气动换挡阀芯的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车制造领域，特别涉及一种气动换挡阀芯。
【背景技术】
[0002]汽车换挡控制阀体里阀芯的外表面很多都加工成多个环形槽的结构，利用环形槽与阀体内腔壁形成相对独立的多个空腔室，再往对应的空腔室内注入空气或油料，利用气压或液压对相应的挡位进行操作，阀芯的结构较为复杂，加工不方便，另外，所形成的空腔室压力传送的导向比较分散，效率不高，同时，转换挡位后空腔室内残留的气体或液体不易排出，容易沉淀杂质，影响使用寿命。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供了一种结构简单，换挡精度高的气动换挡阀芯。
[0004]本发明的技术方案如下:
[0005]一种气动换挡阀芯，包括芯体，所述芯体的后端设有芯柄，所述芯体从前往后依次设有至少一个限位孔、至少一个排气孔、至少一个进气孔以及至少一个第一出气孔，至少一个所述第一出气孔沿芯体的轴向均匀设置，每个所述第一出气孔旁均设有第二出气孔；所述芯体的中部设有进气通气孔，所述进气通气孔与对应位置的进气孔以及第一出气孔均连接贯通，所述进气通气孔的上部设有至少一个出气通气孔，所述出气通气孔与对应位置的排气孔和第二出气孔均连接贯通；所述进气通气孔在芯体上的开口端设有螺塞。
[0006]采用以上结构，在阀芯设置进气通气孔和出气通气孔，每个通气孔上对应各个挡位的位置都设有相应的进气孔和出气孔，使气体的流动在进出方向不再重复，减少了气压和杂质的堆积，压力输出更顺畅，使用便捷，能降低成本，适用范围广。
[0007]为了便于快速提供换挡辅助力，提高换挡精度，作为优选，所述芯体为圆柱形，至少一个所述限位孔沿芯体的半圆周均匀设置，每个所述限位孔均为上宽下窄的圆锥形孔。
[0008]为了提高定位稳定性，作为优选，所述限位孔的深度为3.8?4.2_。
[0009]为了简化结构，同时保证在阀芯转动到任意角度时都能给挡位提供气压，作为优选，所述进气通气孔的前端沿孔内壁的圆周方向均匀设有三个进气孔，在所述芯体在外表面对应进气孔的位置沿芯体的圆周方向设有凹槽，三个所述进气孔均开口在凹槽的槽底。
[0010]为了给对应挡位快速提供气压或排出气压，作为优选，在所述进气通气孔的上部沿芯体的轴向水平设有两个出气通气孔，两个所述出气通气孔对称设置在进气通气孔的左、右两侧；每个所述第一出气孔的左、右两侧均对称设有两个第二出气孔，每个所述出气通气孔与对应侧的第二出气孔均连接贯通。
[0011]为了保证对应挡位的气压以及进气和排气的顺畅，作为优选，所述进气通气孔的直径为14_，所述出气通气孔的直径为10_，所述排气孔、进气孔、第一出气孔以及第二出气孔的直径均为2mm。
[0012]为了便于安装，作为优选，所述芯体和芯柄为一体成型加工制成。
[0013]有益效果:本发明设置进气通气孔和出气通气孔，以及相应的进气孔和出气孔，使气体的流动在进出方向不再重复，减少了气压和杂质的堆积，压力输出更顺畅，使用便捷，能降低成本，适用范围广。
【附图说明】
[0014]图1为本发明的结构示意图。
[0015]图2为图1中的A处剖视图。
[0016]图3为图1中的B处剖视图。
[0017]图4为图1中的C处剖视图。
[0018]图5为图1中的D处剖视图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0020]如图1和图2所示，本发明由芯体1等组成，所述芯体1为圆柱形，所述芯体1的中部设有进气通气孔11，所述进气通气孔11的开口端设有螺塞13，该芯体1的后端设有一体成型加工的芯柄2，所述芯体1的前端设有十个限位孔31，十个所述限位孔31沿芯体1的半圆周均匀设置，每个所述限位孔31均为上宽下窄的圆锥形孔，所述限位孔31的深度为3.8 ?4.2mm，优选为 4mm。
[0021]如图1和图3所示，在所述进气通气孔11的上部沿芯体1的轴向水平设有两个出气通气孔12，两个所述出气通气孔12对称设置在进气通气孔11的左、右两侧，在限位孔31的后端设有二个排气孔32，二个所述排气孔32左、右对称设置，每个排气孔32均与对应位置的出气通气孔12连接贯通。
[0022]如图1和图4所示，所述进气通气孔11的前端沿孔内壁的圆周方向均匀设有三个进气孔33，在所述芯体1在外表面对应进气孔33的位置沿芯体1的圆周方向设有凹槽，三个所述进气孔33均开口在凹槽的槽底。
[0023]如图1和图5所示，在所述进气口 33的后端设有九个第一出气孔34，九个所述第一出气孔34沿芯体1的轴向均匀设置，每个所述第一出气孔34均与进气通气孔11连接贯通，每个所述第一出气孔34旁均左、右对称设有两个第二出气孔35，每个所述第二出气孔35均与对应位置的第二出气通气孔12连接贯通。
[0024]所述进气通气孔11的直径为14mm，所述出气通气孔12的直径为10mm，所述排气孔32、进气孔33、第一出气孔34以及第二出气孔35的直径均为2mm。
[0025]本发明的使用方法如下:
[0026]如图1、图2、图3和图4所示，当汽车为空挡时(图示“0”处)，气体经进气孔33进入进气通气孔11，由于没有与汽车的挡位连通，进气通气孔11内的气体溢满后排出，反转流向芯体1外侧，并流入出气通气孔12，经对应的排气孔32排出。
[0027]如图1、图3和图5所示，当汽车转换到一挡时(图示“一”处)，气体经进气孔33进入进气通气孔11，进气通气孔11内的气体经一挡对应的第一出气孔34流向一挡，给一挡施加辅助力，换挡到位后，多余的气体反向经进气孔33排出流向芯体1外侧，并流入出气通气孔12，经对应位置的第二出气孔35排出；依此类推，汽车在其余挡位(图示“二”到“R”处)转换时，均按上述步骤所述，气压经对应的第一出气孔34给对应挡位提供辅助力后，多余的气体都经过对应位置的第二出气孔35排出。
[0028]所述进气通气孔11的直径为14mm，所述出气通气孔12的直径为10mm，能保证快速进气和排气，所述排气孔32的直径为2mm，小于进气通气孔11和出气通气孔12，能保证芯体1内保持一定的气压，缩短了气压积蓄周期，能及时提供气压辅助力；进气孔33、第一出气孔34以及第二出气孔35的直径均为2mm，能保证气压的导向型以及气压辅助力的强度。
[0029]本发明未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。
[0030]以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明的专利保护范围之内。
【主权项】
1.一种气动换挡阀芯，包括芯体(1)，其特征在于:所述芯体(1)的后端设有芯柄(2)，所述芯体(1)从前往后依次设有至少一个限位孔(31)、至少一个排气孔(32)、至少一个进气孔(33)以及至少一个第一出气孔(34)，至少一个所述第一出气孔(34)沿芯体(1)的轴向均匀设置，每个所述第一出气孔(34)旁均设有第二出气孔(35);所述芯体(1)的中部设有进气通气孔(11)，所述进气通气孔(11)与对应位置的进气孔(33)以及第一出气孔(34)均连接贯通，所述进气通气孔(11)的上部设有至少一个出气通气孔(12)，所述出气通气孔(12)与对应位置的排气孔(32)和第二出气孔(35)均连接贯通；所述进气通气孔(11)的开口端设有螺塞(13)。2.根据权利要求1所述的气动换挡阀芯，其特征在于:所述芯体(1)为圆柱形，至少一个所述限位孔(31)沿芯体(1)的半圆周均匀设置，每个所述限位孔(31)均为上宽下窄的圆锥形孔。3.根据权利要求2所述的气动换挡阀芯，其特征在于:所述限位孔(31)的深度为3.8 ?4.2mm04.根据权利要求1所述的气动换挡阀芯，其特征在于:所述进气通气孔(11)的前端沿孔内壁的圆周方向均匀设有三个进气孔(33)，在所述芯体(1)在外表面对应进气孔(33)的位置沿芯体(1)的圆周方向设有凹槽，三个所述进气孔(33)均开口在凹槽的槽底。5.根据权利要求1所述的气动换挡阀芯，其特征在于:在所述进气通气孔(11)的上部沿芯体(1)的轴向水平设有两个出气通气孔(12)，两个所述出气通气孔(12)对称设置在进气通气孔(11)的左、右两侧；每个所述第一出气孔(34)的左、右两侧均对称设有两个第二出气孔(35)，每个所述出气通气孔(12)与对应侧的第二出气孔(35)均连接贯通。6.根据权利要求1所述的气动换挡阀芯，其特征在于:所述进气通气孔(11)的直径为14mm，所述出气通气孔(12)的直径为10mm，所述排气孔(32)、进气孔(33)、第一出气孔(34)以及第二出气孔(35)的直径均为2mm。7.根据权利要求1所述的气动换挡阀芯，其特征在于:所述芯体(1)和芯柄(2)为一体成型加工制成。
【专利摘要】本发明公开了一种气动换挡阀芯，包括芯体(1)，所述芯体(1)的后端设有芯柄(2)，所述芯体(1)从前往后依次设有至少一个限位孔(31)、至少一个排气孔(32)、至少一个进气孔(33)以及至少一个第一出气孔(34)，每个所述第一出气孔(34)旁均设有第二出气孔(35)；所述芯体(1)的中部设有进气通气孔(11)所述进气通气孔(11)的上部设有至少一个出气通气孔(12)；所述进气通气孔(11)的开口端设有螺塞(13)。本发明设置进气通气孔和出气通气孔，以及相应的进气孔和出气孔，使气体的流动在进出方向不再重复，减少了气压和杂质的堆积，压力输出更顺畅，使用便捷，能降低成本，适用范围广。
【IPC分类】F16H61/02, F16K51/00
【公开号】CN105240614
【申请号】CN201510724709
【发明人】谭富春, 王伟
【申请人】綦江大力神齿轮有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月29日