一种常开式机械两通阀的制作方法

本实用新型属于两通阀领域，尤其涉及一种常开式机械两通阀。

背景技术：

机械式两通阀常见的结构为“滑柱式”，如中国专利公告号：CN201875174U，公开了一种新型二通阀，包括不锈钢壳体、工业陶瓷阀体、工业陶瓷阀芯和阀芯控制机构，上述工业陶瓷阀体呈圆筒状，上述不锈钢壳体的内表面固定地套在工业陶瓷阀体的外表面上；上述工业陶瓷阀芯为可绕自身轴线自由转动的回转体，工业陶瓷阀芯设在工业陶瓷阀体内，工业陶瓷阀芯的侧面与工业陶瓷阀体的内侧面密封地滑动配合；上述不锈钢壳体和工业陶瓷阀体的径向上设有进液口和出液口。

然而，现有滑柱式结构中，当压缩空气中含有固体杂质时，杂质会附着在阀芯表面随阀芯一起滑动，此过程中容易割破密封圈，导致密封圈与阀芯之间无法实现有效密封。当压缩空气中含有水分时，水分会冲刷掉密封圈上的油脂，导致滑动结构工作不良。因此现有技术中的两通阀对于工作介质的清洁度要求较高，否则就会大大影响阀的可靠性。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种降低工作介质清洁度要求、提高工作可靠性的常开式机械两通阀。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种常开式机械两通阀，包括本体以及和本体顶部连接的上盖，所述本体内设有阀腔以及可在阀腔中竖直移动的阀芯，所述阀芯和阀腔底部之间设有阀芯复位弹簧，所述阀芯的底部设有止泄垫，所述阀腔底部设有与止泄垫配合的火山口，本体上设有与阀腔连通的出口以及与火山口连通的进口，所述的上盖内设有推动阀芯将火山口关闭的顶杆，所述的顶杆与上盖滑动配合。在顶杆没有外力作用时，阀芯和火山口之间处于常开状态，压缩空气可从进口流经阀腔而从出口流出。当顶杆受到外力作用时，则推动阀芯将火山口关闭，从而阻断气流的输送。

作为优选，所述的阀腔上部设有定位座，定位座中设有与阀芯滑动配合的通孔，定位座和阀腔之间、定位座和阀芯之间均密封配合。通过设置定位座，对阀芯的竖直移动进行导向，定位座内表面和止泄垫外表面的加工精度要求较低，可降低生产成本。

作为优选，所述的阀芯和顶杆之间设有主弹簧，阀芯的顶部设有与主弹簧底部配合的下槽，顶杆的底部设有与主弹簧顶部配合的上槽。通过主弹簧作用，可将顶杆作用力传递至阀芯上，同时起到减震作用，降低阀芯和火山口之间的冲击。

作为优选，所述的定位座和顶杆之间设有顶杆复位弹簧，所述定位座通过扣环与阀腔固定，所述扣环内圈和定位座之间设有容纳顶杆复位弹簧底部的间隙。

作为优选，所述顶杆和上盖之间设有滑动轴承，上盖在滑动轴承的上方设有防尘圈。设置防尘圈之后，上盖和顶杆之间密封性能较好，可以在粉尘环境中正常实用。

本实用新型的有益效果是：（1）阀芯通过止泄垫与火山口配合，两者为端面密封，受气体中的固体杂质影响小，提高了产品的可靠性；（2）止泄垫不需要抹油脂，气体中含有水分时不会对止泄垫与火山口之间的密封性产生影响。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是本实用新型的工作状态示意图。

图中：本体1，出口101，进口102，阀腔1a，火山口1b，阀芯复位弹簧2，止泄垫3，定位座4，顶杆复位弹簧5，滑动轴承6，顶杆7，上槽7a，防尘圈8，上盖9，主弹簧10，扣环11，阀芯12，下槽12a。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1所示的实施例中，一种常开式机械两通阀，包括本体1以及和本体顶部连接的上盖9，本体内设有阀腔1a以及可在阀腔中竖直移动的阀芯12，阀芯和阀腔底部之间设有阀芯复位弹簧2，阀芯的底部设有止泄垫3，阀腔底部设有与止泄垫配合的火山口1b，本体上设有与阀腔连通的出口101以及与火山口连通的进口102，上盖内设有推动阀芯将火山口关闭的顶杆7，顶杆与上盖滑动配合。阀腔上部设有定位座4，定位座中设有与阀芯滑动配合的通孔，定位座和阀腔之间、定位座和阀芯之间均密封配合。阀芯和顶杆之间设有主弹簧10，阀芯的顶部设有与主弹簧底部配合的下槽12a，顶杆的底部设有与主弹簧顶部配合的上槽7a。定位座和顶杆之间设有顶杆复位弹簧5，定位座通过扣环11与阀腔固定，扣环内圈和定位座之间设有容纳顶杆复位弹簧底部的间隙。顶杆和上盖之间设有滑动轴承6，上盖在滑动轴承的上方设有防尘圈8。

在实际运行过程中，初始状态时，如图1所示，顶杆不受外力，主弹簧处于自由状态，阀芯复位弹簧使阀芯复位，火山口打开，顶杆复位弹簧推动顶杆，使顶杆伸出到最大位置。此时气体从进口进入，经过火山口之后从出口流出，气路正常流通；当顶杆受力下压时，如图2所示，主弹簧被压缩，因主弹簧的弹簧力F设计的比阀芯复位弹簧的弹力F1和顶杆复位弹簧的弹力F2之和更大，即F＞F1+F2，所以顶杆所受向下的力可通过主弹簧传递给阀芯，使止泄垫与本体火山口压合，此时气路关闭。当顶杆上的作用力消失时，顶杆与阀芯依靠各自的复位弹簧复位，恢复到初始状态。