谢海峡 申请人:北京国电思达科技有限公司