专利名称：绝热框体及真空绝热板的制造方法
技术领域：
本发明涉及在内箱与外箱之间设置真空绝热板和真空绝热板以外的绝热材而构成的绝热框体，还涉及用于该绝热框体的真空绝热板的制造方法。
近年来，多采用真空绝热板作为绝热材用在冰箱的绝热框体内。该绝热框体是这样构成的，即将厚度例如15-25mm左右的多块真空绝热板固定在构成外壳体的内箱及外箱二者之一上，在该真空绝热板与外箱或内箱之间形成的空间部以及在内箱与外箱之间的未设置真空绝热板的空间部填充着发泡聚氨酯形成的发泡绝热材。
众所周知，通常真空绝热板比发泡聚氨酯等的发泡绝热材的绝热性好。而在上述现有的绝热框体中，绝热性好的真空绝热板和绝热性差的发泡绝热材在外壳体厚度方向并设成二层，因此，其相对于外壳体厚度的绝热性比仅用真空绝对板构成绝热层的绝热框体差。
另外，在现有技术中，一块真空绝热板的厚度通常都是同一的，还没有具有不同厚度部分的真空绝热板。
本发明的主要目的在于提供一种能提高绝热性能的绝热框体，另一目的在于提供一种能制造具有不同厚度部分的真空绝热板的制造方法。
本发明绝热框体的特征是具有由内箱和外箱组合而成的外壳体、夹设在该内箱与外箱之间的多块真空绝热板和真空绝热板以外的绝热材；上述真空绝热板是在不透气性包装材的收容部内填充着绝热性材料并排出该收容部内空气而构成的气密状板；上述真空绝热板以外的绝热材填充在上述内箱与外箱之间的设置了真空绝热板以外的空间部内(权利要求1)。
这时，最好在内箱上设置朝着与外箱相反侧突出的另件安装部(权利要求2)。
至少一部分绝热材是现场发泡的发泡绝热材，在与相邻真空绝热板对接部对应部位的外箱上设置注入发泡绝热材原液的注入口(权利要求3)。
真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦地相接；在外壳体的角落部，一个真空绝热板的伸出部叠合在相邻真空绝对板的收容部端面上(权利要求4)。
在外壳体的一个壁上并列地使用多块真空绝热板的场合，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦地相接；相邻2块真空绝热板的伸出部叠合在对方真空绝热板的包装材的一面上，该2块真空绝热板的收容部端面相接(权利要求5)。这时，在真空绝热板的被对方伸出部叠合的面上具有收容该伸出部的凹部(权利要求6)。
并且，由于同样的目的，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦地相接；同时收容部的端面相对于厚度方向形成倾斜状；相邻2块真空绝热板对向配置，在其收容部端面之间存有间隙，在该间隙内填充有真空绝热板以外的绝热材(权利要求7)。
这时，真空绝热板的收容部的端面形成台阶状，相邻2块真空绝热板对向配置，在其收容部端面之间存在间隙，在该间隙内填充有真空绝热板以外的绝热材(权利要求8)。
本发明的制造具有不同厚度部分的真空绝热板的方法有以下工序采用具有不同深度成形部的成形模具，把发泡绝热材的原液及破泡剂注入上述成形部，对成形部内加压，使原液发泡而形成有连续发泡填充材的成形工序；把在成形工序中成形的填充材装入包装材的收容部内，再排出该收容部内空气的抽真空工序；抽真空后把上述收容部的开口部气密地封住的密封工序(权利要求9)。
在上述制造方法中，在成形工序和抽真空工序之间增加进行切去填充材表面的削刮工序(权利要求10)。
考虑到废弃绝热框体时的需要，在外箱和内箱的至少一方与绝热材的接触面上敷设有热融性树脂(权利要求11)。在真空绝热板和绝热材的接触面上敷设有热融性树脂(权利要求12)。
根据权利1的绝热框体，在能使真空绝热板作为绝热层的部分，采用了真空绝热板，在难以使用真空绝热板的部分，采用了其它的绝热材。因此，在采用了真空绝热板的部分中，由于仅用真空绝热板构成绝热层，这种绝热层与在外壳体厚度方向并设绝热性好的真空绝热板和绝热性较差的其它绝热材的绝热层相比，前者可提高相对于外壳体厚度的绝热性能。
根据权利要求2的绝热框体，由于设在内箱上的另件安装部朝着外箱的相反侧突出，因此，在利用该另件安装部安装另件时，不会被固定装置等损伤真空绝热板。
根据权利要求3的绝对框体，由于注入发泡绝热材原液的注入口设在外箱上的对应于相邻真空绝热板对接部分的部位上所以原液容易注入，同时流动也容易，从而能容易地把发泡绝热材填充到外壳体内。
根据权利要求4的绝热框体，能把真空绝热板配置得尽量靠近外壳体的角落部位，因此真空绝热板的占有率多，从而可提高整个绝热框体的绝热性能。
根据权利要求5-8的绝热框体，能连接地使用多块真空绝热板，因此，真空绝热板可以规格化，把基本尺寸的真空绝热板组合起来，就可以适应多种尺寸的需要。
根据权利要求9的真空绝热板制造方法，由于使用有连续气泡的成形品作为填充材，所以能容易地制造具有不同厚度部分的真空绝热板。
根据权利要求10的真空绝热板制造方法，由于削刮已成形填充材的表面，所以，表面显现的空洞多，便于抽真空。另外，表面很平坦。
根据权利要求11-12的绝热框体，在作为绝热框体使用时，各构件由热融性树脂牢固地粘接，具有足够强度。在因废弃而需拆散绝热框体时，可以通过加热融化热融性树脂，使各构件容易地分离。
图1是本发明第1实施例的绝热框体的纵断侧面图。
图2是风扇电动机安装部分的纵断侧面图。
图3是冷却器安装部分的纵断侧面图。
图4是图3中另件安装部的部分放大纵断侧面图。
图5是架轨安装具安装部分的纵断侧面图。
图6是从后侧看的外壳体主体图。
图7是表示外壳体的背部与顶部之间的角落部分的剖视立体图。
图8是图7的纵断侧面图。
图9是相当于图7的图，表示本发明的对比例。
图10是相当于图7的图，表示本发明的另一个对比例。
图11相当于图6，表示本发明的第2实施例。
图12是沿图11中イ-イ线的横断平面图。
图13是表示本发明的第3实施例，是连接相邻真空绝热板状态的断面图。
图14相当于图13，表示本发明的第4实施例。
图15相当于图13，表示本发明的第5实施例。
图16相当于图13，表示本发明的第6实施例。
图17是本发明第7实施例的绝热框体的纵断正面图。
图18是具有不同厚度部分的真空绝热板的纵断正面图。
图19是制造图18所示真空绝热板的制造方法的工序图。
图20是本发明第8个实施例的绝热框体的纵断侧面图。
下面，参照图1-图10说明适用于冰箱绝热框体的本发明第1实施例。图1中，构成绝热框体1外壳的外壳体2是由塑料制内箱3和钢板制外箱4组合而成的。
绝热框体1中，在外壳体2的顶部、背部及左右两侧部配设真空绝热板5以便使它夹持在的内箱3和外箱4之间(见图6)。配设在各部位的真空绝热板5虽然大小不同，但基本构造是相同的。
即，真空绝热板5是这样构成的由绝热性材料、例如珍珠岩或硅石的粉末等形成填充材8装在透气性袋(未图示)内的状态下放入不透气包装材6的收容部7内，用抽真空方法从开口部排出收容部7内的空气，然后，用热压等方式把开口部封住，形成气密状。在包装材6的外周部上形成收容部7的端面7a朝侧向伸出并与该包装材6的一面平坦相接的伸出部6a(见图8)。
各真空绝热板5通过热融性树脂、例如热融粘接剂(未图示)粘接固定在外箱4的内面，在各真空绝热板5的靠内箱3一侧，预先粘接着5mm以下的软质垫片9(见图2)，隔着该软质垫片9与内箱3侧接触。
外壳体2中，在顶部真空绝热板5的前方以及在左右两侧部真空绝热板的前方，填充着真空绝热板以外的绝热材，例如作为发泡聚氨酯成形品的发泡成形体10(图1中只表示了顶部侧的发泡成形体10)。另外，填充着该发泡成形体10的部分，也可以不填充发泡成形体10，而填充例如玻璃纤维等的绝热材料。
外壳体2中，在配设着真空绝热板5以及发泡成形体10的以外的空间部，通过所谓现场发泡填充着例如由发泡聚氨酯形成的发泡绝热材11，作为真空绝热板以外的绝热材。这时，外壳体2的底部侧因其形状复杂，所以只有发泡绝热材11。另外，在冷却器12除霜时，用于接受从冷却器12滴下的涂霜水并向冰箱外排出的排水口13、防止排水口13冻结阻塞的排水口加热器14以及冷冻循环的配管(图未示)等，都是在发泡绝热材11的发泡填充之前预先固定在外壳体2上的。
图6是从后侧看的外壳体2立体图。在外箱4的背板部4a上，共形成6个注入发泡绝热材11原液的注入口15，这些注入口15形成在与相邻真空绝热板5、5对接部分对应的部位，在图6中，是在顶部侧、底部侧和中间部的角落部处各有2个。另外，底部侧的2个注入口15也可以形成成外箱4的底板部4b上。
从各注入口15注入发泡绝热材原液后，该原液如图6中箭头方向所示，流入配设着真空绝热板5及发泡成形体10以外的空间部并发泡固化(见斜线部分)。这样，发泡绝对材11便填充在配设着真空绝热板5以及发泡成形体10以外的空间部内。由于填充了该发泡绝热材11，可固定内箱3、外箱4、真空绝热板5以及发泡成形体10，能防止仅由真空绝对板5形成绝热层时产生的刚度下降。
这时，由于真空绝热板5和外箱4之间由热融性粘接剂粘接固定，真空绝热板5与内箱3之间隔着软质垫片9接触，所以发泡绝热材11不会浸入真空绝热板5与外箱4及内箱3之间。
另外，在把真空绝热板5配设在外壳体2内时，考虑到发泡绝热材原液的注入，配置成如图7及图8所示形式。即，在外壳体2的背部和顶部之间的角落2a中，配置在顶部侧的真空绝热板5，其包装材6的伸出部6a与外箱4顶部4c的内面接触；配置在背部侧的真空绝热板5，其包装材6的伸出部6a与顶部侧真空绝热板5的收容部7的端面7a叠合。由于这种配置方式1在角落部2a中，把两个真空绝热板5尽量靠近也不会妨碍注入口15。
另外，图中虽未详示，但在外壳体2的背部与左右两侧部之间的角落2a中，也与上述同样方式地配置各真空绝热板5。
图2中表示把作为另件的风扇电动机16安装在内箱3上部分的安装结构。在内箱3上，成形时预先整体成形着向外箱4的相反侧(冰箱内侧)突出的另件安装部17。风扇电机16支承在支持具18上，用作为固定装置的螺栓20和螺母21把支持具18固定到设在另件安装部17侧的挡板19上，这样，风扇电机16便安装固定在内箱3上。这种情况下，另件安装部17的突出尺寸设定为使得螺栓20的端面与真空绝热板5互不干扰的尺寸。
在支持具18上，于内箱3和螺母21之间，设有缓冲橡胶22，在支持具18与风扇电机16之间设有衬套23。
图3和图4表示把作为另件的冷却器12安装在内箱3部分的安装结构。在内箱3上，成形时预先整体成形着向外箱4的相反侧(冰箱内侧)突出的另件安装部25。把作为固定装置的塑料制弹性卡片26a的固定具26卡合在另件安装部25上的接合孔25a内，这样，便把冷却器12安装固定到内箱3上。这种情况下，也要把另件安装部25的突出尺寸设定为使得固定具26的前端与真空绝热板5互不干扰的尺寸。
图5表示把作为另件的架轨安装具27安装在内箱3侧面上部分的安装结构。在内箱3上，成形时预先整体成形着向外箱4的相反侧(冰箱内侧)突出的另件安装部28。把作为固定装置的固定螺钉30拧紧在另件安装部28上的加强板29的螺孔内，这样便把架轨安装具27安装固定在内箱3上。这种情况下也要把另件安装部28的突出尺寸设定为使得固定螺钉30的前端与真空绝热板5互不干扰尺寸。另外，在加强板29部分上涂敷粘接剂31。
在把绝热框体1作为冰箱使用的情况下，在内箱3的内部，除了安装着上述的风扇电机16、冷却器12、架轨安装具27外，还如图1所示；安装着中间隔断壁32、减震器33、覆盖板34。
上述第1实施例具有以下效果。首先，在绝热框体1中，在能采用真空绝热板5的部分，采用真空绝热板5作为内箱3与外箱4之间的绝热层，在难以采用真空绝热板5的部分，采用发泡成形体10以及发泡绝热材11作为内箱3与外箱4之间的绝热层。因此，在采用真空绝热板5的部分，由于仅用真空绝热板5构成绝热层，这种绝热层与在外壳体2厚度方向并设绝热性好的真空绝热板和绝热性较差的其它绝热材的绝热层相比，前者可提高相对于外壳体2厚度的绝热性能。
另外，由于设在内箱3上的另件安装部17、25、28向外箱4的相反侧突出，所以利用该另件安装部17、25、28安装各另件(风扇电机16、冷却器12、架轨安装具27)时，不会由作为固定装置的螺栓20、固定具26、固定螺钉30等损伤真空绝热板5。
附带说明一下，真空绝热板5虽被不透气的包装材6包住，但该包装材6在碰到坚硬构件的棱边等时，容易被扎破，一旦被扎破，空气或发泡气体等就侵入内部，使绝热性能大大降低。
另外，由于在各真空绝热板5的一面上粘接着软质垫片9，在制造过程中可由该软质垫片9保护真空绝热板5，并且能吸收外箱4和内箱3之间的尺寸偏差，可防止外箱4可内箱3的凹陷或表面的不平整等，还可以防止发泡绝热材11侵入真空绝热板5和内箱3之间。
可是，当软质垫片9过于厚时，就使内箱3与外箱4之间的距离加大，即绝热层变厚，则真空绝热板5的绝热效果丧失，反之，如果过于薄，则又没有了上述效果，所以，软质垫片9的厚度最好为1mm-5mm。
由于注入发泡绝热材原液的注入口15设在外箱4背板部4a上的对应于相邻真空绝热板5、5对接部分的部位上，所以，原液易于注入，同时易于流动，从而易于把发泡绝热材11填充入外壳体2内。
在外壳体2的角落部2a，如图7及图8所示那样地配置真空绝热板5、5，可以把真空绝热板5尽量靠近外壳体2的角落部2a而不干扰注入口15，因此，真空绝热板5的占有率多，从而可提高绝热框体1整体的绝热性能。而且，绝热板5的伸出部6a位于不干扰注入口15的位置，所以，原液易于注入并能顺畅地流动。
附带说明一下，如图9所示，使配置在外壳体2背部侧的真空绝热板5这样配置，即伸出部6a接触外箱4的背板部4a时，为了不阻塞注入口15，必须把伸出部6a配置在注入口15的下方，这样，配置在顶部侧的真空绝热板5与配置在背部侧的真空绝热板5之间的空间部分35增大，从而降低角落部2a的绝热性能。
另外，如图10所示，在包装材37的伸出部37a位于收容部38中央部分的情况下，也要使伸出部37a离开注入口15地配置真空绝热板36，同样存在着顶部侧真空绝热板36与背部侧真空绝热板36之间的空间部39增大而导致角落部2a的绝热性能降低的问题。而且，在这种情况下，由于伸出部37a突出到空间部39内，所以与第1实施例相比，原液的流动可能会不太顺畅。
如上所述，根据本实施例，可消除上述的(图9、图10)缺陷。
图11及图12表示本发明的第2实施例。该第2实施例与第1实施例相比，有以下不同点。即，在外壳体2的前部，不采用第1实施例中那样的发泡成形体10，而是采用发泡绝热材11填充直至前部2b(见斜线部分)。
这种情况下，在侧面部分割地配置2块真空绝热板5，使两块真空绝热板5、5的对接部分与中间隔断壁32(见图12)对应。在对应于真空绝热板5、5之间的部位形成注入口15，在真空绝热板5、5之间也填充发泡绝热板11。这种结构也便于发泡绝热材的原液流向外壳体2的前部2b。
图13表示本发明的第3实施例。第3实施例中，如第2实施例那样在外壳体2侧面部的壁内并排设置几块真空绝热板5的情况下，图3表示相邻真空绝热板之间的连接结构。
真空绝热板40的包装材41由以塑料成形品为主体的不透气容器42和在该容器42的外周部为闭塞收容部43开口部而粘接的不透气薄膜44构成。在收容部43内填充着绝热性填充材45，同时收容部35内抽真空成气密状。在包装材41的外周设有伸出部46，该伸长部46从收容部43的端面43a朝侧向伸出并与薄膜44侧的一面平坦相接。收容部43的端面43a相对于收容部43的厚度方向形成倾斜状。
相邻2块真空绝热板40、40这样配置着其伸出部46叠合在对方真空绝热板40包装材41的一面即容器42侧，收容部43的端面43a相互密接。2块真空绝热板40、40之间可以用粘接剂(图未示)粘接。
根据该第3实施例，由于能连接使用多块真空绝热板40，所以能把真空绝热板40的基本尺寸规格化，通过组合基本尺寸的真空绝热板40，就可适应各种尺寸的需求。另外，能防止真空绝热板40间连接部分的绝热性能降低。
图14表示本发明的第4实施例。该第4实施例与第3实施例相比，有以下不同点。即，真空绝热板40的包装材41中，在被对方真空绝热板的伸出部46叠合的容器42的一面上，形成容纳该伸出部46的凹部47。
根据该第4实施例，在连接着的2块真空绝热板40、40的外面，可以消除因伸出部46而产生的不平整。因此，在配置到外壳体2内时易于配置。
图15表示本发明的第5实施例，该第5实施例与第3实施例相比，有以下不同点。即，真空绝热板40的收容部43端面43b形成比第3实施例中的更缓的倾斜状。配置相邻2块真空绝热板40、40，以便使收容部43的端面43b间形成空间部，在该空间部内填充发泡聚氨酯等的绝热材48，把2块真空绝热板40、40连接起来。
图16表示本发明的第6实施例，该第6实施例与第5实施例相比，有以下不同点。即，真空绝热板40的收容部43的端面43c形成台阶状。在相邻2块真空绝热板40、40的收容部43端面43c之间形成空间部，在该空间部内填充发泡聚氨酯等的绝热材48，把2块真空绝热材40、40连接起来。
图17-图19表示本发明的第7实施例，下面说明该第7实施例。图17中，绝热框体51是用于冰箱的，其外壳体52由塑料制内箱53和钢板制外箱54组合而成。作为冰箱使用时，在内箱53内由上至下划分为冷藏室55、冷冻室56及蔬菜室57这样三个室。
在外壳体52的左右两侧部，由内箱53和外箱54形成的空间部厚度是这样设定的，即对应于冷冻室56的部分比对应于冷藏室55、蔬菜室57的部分厚。在外壳体52的左右两侧部，分别配设着一块真空绝热板58。各真空绝热板58的形状与外壳体52空间部分的形状吻合。因此，对应于冷冻室56的中间部58a的厚度尺寸比其它部分58b大。另外，配设在外壳体52顶部和背部的真空绝热板59与第1实施例同样地采用同厚度的真空绝热板(图1中未示出背部的真空绝热板)。
各真空绝热板58、59与第1实施例同样地以夹设在内箱53和外箱54之间的形式配置在外壳体52内。在内箱53与外箱5 4之间的空间部内内配设着真空绝热板58、59的以外的空间部中，填充着由发泡聚氨酯形成的发泡绝热材(图未示)。
因为冷冻室56的绝热性能比其它部分高，所以，把真空绝热板58上对应于冷冻室56的中间部58a做成比其它部分58b厚。
真空绝热板58的构造如下。如图18所示，包装材60由以塑料成形品为主体的不透气容器61和为闭塞收容部62开口部而粘接在容器61外周部上的不透气膜片63构成。在收容部62内填充着由成形品构成的绝热性填充材64，同时收容部62内被抽真空而保持着气密。在包装材60的外周设有伸出部65，，该伸出部65从收容部62的端面62a朝侧向伸出并与膜片63侧的一面平坦地相接。
下面参照图19的(a)-(d)说明这种真空绝热板58的制造方法。成形模具66由下模67和上模68构成。在下模67与上模68之间形成不同深度的成形部69。在上模68上形成连通成形部69的注入口70。
成形工序在成形部69内面涂脱模剂(图未示)，把下模67和上模68组合起来(见(a))，在此状态下，把含有破泡剂的发泡聚氨酯原液(图未示)从注入口70注入成形部69内，一边对成形部内加压一边使原液发泡。这样，在成形部69内形成有连续气泡的成形体71(见图(b))。这时，由于对成形部69内的加压，在破泡剂作用下气泡破灭，成为连续的气泡。
取出工序成形完毕后，从成形模具66中取出成形体71(见(c))，在成形体71的表面上削括图19(c)中的上面71a。
抽真空工序把上述成形体71放入不透气包装材60的收容部62内(见(d))，在此状态下抽真空，从包装材60的开口部(图未示)排出收容部62内的空气。这时，由于收容在收容部62内的成形体71(填充材64)具有连续的气泡，所以，成形体71内也同时被抽真空。
密封工序抽真空完毕后，用热压等方式把包装材60的上述开口气密地封住。这样，就可制造出图18所示的具有不同厚度的真空绝热板58。
根据第7实施例，由于采用具有连续气泡的成形体71作为填充材64，可以容易地制造具有不同厚度的真空绝热板58。
另外，该制造方法中，由于削刮已成形的成形体71(填充材64)的表面，所以，便呈现在表面的空洞多，易于抽真空。而且表面平整。
图20表示本发明的第8实施例。该第8实施例与第1实施例相比，有以下不同点。即，在把发泡绝热材11填充入外壳体2内之前，在内箱3的外面(靠外箱4侧的面)、外箱4的内面(靠内箱3侧的面)以及真空绝热板5的整个表面上，预先涂敷热融性树脂72(为方便起见，用粗线表示)。热融性树脂72例如可采用乙烯-醋酸乙烯类的热融型粘接剂[ME-125](松村石油研究所制)或乙烯-醋酸乙烯类的热融型粘接剂[HM-245](セメダイン(株)制)。然后，把发泡绝热材原液注入外壳体2的空间部并使其发泡，这样就填充了发泡绝热材11。这种情况下，在外壳体2的底部也配设着真空绝热板5。
上述结构中，在内箱3与各真空绝热板5的接触面、内箱3与发泡绝热材11的接触面、外箱4与各真空绝热板5的接触面、外箱4与发泡绝热材11的接触面以及各真空绝热板5与发泡绝热材11的接触面上都分别夹有热融性树脂72。
绝热框体1在通常状态下，其内箱3、各真空绝热板5、发泡绝热材11以及外箱4各构件由热融性树脂72的粘接力牢固地粘接着，所以具有足够的强度。另一方面，在废弃绝热框体1并将其拆卸时，把绝热框体1加热到例如100℃，热融性树脂72就融化，使各构件容易地分离，从而各构件的再利用也成为可能。
另外，热融性树脂72不一定要涂敷在内箱3、外箱4及真空绝热板5的全部构件上，也可以只涂敷在其中的一部部件上。
热融性树脂72也可以采用聚乙烯等的粘接剂(热融性)，只要是加热融化性树脂即可，此外也可采用聚偏氯乙烯胶膜等。
本发明具有以下效果。
根据权利要求1的绝热框体，在能使用真空绝热板作为绝热层的部分，采用了真空绝热板，在难以使用真空绝热板的部分，采用了其它的绝热材料。因此，在采用了真空绝热板的部分中，由于仅用真空绝热板构成绝热层，这种绝热层与在外壳体厚度方向并设绝热性好的真空绝热板和绝热性较差的其它绝热材的绝热层相比，前者可提高相对于外壳体厚度的绝热性能。
根据权利要求2的绝热框体，由于设在内箱上的另件安装部朝着外箱的相反侧突出，因此在利用该另件安装部安装另件时，不会因固定装置等损伤真空绝热板。
根据权利要求3的绝热框体，由于注入发泡绝热材料原液的注入口设在外箱上的对应于相邻真空绝热板对接部分的部位上，所以原液容易注入，流动也容易，从而能容易地把发泡绝热材料填充到外壳体内。
根据权利要求4的绝热框体，能把真空绝热板配置得尽量靠近外壳体的角落部位，因此真空绝热板的占有率多，从而可提高整个绝热框体的绝热性能。
根据权利要求5-8的绝热框体，能连接使用几块真空绝热板，因此真空绝热板可以规格化，把基本尺寸的真空绝热板组合起来就可以适应多种尺寸的需要。另外，还能尽量防止真空绝热板间的绝热性降低。
根据权利要求9的真空绝热板制造方法，由于使用有连续气泡的成形品作为填充材，所以能容易地制造具有不同厚度部分的真空绝热板。
根据权利要求10的真空绝热板制造方法，由于削刮已成形填充材的表面，所以表面显现的空洞多，便于抽真空。另外，表面平坦。
根据权利要求11-12的绝热框体，在作为绝热框体使用时，各构件由热融性树脂牢固地粘接，具有足够强度。在用废弃而需拆散绝热框体时，可以通过加热融化热融性树脂，使各构件容易地分离。
权利要求
1.一种绝热框体，其特征在于具有由内箱和外箱组合而成的外壳体，夹设在该内箱与外箱之间的多块真空绝热板，真空绝热板以外的绝热材料；上述真空绝热板是在不透气性包装材的收容部内填充着绝热性材料并排出该收容部内的空气而成的气密状板；上述真空绝热板以外的绝热材料填充在上述内箱与外箱之间的设置了真空绝热板以外的空间部内。
2.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，在内箱上设有向着与外箱相反侧突出的另件安装部。
3.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，至少一部分绝热材是现场发泡的发泡绝热材；在与相邻真空绝热板对接部对应部位的外箱上设置注入发泡绝热材原液的注入口。
4.如权利要求1或3记载的绝热框体，其特征在于，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一而平坦相接；在外壳体的角落部位，一个真空绝热板的伸出部叠合在相邻真空绝热板的收容部端面上。
5.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦相接；相邻2块真空绝热板的伸出部叠合在对方真空绝热板的包装材的一面上，同时该2块真空绝热板的收容端面相接。
6.如权利要求5记载的绝热框体，其特征在于，在真空绝热板在被对方伸出部叠合的面上具有收容该伸出部的凹部。
7.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦相连；收容部的端面相对于厚度方向形成倾斜状；相邻2块真空绝热板相向配置，在其收容部端面之间存有间隙，在该间隙内填充有真空绝热板以外的绝热材。
8.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，真空绝热板具有伸出部，该伸出部形成在包装材的外周部，从收容部端面朝侧向伸出并与该包装材的一面平坦相接；收容部的端面形成台阶状，相邻2块真空绝热板相向配置，在其收容部端面之间存在间隙，在该间隙内填充有真空绝热材以外的绝热材。
9.一种制造权利要求1中的真空绝热板的制造方法，其特征在于有以下工序采用具有不同深度成形部的成形模具，把发泡绝热材的原液及破泡剂注入上述成形部，同时对成形部内加压，使原液发泡而形成有连续气泡填充材的成形工序；把在成形工序中成形的填充材装入包装材的收容部内，再排出该收容部内空气的抽真空工序；抽真空后把上述收容部的开口部气密地封住的密封工序。
10.如权利要求9记载的真空绝热板制造方法，其特征在于，在成形工序和抽真空工序之间，进行切去填充材表面的削刮工序。
11.如权利要求1记载的绝热框体，其特征在于，在外箱及内箱的至少一方与真空绝热板或绝热材的接触面上敷设有热融性树脂。
12.如权利要求1或11记载的绝热框体，其特征在于，在真空绝热板和绝热材的接触面上敷设有热融性树脂。
全文摘要
本发明旨在提供绝热性能好的绝热框体及用于该绝热框体的真空绝热板的制造方法。在构成绝热框体1的外壳体2的内箱3和外箱4之间，夹设着真空绝热板5；在配设着真空绝热板5以外的空间部内，填充着发泡成形体10及发泡绝热材11。在使用真空绝热板5的部分，仅由真空绝热板5构成绝热层。这种绝热层与在外壳体厚度方向并设置着绝热性能好的真空绝热板和绝热性能较差的其它绝热材的绝热层相比，前者更能提高相对于外壳体2厚度的绝热性能。
文档编号F16L59/06GK1132346SQ95104549
公开日1996年10月2日 申请日期1995年3月28日 优先权日1994年3月28日
发明者堤真人, 山下晴久, 三瓶秀雄, 藤井加奈子, 朝仓启明 申请人:株式会社东芝, 东芝Ave株式会社