悬置减振器及悬置安装结构的制作方法

本技术属于汽车领域，尤其是涉及一种悬置减振器及悬置安装结构。

背景技术：

1、现有的悬置减振器大多为弹簧和橡胶垫的组合结构。请参阅图1和图2所示，下胶垫10和上胶垫20之间设有螺旋弹簧30以支撑，并通过位于中心的钢套40和垫板50进行定位和固定。现有的悬置减振器通过弹簧和橡胶垫的组合结构实现二级减振，在悬置减振器的形变过程中，一级减振通过弹簧30实现，随着弹簧30被压缩，使得上胶垫20压接于下胶垫10，胶垫介入以进行二级减振，可以理解地，该悬置减振器在形变的过程中，初始刚度小后期刚度大，具有变刚度的减振功能。然而，刚度变化比较突然，隔振较差，且该结构数量多，结构复杂，成本较高。

技术实现思路

1、本实用新型提供了一种悬置减振器及悬置安装结构，以解决现有技术中提出的技术问题。

2、本实用新型第一方面提供了一种悬置减振器，该悬置减振器包括减振主体、套管以及垫片。减振主体沿轴向设有中心通孔；套管穿设于中心通孔内；垫片设置于中心通孔内并位于套管的上方。其中，中心通孔的内周壁设有多个凸台，凸台抵接于套管的外周壁，减振主体能够沿套管的轴向伸缩形变。

3、可选地，多个凸台沿中心通孔的周向均匀间隔布置。

4、可选地，中心通孔包括沿轴向依次布置的上沉孔段、中间孔段以及下沉孔段，凸台位于中间孔段；套管包括套管主体以及套管法兰，套管法兰设置于套管主体的轴向端部；垫片卡接于上沉孔段内，套管法兰卡接于下沉孔段内。

5、可选地，中间孔段的内周壁设有内环槽。

6、可选地，减振主体的外周壁设有卡接环槽。

7、可选地，套管的轴向长度小于减振主体的轴向长度。

8、可选地，减振主体的中部径向尺寸大于减振主体的轴向两端径向尺寸。

9、可选地，减振主体为由发泡聚氨酯材料制成的弹性部件。

10、本实用新型第二方面提供了一种悬置安装结构，该悬置安装结构包括气泵安装座、紧固连接件以及上述的悬置减振器，紧固连接件穿设套管以连接于气泵安装座。

11、可选地，减振主体的外周壁设有卡接环槽，悬置安装结构还包括气泵支架，气泵支架卡接于卡接环槽内。

12、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

13、在本实用提供的悬置减振器由减振主体、套管以及垫片构成。套管和垫片均设置于减振主体中的中心通孔内，垫片位于套管的上方。相较于现有悬置减振器采用下胶垫、上胶垫、弹簧、钢套以及垫板的组合结构，本实用新型提供的悬置减振器利用发泡聚氨酯减振主体内外环形槽结构可形成过渡顺滑的变刚度曲线，且组成构件数量减少、密度低，降低了成本及重量。

14、其次，通过减振主体沿套管的轴向伸缩形变以达到减振目的，中心通孔的内周壁形成有多个凸台，凸台抵接于套管的外周壁，减振主体在沿套管的轴向伸缩形变的过程中，套管相对凸台滑移，减少了减振主体与套管的接触面积，从而达到降低摩擦的目的，避免振动异响。

技术特征：

1.一种悬置减振器，其特征在于，所述悬置减振器包括：

2.根据权利要求1所述的悬置减振器，其特征在于，多个所述凸台(114)沿所述中心通孔(11)的周向均匀间隔布置。

3.根据权利要求1所述的悬置减振器，其特征在于，所述中心通孔(11)包括沿轴向依次布置的上沉孔段(111)、中间孔段(112)以及下沉孔段(113)，所述凸台(114)位于所述中间孔段(112)；

4.根据权利要求3所述的悬置减振器，其特征在于，所述中间孔段(112)的内周壁设有内环槽(116)。

5.根据权利要求1所述的悬置减振器，其特征在于，所述减振主体(1)的外周壁设有卡接环槽(115)。

6.根据权利要求1所述的悬置减振器，其特征在于，所述套管(2)的轴向长度小于所述减振主体(1)的轴向长度。

7.根据权利要求1所述的悬置减振器，其特征在于，所述减振主体(1)的中部径向尺寸大于所述减振主体(1)的轴向两端径向尺寸。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的悬置减振器，其特征在于，所述减振主体(1)为由发泡聚氨酯材料制成的弹性部件。

9.一种悬置安装结构，其特征在于，所述悬置安装结构包括气泵安装座(4)、紧固连接件(5)以及根据权利要求1所述的悬置减振器，所述紧固连接件(5)穿设所述套管(2)以连接于所述气泵安装座(4)。

10.根据权利要求9所述的悬置安装结构，其特征在于，所述减振主体(1)的外周壁设有卡接环槽(115)，所述悬置安装结构还包括气泵支架(6)，所述气泵支架(6)卡接于所述卡接环槽(115)内。

技术总结
本技术属于汽车领域，尤其是涉及一种悬置减振器及悬置安装结构。该悬置减振器包括减振主体、套管以及垫片。减振主体沿轴向设有中心通孔；套管穿设于中心通孔内；垫片设置于中心通孔内并位于套管的上方。其中，中心通孔的内周壁设有多个凸台，凸台抵接于套管的外周壁，减振主体能够沿套管的轴向伸缩形变。相较于现有技术，本技术提供的悬置减振器组成构件数量减少，降低了成本及重量。其次，在中心通孔内设置凸台以减少套管与减振主体的摩擦面积，从而达到降低摩擦的目的，避免振动异响。

技术研发人员：王雷,高海龙,方骏
受保护的技术使用者：阿尔特汽车技术股份有限公司
技术研发日：20221118
技术公布日：2024/1/12