一种锻造直接管的制作方法

本技术涉及锻造管件，具体而言，涉及一种锻造直接管。

背景技术：

1、锻制管件是指在管件制造业中主要采用锻造方式成形的管件，在制造过程中通过高温高压下材料分子的重新排列，形成高密度、均匀组织和优异的机械性能。锻管具有优异的机械性能、耐高温性能等特点。由于锻管具有优异的机械性能和耐高温性能，因此被广泛应用于石油、化工、航空航天等领域。

2、基于上述，本发明人发现存在以下问题：现在的锻造直接管在进行连接安装过程中，大多需要使用者手动将一对直接管的端部对接贴合，在进行手动对接过程中，对接精度低，对接部位稳定性差，当对接部位受到碰撞可能会出错位的现象，从而降低一对直接管的连接效率。

3、于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种锻造直接管，以期达到具有更加实用价值性的目的。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种锻造直接管，具体通过如下技术方案实现：

2、一种锻造直接管，包括主体和对接机构，所述主体包括第一直接管和第二直接管，所述第一直接管的一端与第二直接管的一端相互贴合，所述对接机构包括第一环板和第二环板，所述第一环板和第二环板分别设置于第一直接管和第二直接管的内部，且所述第一环板和第二环板的外壁分别与第一直接管和第二直接管的内壁相互贴合，所述第一环板的内部嵌设有一对固定块，一对所述固定块上均设有卡槽，且一对所述固定块的内部均插设有插块，所述插块的外壁一侧与第二环板之间相互连接，且所述插块的内部活动插设有卡块，所述卡块的一端贯穿卡槽延伸至内部，并与卡槽之间卡合连接。

3、进一步的，所述插块的内部设有空腔，所述空腔的内部安装有一对第二滑杆，一对所述第二滑杆的一端均贯穿卡块延伸至外部，并与卡块之间滑动连接。

4、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第二滑杆，由于第二滑杆与卡块滑动连接，当卡块的一端受到挤压时，会实现卡块在第二滑杆上的滑动。

5、进一步的，一对所述第二滑杆的外部均活动套设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与卡块的外壁一侧和空腔的内壁一侧连接。

6、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第二弹簧，便于在第二弹簧的弹力作用下将卡块送入卡槽的内部。

7、进一步的，一对所述固定块的外壁一侧均安装有安装块，所述安装块的内壁两侧均设有滑槽，一对所述滑槽的内部均安装有第一滑杆，一对所述第一滑杆之间滑动连接有压板。

8、采用上述进一步方案的有益效果是，通过在安装块的内壁设置滑槽，从而便于对第一滑杆的安装，同时通过设置第一滑杆，便于压板在第一滑杆上移动。

9、进一步的，所述压板的一端安装有抵块，所述抵块的一端贯穿卡槽延伸至内部，并与卡块的一端相互贴合。

10、采用上述进一步方案的有益效果是，通过压板和抵块的配合使用，当压板受挤压不断往安装块的内部收缩时，抵块会在压板的不断收缩作用下对卡块挤压。

11、进一步的，一对所述第一滑杆的外部均活动套设有第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别与压板的外壁一侧和滑槽的内壁一侧连接。

12、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置第一弹簧，便于压板在第一弹簧的弹力作用下达到复位目的。

13、进一步的，所述第一环板的外部一侧设有若干定位槽，若干所述定位槽的内部均插设有定位块，所述定位块的外壁一侧与第二环板之间相互连接。

14、采用上述进一步方案的有益效果是，通过定位槽和定位块的配合使用，当定位槽和定位块对准插接后，便于实现第一环板和第二环板之间的贴合。

15、进一步的，所述第一直接管上设有一对安装槽，一对所述安装槽的内壁分别与一对安装槽的外壁相互贴合。

16、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置安装槽，安装块设置在安装槽的内部，从而便于后续使用者挤压安装块内的压板。

17、进一步的，所述第一直接管和第二直接管之间套设有密封圈，所述密封圈的上端设有第一卡箍，且所述密封圈的底端设有第二卡箍。

18、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置密封圈，提高第一直接管和第二直接管贴合处的密封性，通过设置第一卡箍和第二卡箍，便于实现第一直接管和第二直接管之间连接的紧固性。

19、进一步的，所述第一卡箍和第二卡箍之间通过螺栓连接，所述螺栓的底端外部螺纹连接有锁紧螺母，所述锁紧螺母的上端与第二卡箍的底端抵压贴合。

20、采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置锁紧螺母，防止螺栓松动。

21、本实用新型的有益效果是：本实用新型通过上述设计得到的一种锻造直接管，该种锻造直接管，通过定位槽和定位块的配合使用，当定位块和定位槽对准，定位块慢慢插入定位槽内部时，同时第二环板外部一侧的插块慢慢插入固定块的内部，固定块的内壁上端会对卡块一端挤压，从而使卡块在第二滑杆上移动，并对第二弹簧挤压，使卡块收缩至插块的内部，当卡块在插块不断移动的作用下与卡槽相对准时，此时卡块不再受固定块内壁的挤压，从而在第二弹簧的作用下插入卡槽的内部，从而使第一环板和第二环板之间贴合，使第一直接管和第二直接管之间的贴合，实现第一直接管和第二直接管的对接，当需要将第一直接管和第二直接管拆卸时，可通过挤压压板，使压板在第一滑杆上移动并对第一弹簧挤压，使压板受挤压不断往安装块的内部收缩时，抵块会在压板的不断收缩作用下对卡块挤压，由于抵块与卡块贴合的一端均呈倾斜状，从而便于卡块从卡槽分离，实现插块和固定块的分离，进而完成第一直接管和第二直接管的拆卸。

技术特征：

1.一种锻造直接管，其特征在于，包括主体(100)和对接机构(200)，所述主体(100)包括第一直接管(1001)和第二直接管(1003)，所述第一直接管(1001)的一端与第二直接管(1003)的一端相互贴合，所述对接机构(200)包括第一环板(2001)和第二环板(2011)，所述第一环板(2001)和第二环板(2011)分别设置于第一直接管(1001)和第二直接管(1003)的内部，且所述第一环板(2001)和第二环板(2011)的外壁分别与第一直接管(1001)和第二直接管(1003)的内壁相互贴合，所述第一环板(2001)的内部嵌设有一对固定块(2002)，一对所述固定块(2002)上均设有卡槽(2003)，且一对所述固定块(2002)的内部均插设有插块(2012)，所述插块(2012)的外壁一侧与第二环板(2011)之间相互连接，且所述插块(2012)的内部活动插设有卡块(2016)，所述卡块(2016)的一端贯穿卡槽(2003)延伸至内部，并与卡槽(2003)之间卡合连接。

2.根据权利要求1所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述插块(2012)的内部设有空腔(2013)，所述空腔(2013)的内部安装有一对第二滑杆(2014)，一对所述第二滑杆(2014)的一端均贯穿卡块(2016)延伸至外部，并与卡块(2016)之间滑动连接。

3.根据权利要求2所述的一种锻造直接管，其特征在于，一对所述第二滑杆(2014)的外部均活动套设有第二弹簧(2015)，所述第二弹簧(2015)的两端分别与卡块(2016)的外壁一侧和空腔(2013)的内壁一侧连接。

4.根据权利要求3所述的一种锻造直接管，其特征在于，一对所述固定块(2002)的外壁一侧均安装有安装块(2004)，所述安装块(2004)的内壁两侧均设有滑槽，一对所述滑槽的内部均安装有第一滑杆(2007)，一对所述第一滑杆(2007)之间滑动连接有压板(2005)。

5.根据权利要求4所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述压板(2005)的一端安装有抵块(2006)，所述抵块(2006)的一端贯穿卡槽(2003)延伸至内部，并与卡块(2016)的一端相互贴合。

6.根据权利要求5所述的一种锻造直接管，其特征在于，一对所述第一滑杆(2007)的外部均活动套设有第一弹簧(2008)，所述第一弹簧(2008)的两端分别与压板(2005)的外壁一侧和滑槽的内壁一侧连接。

7.根据权利要求6所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述第一环板(2001)的外部一侧设有若干定位槽(2009)，若干所述定位槽(2009)的内部均插设有定位块(2010)，所述定位块(2010)的外壁一侧与第二环板(2011)之间相互连接。

8.根据权利要求1所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述第一直接管(1001)上设有一对安装槽(1002)，一对所述安装槽(1002)的内壁分别与一对安装槽(1002)的外壁相互贴合。

9.根据权利要求8所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述第一直接管(1001)和第二直接管(1003)之间套设有密封圈(1004)，所述密封圈(1004)的上端设有第一卡箍(1005)，且所述密封圈(1004)的底端设有第二卡箍(1006)。

10.根据权利要求9所述的一种锻造直接管，其特征在于，所述第一卡箍(1005)和第二卡箍(1006)之间通过螺栓(1007)连接，所述螺栓(1007)的底端外部螺纹连接有锁紧螺母(1008)，所述锁紧螺母(1008)的上端与第二卡箍(1006)的底端抵压贴合。

技术总结
本技术提供了一种锻造直接管，属于锻造管件技术领域。该种锻造直接管，包括主体和对接机构，主体包括第一直接管和第二直接管，第一直接管的一端与第二直接管的一端相互贴合，对接机构包括第一环板和第二环板，第一环板和第二环板分别设置于第一直接管和第二直接管的内部，第一环板和第二环板的外壁分别与第一直接管和第二直接管的内壁相互贴合，第一环板的内部嵌设有一对固定块，一对固定块上均设有卡槽，一对固定块的内部均插设有插块，插块的外壁一侧与第二环板之间相互连接，插块的内部活动插设有卡块，卡块的一端贯穿卡槽延伸至内部，并与卡槽之间卡合连接，该技术，能有效提高锻造直接管的实用性，具有较高的实用价值。

技术研发人员：包济明,徐海建,刘栗君
受保护的技术使用者：宁波兆安流体科技有限公司
技术研发日：20240704
技术公布日：2025/3/20