在线切换安全阀的制作方法

本实用新型涉及一种安全阀，尤其是涉及在线切换安全阀。

背景技术：

现有安全阀在使用过程中损坏时，需要停止整个设备，拆下安全阀进行维修或更换，影响生产效率，而且，许多工况不允许设备停机，一旦停机会造成重大的经济损失。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的缺点，提供一种可不停机在线拆卸、更换的在线切换安全阀。

本实用新型的技术方案包括阀体、阀座、阀瓣、压力整定装置，阀体固定安装在阀座出口端，阀瓣位于阀座出口端的阀腔内，其下端面设有与阀座相互配合的密封面，压力整定装置设置在阀瓣背面的阀腔内；其特征是：阀座进口端安装在切换平台上，所述切换平台包括切换阀体和切换装置；切换阀体下端设有进口管，切换阀体上端为安装平台，该安装平台下端面与进口管之间构成进口腔，在安装平台的圆周方向上设有至少两个通孔，所述通孔出口连通安装平台上平面，通孔进口连通进口腔，在通孔出口的安装平台上平面内设有与阀座进口端相互连接的接头；切换装置包括切换阀瓣、弹性杆、旋转轴、传动装置，旋转轴动密封安装在安装平台中心，弹性杆一端固定连接在旋转轴下端，另一端与切换阀瓣下端面固定连接，切换阀瓣上端面与通孔进口外侧的安装平台下端面设有相互配合的密封面；传动装置采用齿轮传动机构，包括齿轮箱、主动齿轮、从动齿轮、传动杆，齿轮箱固定安装在安装平台上平面内，传动杆通过轴承定位装置安装在齿轮箱侧壁，主动齿轮固定安装在齿轮箱内传动杆的端部，齿轮箱外侧传动杆的端部固定安装传动轮，从动齿轮固定安装在旋转轴上端，主动齿轮与从动齿轮采用45°伞形齿轮相互啮合；在从动齿轮上端面中心设有伸出齿轮箱上端面的指示杆，指示杆上端面部安装指针。

最好是，安装平台下端面设有圆周方向的导向槽，该导向槽的槽底面为沿着圆周形成波浪式结构，弹性杆中部设有伸入该导向槽的导向杆。

最好是，从动齿轮下端设有定位柱，该定位柱与旋转轴外侧的安装平台上平面内的定位孔动配合，其下端面压装在定位孔底部的径向台阶内，外圆面与定位孔内孔壁动配合。

最好是，阀体采用圆筒结构，压力整定装置包括弹簧、弹簧座，弹簧下端压装在阀瓣背面，上端压装在弹簧座下端面，弹簧座采用外螺纹与阀体内螺纹相互连接，弹簧座具有连体上下端的泄压孔，阀瓣密封面外侧具有与阀体内腔壁动配合的导向筋。

最好是，切换阀体侧壁设有连通通孔的泄放孔，该泄放孔内安装泄放螺钉。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是至少有两个安全阀提高切换平台安装于管道或容器上，当其中一个安全阀发生故障时，通过切换装置将其关闭，其余安全阀正常工作，实现在线不停机更换安全阀，确保系统连续工作，提高系统运行效率，避免停机维修、更换安全阀产生经济损失。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型图1中e-e方向的剖视图。

具体实施方式

如图1、图2所示的在线切换安全阀，包括阀体10、阀座8、阀瓣9、压力整定装置，阀体10固定安装在阀座8出口端，阀瓣9位于阀座8出口端的阀腔内，其下端面设有与阀座8相互配合的密封面，压力整定装置设置在阀瓣9背面的阀腔内；其特征是：阀座8进口端安装在切换平台上，所述切换平台包括切换阀体3和切换装置；切换阀体3下端设有进口管，该进口管采用法兰或焊接连接在压力管道或容器上，切换阀体3上端为安装平台，该安装平台下端面与进口管之间构成进口腔1，在安装平台的圆周方向上设有至少两个通孔，所述通孔出口连通安装平台上平面，通孔进口连通进口腔1，在通孔出口的安装平台上平面内设有与阀座8进口端相互连接的接头7；切换装置包括切换阀瓣5、弹性杆4、旋转轴14、传动装置，旋转轴14动密封安装在安装平台中心，弹性杆4一端固定连接在旋转轴14下端，另一端与切换阀瓣5下端面固定连接，切换阀瓣5上端面与通孔进口外侧的安装平台下端面设有相互配合的密封面；传动装置采用齿轮传动机构，包括齿轮箱21、主动齿轮17、从动齿轮16、传动杆18，齿轮箱21固定安装在安装平台上平面内，传动杆18通过轴承定位装置20安装在齿轮箱21侧壁，主动齿轮17固定安装在齿轮箱21内传动杆18的端部，齿轮箱21外侧传动杆18的端部固定安装传动轮19，从动齿轮16固定安装在旋转轴14上端，主动齿轮17与从动齿轮16采用45°伞形齿轮相互啮合；在从动齿轮16上端面中心设有伸出齿轮箱21上端面的指示杆22，指示杆22上端面部安装指针。阀体10、阀座8、阀瓣9、压力整定装置组成一个安全阀装置2，在每个接头7上安装一个安全阀装置2，当其中一个安全阀装置2发生故障时，切换装置的切换阀瓣5将其进口处的通孔密封，将该安全阀装置2拆卸维修或更换，其余安全阀装置2继续工作，保障系统连续工作。

安装平台下端面设有圆周方向的导向槽15，该导向槽15的槽底面为沿着圆周方向形成波浪式结构，弹性杆4中部设有伸入该导向槽15的导向杆，导向杆一端与弹性杆4中部固定连接，另一端顶触在导向槽15的槽底面，使切换阀瓣5离开通孔时，其密封面与安装平台下端面脱离接触。

从动齿轮16下端设有定位柱，该定位柱与旋转轴14外侧的安装平台上平面内的定位孔动配合，其下端面压装在定位孔底部的径向台阶内，外圆面与定位孔内孔壁动配合。

阀体10采用圆筒结构，压力整定装置包括弹簧11、弹簧座12，弹簧11下端压装在阀瓣9背面，上端压装在弹簧座12下端面，弹簧座12采用外螺纹与阀体10内螺纹相互连接，弹簧座12具有连通上下端的泄压孔，阀瓣9密封面外侧具有与阀体10内腔壁动配合的导向筋，相邻两条导向筋之间构成流体泄放通道。

切换阀体侧壁设有连通通孔的泄放孔，该泄放孔内安装泄放螺钉6，当切换阀瓣5关闭其中一个通孔时，通过泄放螺钉6该通孔年的的介质泄放，保证该通孔上的安全阀装置2的拆卸安全。

阀体10上部外壁处设有截面为圆槽弧形的圆环形安全槽13，当阀体10上端受到外力撞击时，阀体10从圆环形安全槽13处断裂。

技术特征：

1.一种在线切换安全阀，包括阀体（10）、阀座（8）、阀瓣（9）、压力整定装置，阀体（10）固定安装在阀座（8）出口端，阀瓣（9）位于阀座（8）出口端的阀腔内，压力整定装置设置在阀瓣（9）背面的阀腔内；其特征是：阀座（8）进口端安装在切换平台上，所述切换平台包括切换阀体（3）和切换装置；切换阀体（3）下端设有进口管，切换阀体（3）上端为安装平台，该安装平台下端面与进口管之间构成进口腔（1），在安装平台的圆周方向上设有至少两个通孔，所述通孔出口连通安装平台上平面，通孔进口连通进口腔（1），在通孔出口的安装平台上平面内设有与阀座（8）进口端相互连接的接头（7）；切换装置包括切换阀瓣（5）、弹性杆（4）、旋转轴（14）、传动装置，旋转轴（14）动密封安装在安装平台中心，弹性杆（4）一端固定连接在旋转轴（14）下端，另一端与切换阀瓣（5）下端面固定连接，切换阀瓣（5）上端面与通孔进口外侧的安装平台下端面之间设有相互配合的密封面；传动装置采用齿轮传动机构，包括齿轮箱（21）、主动齿轮（17）、从动齿轮（16）、传动杆（18），齿轮箱（21）固定安装在安装平台上平面内，传动杆（18）通过轴承定位装置（20）安装在齿轮箱（21）侧壁，主动齿轮（17）固定安装在齿轮箱（21）内传动杆（18）的端部，齿轮箱（21）外侧传动杆（18）的端部固定安装传动轮（19），从动齿轮（16）固定安装在旋转轴（14）上端，主动齿轮（17）与从动齿轮（16）采用45°伞形齿轮相互啮合；在从动齿轮（16）上端面中心设有伸出齿轮箱（21）上端面的指示杆（22），指示杆（22）上端面部安装指针。

2.根据权利要求1所述的在线切换安全阀，其特征是：安装平台下端面设有圆周方向的导向槽（15），该导向槽（15）的槽底面为沿着圆周方向形成波浪式结构，弹性杆（4）中部设有伸入该导向槽（15）的导向杆，导向杆一端与弹性杆（4）中部固定连接，另一端顶触在导向槽（15）的槽底面。

3.根据权利要求1或2所述的在线切换安全阀，其特征是：从动齿轮（16）下端设有定位柱，该定位柱与旋转轴（14）外侧的安装平台上平面内的定位孔动配合，其下端面压装在定位孔底部的径向台阶内，外圆面与定位孔内孔壁动配合。

4.根据权利要求1或2所述的在线切换安全阀，其特征是：阀体（10）采用圆筒结构，压力整定装置包括弹簧（11）、弹簧座（12），弹簧（11）下端压装在阀瓣（9）背面，上端压装在弹簧座（12）下端面，弹簧座（12）采用外螺纹与阀体（10）内螺纹相互连接，弹簧座（12）具有连通上下端的泄压孔，阀瓣（9）密封面外侧具有与阀体（10）内腔壁动配合的导向筋，相邻两条导向筋之间构成流体泄放通道。

5.根据权利要求1或2所述的在线切换安全阀，其特征是：切换阀体（3）侧壁设有连通通孔的泄放孔，该泄放孔内安装泄放螺钉（6）。

6.根据权利要求3所述的在线切换安全阀，其特征是：切换阀体（3）侧壁设有连通通孔的泄放孔，该泄放孔内安装泄放螺钉（6）。

7.根据权利要求4所述的在线切换安全阀，其特征是：切换阀体（3）侧壁设有连通通孔的泄放孔，该泄放孔内安装泄放螺钉（6）。

技术总结
本实用新型涉及一种在线切换安全阀，包括阀体、阀座、阀瓣、压力整定装置，阀体固定安装在阀座出口端，阀瓣位于阀座出口端的阀腔内，压力整定装置设置在阀瓣背面的阀腔内；其特征是：阀座进口端安装在切换平台上，所述切换平台包括切换阀体和切换装置；切换阀体下端设有进口管，切换阀体上端为安装平台，在安装平台的圆周方向上设有至少两个通孔，在通孔出口的安装平台上平面内设有与阀座进口端相互连接的接头。当其中一个安全阀发生故障时，通过切换装置将其关闭，其余安全阀正常工作，实现在线不停机更换安全阀，确保系统连续工作，提高系统运行效率。

技术研发人员：郑子林;项忠祥;罗立华;何维忠;张永忠
受保护的技术使用者：永一阀门集团有限公司
技术研发日：2019.10.08
技术公布日：2020.08.11