一种楔形结构的发动机连杆毛坯的制作方法

[0001]
本实用新型涉及发动机零部件的技术领域，尤其涉及一种楔形结构的发动机连杆毛坯。


背景技术：

[0002]
发动机连杆是发动机中最主要、承载最复杂的部件之一。发动机连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。市场上使用的发动机连杆，其结构是由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、连杆小头衬套及连杆轴瓦等零件组成。汽车发动机连杆的设计方向是重量轻、强度大，所以现在先进的发动机连杆小头结构通常都设计为楔形结构。
[0003]
现有技术下，发动机连杆的毛坯一般大头孔和小头孔都是上下端面平行，因为成品连杆的小头是楔形面结构的，这个楔形面的斜面铣削加工出来的。同时由于连杆小头衬套是过盈配合压装进连杆小头的，为了保证连杆小头衬套与连杆小头的楔形面配合良好，通常连杆小头衬套是圆柱结构，压装进连杆小头后，组合铣削加工出楔形面。
[0004]
现有技术下，由于连杆小头需要从两端面平行的状态机加成楔形状态，连杆毛坯材料浪费较多，加工余量较大，导致加工费时，成品率低等缺点。同时连杆小头衬套设计成圆柱形也涉及到材料的浪费，并且连杆小头衬套与连杆小头同时铣削加工，容易导致连杆小头衬套损坏，报废率高。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的是为了解决现有技术中不足，故此提出一种楔形结构的发动机连杆毛坯，连杆的小头楔形面铣削加工方便，同时节省连杆毛坯材料，减少连杆加工时间，并保证加工合格率的问题。
[0006]
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
[0007]
一种楔形结构的发动机连杆毛坯，包括本体，所述本体的两端设有大头部和小头部，所述小头部包括第一端面、第二端面和小头孔，所述第一端面和第二端面相对设置并组成楔形结构，所述小头孔内预安装有楔形衬套，所述楔形衬套的两端面均位于第一端面和第二端面的内侧。
[0008]
进一步的，所述小头孔的内壁中部预留有储油槽一。
[0009]
进一步的，所述楔形衬套的内壁上设有储油槽二，所述储油槽二上开设有通油孔，所述储油槽二通过通油孔与储油槽一连通，所述楔形衬套的外壁上设有与储油槽二位置对应的定位筋一。
[0010]
进一步的，所述楔形衬套的外周面上设有平行自身轴线的定位筋二，所述定位筋二的厚度为0.2-0.6mm，所述小头孔内壁上预留有与定位筋二适配的定位槽。
[0011]
进一步的，所述大头部处设有半圆形凹槽，所述本体内部预留有一油道，所述油道用于连通小头孔和大头部的半圆形凹槽。
[0012]
进一步的，所述楔形衬套的两端面分别与对应的第一端面和第二端面的距离均为0.2-0.5mm。
[0013]
进一步的，所述第一端面和第二端面上均开设有y形凹槽，所述 y形凹槽位于小头部与本体的过渡处。
[0014]
与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：
[0015]
本实用新型中设有设置在小头孔内的楔形衬套，利用楔形衬套的端面位于第一端面和第二端面内侧，可以有效解决其后期对第一端面和第二端面铣削加工时容易导致衬套损坏、报废率高等问题，将小头部预制成楔形结构可以大大减低材料成本、节约工时。
[0016]
本实用新型中设有小头孔内设有储油槽一，楔形衬套内设有储油槽二，储油槽一和储油槽二通过通油孔连通实现润滑油对连杆进行润滑同时有效提高连接处的散热效果，同时楔形衬套上设有定位筋一对楔形衬套进行强度的加强，防止在压入小头孔内时发生变形问题。
[0017]
本实用新型中本体内部设有油道，利用油道实现小头孔和大头部的半圆形凹槽连通，使得储油槽一兼具储油效果，实现润滑油在小头孔和半圆形凹槽自由移动。只需要从小头部处从外界获取润滑油即可，免除对大头部从外界获取润滑油的加工步骤，保证大头部的结构强度和受力均匀性。
[0018]
本实用新型中楔形衬套上设有定位筋二、小头孔内与定位筋二适配的定位槽，通过二者配合实现对楔形衬套的快速定位，防止在预安装楔形衬套时出现偏差影响后期连杆的加工质量。
[0019]
本实用新型中第一端面和第二端面上开设有y形凹槽，利用y形凹槽可以改变小头部的结构刚度，能有效解决小头部受力不均的情况。
附图说明
[0020]
图1为本实用新型的整体结构示意图；
[0021]
图2为图1中a-a处的剖视图；
[0022]
图3为图2中b处的局部放大图；
[0023]
图4为本实用新型中小头部的局部剖视图；
[0024]
图5为本实用新型中楔形衬套的俯视图。
[0025]
图中：1、本体；11、大头部；12、小头部；13、第一端面；14、第二端面；15、小头孔；16、储油槽一；17、定位槽；18、油道；19、 y形凹槽；2、楔形衬套；21、储油槽二；22、通油孔；23、定位筋一；24、定位筋二。
具体实施方式
[0026]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0027]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定
的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0028]
实施例1：
[0029]
如图1至图2所示，一种楔形结构的发动机连杆毛坯，包括本体 1，本体1的两端设有大头部11和小头部12，小头部12包括第一端面13、第二端面14和小头孔15，第一端面13和第二端面14(左右) 相对设置并组成楔形结构，小头孔15垂直本体1设置且小头孔15内预安装有楔形衬套2，楔形衬套2的两端面均位于第一端面13和第二端面14的内侧。利用楔形衬套2预安装在小头孔15的内侧，且两端面均位于小头孔15的内部，在后期加工铣第一端面13和第二端面 14时，可以有效解决连杆毛坯材料浪费较多、加工余量较大、导致加工费时、成品率低等问题。
[0030]
其中，楔形衬套2的左端面与对应的第一端面13之间的距离和右端面与对应的第二端面14之间的距离均为0.4mm。该距离一般为加工余量或略低于加工余量。
[0031]
实施例2：
[0032]
如图1至图4所示，在实施例1的基础上进一步优选地方案，小头孔15的内壁中部预留有储油槽一16，小头部11上设有由外界引入润滑油的进油口(未示出)。
[0033]
楔形衬套2的内壁上设有储油槽二21，储油槽二21存储的润滑油将对连杆进行润滑，储油槽二21上开设有通油孔22，储油槽二21 通过通油孔22与储油槽一16连通，润滑油对楔形衬套2和连杆进行润滑同时对楔形衬套2进行有效的散热，楔形衬套2的外壁上设有与储油槽二21位置对应的且厚度为0.3mm的定位筋一23，定位筋一23 间隙配合在储油槽一16内，通过定位筋23对楔形衬套2的强度进行加强，防止在压入小头孔15内时出现变形。
[0034]
实施例3：
[0035]
如图4和5所示，在实施例2的基础上进一步优选地方案，楔形衬套2的外周面上设有平行自身轴线的定位筋二24，定位筋二24的厚度为0.4mm，小头孔15内壁上预留有与定位筋二24适配的定位槽 17，通过定位筋二24和定位槽17可以实现对楔形衬套2实现快速定位，防止预安装时出现偏差，影响后期加工质量。
[0036]
实施例4：
[0037]
如图1至图4所示，在实施例3的基础上进一步优选地方案，大头部11处设有半圆形凹槽，本体1内部预留有一油道18，油道18 用于连通小头孔15和大头部11的半圆形凹槽，利用油道18将润滑油由小头孔15与大头部11互通，实现油路的共通，同时储油槽一 16也兼具有储油作用。
[0038]
实施例5：
[0039]
如图1所示，在实施例4的基础上进一步优选地方案，第一端面 13和第二端面14上均设有y形凹槽19，y形凹槽19位于小头部12 与本体1的过渡处。利用第一端面13和第二端面14上的y形凹槽 19可以改变小头部11的结构刚度，能有效解决小头部11受力不均的情况。
[0040]
在实际操作中可以这样实现，将小头孔15内预安装楔形衬套2 的本体1固定在专用夹具上，通过机床对第一端面14和第二端面14 进行铣削加工，进而避免后期楔形衬套2在加工时出现变形报废的情况。
[0041]
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根
据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。