车辆差速器和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆配件制造技术领域,更具体地，涉及一种车辆差速器和具有该差速器的车辆。

背景技术：

差速器的主要用于当汽车转弯行驶或在不平路面上行驶时，左右车轮以不同转速滚动，保证两侧驱动车轮作纯滚动运动。发动机的动力经变速器内部传动轴进入差速器，差速器中的行星轮带动左右两条半轴，分别驱动左右车轮。在差速器差速运转的过程中，差速器壳体与半轴之间存在相对运动，若润滑条件不足，积累的热量无法经油液循环代谢，达到一定温度后会导致半轴与差速器壳体发生烧蚀，使差速功能丧失，威胁行车安全。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种车辆差速器。

本实用新型还提供具有该差速器的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

根据本实用新型第一方面实施例的车辆差速器，安装于变速器壳体和离合器壳体内以将变速器的动力传输至车辆的两个车辆半轴上，车辆差速器包括：

差速器壳体，所述差速器壳体内限定有腔室，所述差速器本体上设有安装部，所述差速器壳体包括至少两个壳体端部，每个所述壳体端部分别具有与所述腔室连通的安装孔，每个所述壳体端部上分别设有第一导油槽以将油液导入所述壳体端部内，每个所述壳体端部的内壁面上分别设有第二导油槽以将所述第一导油槽导入的油液进一步导入至所述差速器壳体内，每个所述壳体端部的内壁面上还设有储油槽，所述储油槽设在所述第二导油槽上以将所述第二导油槽分割成两个部分；

主减齿轮，所述主减齿轮通过所述安装部与所述差速器壳体可拆卸地相连；

差速器轴承，所述差速器轴承与所述差速器壳体相连且固定在变速器壳体和离合器壳体上；

行星齿轮，所述行星齿轮通过行星齿轮轴设在所述腔室内；

半轴齿轮，所述半轴齿轮设在所述腔室内且所述半轴齿轮与所述行星齿轮相齿合，两个车辆半轴分别穿过所述安装孔且分别通过所述差速器壳体与所述半轴齿轮花键连接。

进一步地，所述差速器壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和所述第二壳体配合限定出所述腔室，所述第一壳体和所述第二壳体上分别设有所述壳体端部且两个所述壳体端部在所述差速器壳体上相对设置。

进一步地，所述安装部形成为多个螺栓孔，多个螺栓孔沿所述差速器壳体的周向间隔开布置，所述主减齿轮通过所述螺栓孔与所述差速器壳体螺栓连接。

进一步地，所述壳体端部的截面形成为柱状，所述壳体端部的上表面设有所述第一导油槽，所述第一导油槽形成为多个沿所述壳体端部的径向延伸且在周向上间隔开布置的条形槽体。

进一步地，所述第一导油槽形成为四个沿所述壳体端部的径向延伸且在周向上间隔开布置的条形槽体。

进一步地，四个所述条形槽体在所述壳体端部上配合限定出十字槽。

进一步地，所述第二导油槽形成为沿所述壳体端部的内壁面的周向延伸的螺旋槽。

进一步地，所述储油槽的截面形成为方形，所述储油槽的宽度为3mm-5mm，所述储油槽的深度为0.5mm-1.5mm。

进一步地，所述差速器壳体还包括油封件，所述油封件分别设在所述壳体端部上以防止油液泄露。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括上述实施例中所述的车辆差速器。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

根据本实用新型实施例的车辆差速器，在车辆处于极限工况下油液不便循环时，能够借用储油槽内的油液进行润滑，保证车辆半轴与差速器壳体之间能够进行充足的润滑，以便车辆顺利度过该极限工况，提高驾驶安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的车辆差速器的差速器壳体的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的车辆差速器的装配示意图。

附图标记：

车辆差速器100；

差速器壳体10；第一壳体11；第二壳体12；壳体端部13；第一导油槽14；第二导油槽15；储油槽16；油封件17；螺栓18；

主减齿轮20；

差速器轴承30；

行星齿轮40；行星齿轮轴41；

半轴齿轮50；

车辆半轴60；

变速器壳体70；

离合器壳体80。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另作定义，本实用新型中使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的车辆差速器100。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的车辆差速器100包括差速器本体、主减齿轮20、差速器轴承30、行星齿轮40和半轴齿轮50。

具体而言，差速器壳体10内限定有腔室，差速器本体上设有安装部，差速器壳体10包括至少两个壳体端部13，每个壳体端部13分别具有与腔室连通的安装孔，每个壳体端部13上分别设有第一导油槽14以将油液导入壳体端部13内，每个壳体端部13的内壁面上分别设有第二导油槽15以将第一导油槽14导入的油液进一步导入至差速器壳体10内，每个壳体端部13的内壁面上还设有储油槽16，储油槽16设在第二导油槽15上以将第二导油槽15分割成两个部分。主减齿轮20通过安装部与差速器壳体10可拆卸地相连。差速器轴承30与差速器壳体10相连且固定在变速器壳体70和离合器壳体80上。行星齿轮40通过行星齿轮轴41设在腔室内。半轴齿轮50设在腔室内且半轴齿轮50与行星齿轮40相齿合，两个车辆半轴60分别穿过安装孔且分别通过差速器壳体10与半轴齿轮50花键连接。

换言之，根据本实用新型实施例的车辆差速器100可以安装于变速器壳体70和离合器壳体80内以将变速器的动力传输至车辆的两个车辆半轴60上。车辆差速器100主要由差速器本体、主减齿轮20、差速器轴承30、行星齿轮40和半轴齿轮50组成。其中，差速器壳体10内可以加工有腔室，差速器本体上可以加工有安装部，差速器壳体10可以包括至少两个壳体端部13，每个壳体端部13可以分别加工有与腔室连通的安装孔，每个壳体端部13上可以分别加工有第一导油槽14，第一导油槽14可以将油液导入壳体端部13内。每个壳体端部13的内壁面上可以分别加工有第二导油槽15，第二导油槽15可以将第一导油槽14导入的油液进一步导入至差速器壳体10内。每个壳体端部13的内壁面上还可以加工有储油槽16，储油槽16可以加工在第二导油槽15上，储油槽16可以将第二导油槽15分割成两个部分。第二导油槽15的上部分可以将油液导入储油槽16中，待储油槽16中的油液储满时，可以溢出并通过第二导油槽15的下部分导入差速器壳体10内，以便于在车辆半轴60与差速器壳体10之间能够进行充足的润滑。

主减齿轮20可以通过安装部与差速器壳体10可拆卸地相连。差速器轴承30可以与差速器壳体10相连，并且差速器轴承30可以固定在变速器壳体70和离合器壳体80上。行星齿轮40可以通过行星齿轮轴41安装在腔室内。半轴齿轮50可以安装在腔室内，并且半轴齿轮50可以与行星齿轮40相齿合，两个车辆半轴60可以分别穿过安装孔，并且两个车辆半轴60可以分别通过差速器壳体10与半轴齿轮50花键连接。

在车辆行驶过程中，变速器可以传递发动机产生的扭矩功率，车辆差速器100可以通过主减齿轮20与变速器内部输出轴端的齿轮相互啮合，并以此传递动力。当车辆的两个车辆半轴60无转速差时，行星齿轮40可以随差速器壳体10进行公转，半轴齿轮50可以带动两个车辆半轴60转动，转速与差速器壳体10相同。当车辆的两个车辆半轴60存在转速差时，行星齿轮40可以随差速器壳体10进行公转，车辆的两个半轴齿轮50可以不同转速与行星齿轮40啮合转动，车辆半轴60则在半轴齿轮50的带动下可以不同转速转动。

当车辆差速器100正常运转时(包含差速状态及非差速状态)，车辆差速器100近1/2部分可以浸泡至润滑油中(说明书中描述的油液可以为润滑油)，整个车辆变速器可以通过主减齿轮20的运转进行润滑油循环，主减齿轮20可以搅动润滑油，润滑油可以由差速器壳体10的壳体端部13的第一导油槽14进入，而后沿壳体端部13的第二导油槽15流动，流动过程中可以为车辆半轴60与差速器壳体10的接触部分进行润滑。同时润滑油可以沿第二导油槽15进入到储油槽16中，也就是说，储油槽16可以在差速器壳体10的轴径部分产生一储油空间，储油槽16可以储存润滑油。当储油槽16中的润滑油储存已满时，润滑油可以沿第二导油槽15的下部分继续流动，同时为后半段车辆半轴60和差速器壳体10的接触部分进行润滑，润滑油可以通过此润滑油路进行循环使用，达到为车辆半轴60和差速器壳体10进行充分润滑的效果。

当车辆行驶至极限工况，例如斜坡启动时，两个车辆半轴60可以不位于同一水平面上，润滑油短时间内无法通过主减齿轮20的搅动循环至另一个车辆半轴60上，此时车辆差速器100可利用储油槽16中的润滑油继续使该车辆半轴60与差速器壳体10得到润滑。此方式可改善极限工况时，车辆半轴60与差速器壳体10的润滑状态，可短时间内避免车辆半轴60与差速器壳体10由于润滑不足导致的烧蚀等故障，提高驾驶安全性。

由此，根据本实用新型实施例的车辆差速器100，在车辆处于极限工况下油液不便循环时，能够借用储油槽16内的油液进行润滑，保证车辆半轴60与差速器壳体10之间能够进行充足的润滑，以便车辆顺利度过该极限工况，提高驾驶安全性。

根据本实用新型的一个实施例，差速器壳体10包括第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11和第二壳体12配合限定出腔室，第一壳体11和第二壳体12上分别设有壳体端部13且两个壳体端部13在差速器壳体10上相对设置。

也就是说，差速器壳体10主要由第一壳体11和第二壳体12组成，第一壳体11和第二壳体12可以配合限定出腔室，第一壳体11和第二壳体12可以通过螺栓18进行连接。第一壳体11和第二壳体12上可以分别加工有壳体端部13，并且两个壳体端部13可以在差速器壳体10上相对设置。

根据本实用新型的一个实施例，安装部形成为多个螺栓孔，多个螺栓孔沿差速器壳体10的周向间隔开布置，主减齿轮20通过螺栓孔与差速器壳体10螺栓连接。

换句话说，安装部可以加工成多个螺栓孔，多个螺栓孔可以沿差速器壳体10的周向间隔开布置，主减齿轮20可以与差速器壳体10通过螺栓18进行连接，提高主减齿轮20与差速器壳体10的装配效率。

根据本实用新型的一个实施例，壳体端部13的截面形成为柱状，壳体端部13的上表面设有第一导油槽14，第一导油槽14形成为多个沿壳体端部13的径向延伸且在周向上间隔开布置的条形槽体。

也就是说，壳体端部13的截面可以加工成柱状，壳体端部13的上表面可以加工有第一导油槽14，第一导油槽14可以加工成多个条形槽体，多个条形槽体可以沿壳体端部13的径向延伸，并且在壳体端部13的周向上间隔开布置。通过第一导油槽14可以将油液导入壳体端部13。优选地，第一导油槽14可以加工成四个沿壳体端部13的径向延伸且在周向上间隔开布置的条形槽体。更具体地，四个条形槽体可以在壳体端部13上配合限定出十字槽，便于油液导入壳体端部13。

根据本实用新型的一个实施例，第二导油槽15形成为沿壳体端部13的内壁面的周向延伸的螺旋槽。

换句话说，第二导油槽15可以加工成沿壳体端部13的内壁面的周向延伸的螺旋槽。润滑油可以沿螺旋槽进入到储油槽16中，并且在储油槽16中的油液储满溢出后，可以继续沿第二导油槽15的下部分流动，同时为后半段车辆半轴60和差速器壳体10的接触部分进行润滑。

根据本实用新型的一个实施例，储油槽16的截面形成为方形，储油槽16的宽度为3mm-5mm，储油槽16的深度为0.5mm-1.5mm。

也就是说，储油槽16的截面可以加工成方形，储油槽16的宽度可以为3mm-5mm，优选为4mm，储油槽16的深度可以为0.5mm-1.5mm，优选为1mm。

根据本实用新型的一个实施例，差速器壳体10还包括油封件17，油封件17分别设在壳体端部13上以防止油液泄露。

换句话说，差速器壳体10还可以包括油封件17，油封件17可以分别设在壳体端部13上，油封件17可以防止油液泄露。

总而言之，根据本实用新型实施例的车辆差速器100，在车辆处于极限工况下油液不便循环时，能够借用储油槽16内的油液进行润滑，保证车辆半轴60与差速器壳体10之间能够进行充足的润滑，以便车辆顺利度过该极限工况，提高驾驶安全性。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括上述实施例中的车辆差速器100。由于根据本实用新型实施例的车辆差速器100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即在车辆处于极限工况下油液不便循环时，能够借用储油槽16内的油液进行润滑，保证车辆半轴60与差速器壳体10之间能够进行充足的润滑，以便车辆顺利度过该极限工况，提高驾驶安全性。

根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“优选实施例”、“具体实施方式”、或“优选实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。