下运带式输送机盘式制动器控制装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，包括油箱（1）、粗滤油器（2）、液压泵（3）、电机（4）、精滤油器（5）、单向阀（6）、电液比例溢流阀（7）、液位液温计（8）、手动换向阀（9）、电磁换向阀Ⅰ(10)、电磁换向阀Ⅱ(15)、电磁换向阀Ⅲ(16)、电磁换向阀Ⅳ(17)、调速阀(11)、溢流阀Ⅰ(12)、溢流阀Ⅱ(13)、压力变送器(14)、压力表(18)、蓄能器(19)；该装置实现制动力矩的比例调节，能区分正常起动、正常制动、紧急制动和系统突然掉电的情况智能调节液压系统的工作模式，使得系统无论处于何种状态，液压系统始终保持合理的压力值，制动效果更好，节约了能源。
【专利说明】 下运带式输送机盘式制动器控制装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，属于带式输送机领域。
【背景技术】
[0002]长运距、大运量、大倾角下运带式输送机的使用，可较大幅度地减少采区运输巷道工程量，降低基建费用和缩短施工周期，是一种具有较好发展前景的带式输送机。但由于带速高，移动部分和转动部分的惯性很大，其下滑力也很大，生产中经常出现打滑、滚料、飞车等事故，因此下运带式输送机的关键技术是制动。
[0003]盘式制动器是下运带式输送机最常用的的制动方式，由制动头、制动盘、液压站、站用电控箱及液压控制系统组成，具有制动力矩大，制动力可调，动作灵敏，散热性能好，工作安全可靠，使用和维护方便等优点。
[0004]目前液压系统多半采用了电液比例压力控制，实现了无级调压，使升压、降压过程平稳、迅速，提高了系统的性能。但是，现有技术中液压泵电动机仍然采用长时间工作方法，在下带式输送机处于正常运行状态制动器松闸后，液压泵电动机仍然处于运转状态，以保持制动器始终处于松闸状态，这样既浪费了电能，又使液压油发热，增加了系统的不稳定性。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，能根据输送机运转情况智能控制液压泵电动机启停，比例调节压力，从而节约了能源，避免液压油不必要的发热，增加了系统的稳定性。
[0006]为实现上述目的，本实用新型一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，包括油油箱、粗滤油器、液压泵、电机、精滤油器、单向阀、电液比例溢流阀、液位液温计、电磁换向阀1、电磁换向阀I1、电磁换向阀II1、电磁换向阀IV、调速阀、溢流阀1、溢流阀I1、压力变送器、压力表、蓄能器；电机与液压泵连接，液压泵进油口与粗滤油器的出油口连接，粗滤油器的进油口与油箱连接，液压泵出油口与精滤油器的进油口连接，精滤油器的出油口与单向阀连接，单向阀分别与电磁换向阀I的压力油入口和电液比例溢流阀的压力油入口连接，电液比例溢流阀的出油口与油箱连接，电磁换向阀I的出口分别与电磁换向阀I1、压力变送器、溢流阀I1、电磁换向阀II1、调速阀、溢流阀I连接，电磁换向阀III的出口分别与压力表、蓄能器、电磁换向阀IV连接，调速阀、溢流阀1、溢流阀I1、电磁换向阀IV的出油口与油箱连接，蓄能器通过电磁换向阀II将压力油输送至盘式制动器。
[0007]与现有技术相比，本实用新型通过制动力矩的比例调节，能区分正常起动、正常制动、紧急制动和系统突然掉电的情况调节液压系统的工作模式，使得输送机无论出于何种状态，液压系统始终保持合理的压力值，制动效果更好，节约了能源。系统结构简单，操作维护方便，液压系统采用双回路防爆电液比例技术，调试、安装方便，工作可靠性高。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本实用新型控制系统原理框图；
[0009]图2是本实用新型液压控制原理框图。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图，对本实用新型进一步描述。
[0011]盘式制动器制动原理如图1所示，在设定参考速度Vtl的条件下，当下运带式输送机速度为V时，经速度反馈电路与参考速度Vtl比较，比较结果用来控制电液比例溢流阀7，电液比例溢流阀7控制液压回路压力，调节盘式制动器制动力，从而控制下运带式输送机速度，形成一个闭环的负反馈系统。
[0012]如图2所示，一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，包括油箱1、粗滤油器2、液压泵3、电机4、精滤油器5、单向阀6、电液比例溢流阀7、液位液温计8、电磁换向阀I 10、电磁换向阀II 15、电磁换向阀III 16、电磁换向阀IV 17、调速阀11、溢流阀I 12、溢流阀II 13、压力变送器14、压力表18和蓄能器19 ;所述电机4与液压泵3连接，液压泵3进油口与粗滤油器2的出油口连接，粗滤油器2的进油口与油箱I连接，液压泵3出油口与精滤油器5的进油口连接，精滤油器5的出油口与单向阀6连接，所述单向阀6分别电磁换向阀I 10的压力油入口和电液比例溢流阀7的压力油入口连接，电液比例溢流阀7的出油口与油箱I连接，电磁换向阀I 10的出口分别与电磁换向阀II 15、压力变送器14、溢流阀II 13、电磁换向阀III 16、调速阀11、溢流阀I 12连接，电磁换向阀III 16的出口分别与压力表18、蓄能器19、电磁换向阀IV 17连接，调速阀11、溢流阀I 12、溢流阀II 13、电磁换向阀IV 17的出油口与油箱I连接，蓄能器19通过电磁换向阀II 15将压力油输送至盘式制动器。
[0013]盘式制动器为常闭式，碟簧上闸、液压松闸。制动力矩是由闸瓦与制动盘摩擦而产生，因此调节闸瓦对制动盘的正压力即可改变制动力矩。而制动器的正压力的大小取决于油压与碟簧的共同作用结果，改变油压的大小就可调节制动力矩。设备正常工作时，油压达最大值，此时正压力为0，闸瓦与制动盘间有I?1.5_的间隙，即制动器处于松闸状态。当设备需制动时，根据工况，电液控制系统将按预定的程序自动发出指令来减小油压以达到制动要求。
[0014]液压系统的工作原理为:
[0015](I)正常起动
[0016]首先按下蓄能器19充液按钮，电磁换向阀10、15的电磁铁得电工作于左位，电液比例溢流阀7电流逐渐增大，系统给蓄能器19充液，当压力变送器14检测到油压达到9MPa时，电磁换向阀16得电工作于左位，蓄能器充液完成，随后迅速将油压降至残压P。。
[0017]按下起动按钮，电磁换向阀10、16得电工作于左位，电磁换向阀15失电工作于右位，将系统油压线性快速升至最大工作压力Pmax，此时盘闸间隙达到1.5_。
[0018](2)正常制动和紧急制动
[0019]无论是正常制动还是紧急制动，电磁换向阀10、16都工作于左位，电磁换向阀15工作于右位，系统可控制动。制动完成后，电磁换向阀17得电工作于左位，蓄能器中的油液快速回油箱，蓄能器压力降至充气压力Po，这样就能避免停车后下运带式输送机依然处于重载情况时突然停电，导致下运带式输送机下滑。
[0020](3)突然停电
[0021]溢流阀12的开启压力设定为贴闸油压Pt。突然停电时，电磁换向阀10、15、16都工作于右位，盘式制动器油缸中的油液经过电磁换向阀15后，一部分经过电磁换向阀10、溢流阀12回油箱，另一小部分进入蓄能器内，盘式制动器就能够迅速完成空行程(0.3s以内)。蓄能器中的油液经过电磁换向阀16、10和调速阀11缓慢释放，制动力矩逐渐增大，从而使下运带式输送机避免因“急刹车”而导致的滚料、撕带等事故。
[0022]进一步，为提高系统的可靠性，该装置还包括手动换向阀9，所述油箱1、粗滤油器2、液压泵3、电机4、精滤油器5、单向阀6和电液比例溢流阀7为两组，互为备份，通过手动换向阀9接入控制油路。
[0023]优选的，所述电液比例溢流阀7为直动式电液比例溢流阀。
【权利要求】
1.一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，包括油箱(1)、粗滤油器(2)、液压泵(3)、电机(4)、精滤油器(5)、单向阀(6)和液位液温计(8)，所述电机(4)与液压泵(3)连接，液压泵(3)进油口与粗滤油器(2)的出油口连接，粗滤油器(2)进油口的与油箱(1)连接，液压泵(3)出油口与精滤油器(5)进油口连接，精滤油器(5)的出油口与单向阀(6)连接，其特征在于，还包括电液比例溢流阀(7)、电磁换向阀I (10)、电磁换向阀II (15)、电磁换向阀III (16)、电磁换向阀IV (17)、调速阀(11)、溢流阀I (12)、溢流阀II (13)、压力变送器(14)、压力表(18)、蓄能器(19);所述单向阀(6)分别与与电磁换向阀I (10)的压力油入口和电液比例溢流阀(7)的压力油入口连接，电液比例溢流阀(7)的出油口与油箱(1)连接，电磁换向阀I (10)的出油口分别与电磁换向阀II (15)、压力变送器(14)、溢流阀II (13)、电磁换向阀III (16)、调速阀(11)、溢流阀I (12)连接，电磁换向阀III (16)的出油口分别与压力表(18)、蓄能器(19)、电磁换向阀IV (17)连接，调速阀(11)、溢流阀I (12)、溢流阀II (13)、电磁换向阀IV (17)的出油口与油箱(1)连接，蓄能器(19)通过电磁换向阀II (15)将压力油输送至盘式制动器。
2.根据权利要求1所述的一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，其特征在于，该控制装置还包括手动换向阀(9)，所述油箱(1)、粗滤油器(2)、液压泵(3)、电机(4)、精滤油器(5)、单向阀(6)和电液比例溢流阀(7)为两组，互为备份，通过手动换向阀(9)接入控制油路。
3.根据权利要求1所述的一种下运带式输送机盘式制动器控制装置，其特征在于，所述电液比例溢流阀(7 )为直动式电液比例溢流阀。
【文档编号】F16D121/02GK204140720SQ201420445164
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年8月8日 优先权日:2014年8月8日
【发明者】侯友夫 申请人:徐州五洋科技股份有限公司