一种分体式带润滑孔的曲柄轴的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于曲柄轴制造技术领域，涉及一种分体式带润滑孔的曲柄轴。
【背景技术】
[0002]曲柄轴是所有的内燃机、清洗机、空压机的主要零件，现有曲柄轴的加工方式采用先将各段焊接在一起，然后再上车床等加工设备加工出所需尺寸，加工时会把焊缝加工掉，使得曲柄轴的强度变差，焊接是很难保证各段的位置精度，这就使曲柄轴在使用的时候容易损坏，使用寿命短。而且现有的曲柄轴，曲柄轴中缺少相应的润滑油孔，使曲柄轴的润滑效果差，容易损坏，使用寿命短。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种分体式带润滑孔的曲柄轴，解决如何提尚现有曲柄轴的强度，提尚使用寿命。
[0004]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，包括呈U形的本体、一对配重块、位于本体两侧的第一连接轴和第二连接轴，所述的本体、第一连接轴和第二连接轴是一体式结构，所述的第一连接轴的外端具有第一键槽，所述的本体开口处的侧壁呈燕尾状，所述的配重块呈半圆状，且配重块直条边中具有呈燕尾状的嵌入槽，所述的嵌入槽与本体开口处的侧壁相匹配，所述的本体开口处的侧壁嵌入到配重块的嵌入槽中，所述的本体开口处的侧壁与配重块紧配合，所述的本体开口处侧壁的端部具有一对螺纹孔，所述的配重块中具有一对贯穿的固定孔，通过紧固件穿过固定孔并穿设在螺纹孔中使配重块与本体开口处的侧壁相固连，所述的本体的底部具有沿第一连接轴和第二连接轴轴向贯穿本体底部的第一润滑孔，所述的本体中还具有一对沿本体侧壁设置的第二润滑孔和第三润滑孔，所述的第二润滑孔和第三润滑孔均是盲孔，所述的第二润滑孔和第三润滑孔的底部均与第一润滑孔相连通。
[0005]本曲柄轴的本体、第一连接轴和第二连接轴是一体式结构，牢固程度高，曲柄轴在使用的过程中不会断裂，使用寿命长;第一键槽可以嵌入安装销轴，可以用来固连齿轮等；配重块的设置，起到平衡本曲柄轴的作用，使本曲柄轴旋转顺畅，不易晃动，使用寿命长，而且配重块和本体通过紧配合和紧固件的双重固连方式固连，固连的牢固程度高，配重块不会脱落，不会晃动，使用寿命长;第一润滑孔、第二润滑孔和第三润滑孔的设置使润滑油能流动到本曲柄轴的任意表面，使本曲柄轴不易磨损，使用寿命长。
[0006]在上述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴中，所述的第二润滑孔和第三润滑孔的开口处均位于一对螺纹孔中间处。该种结构，使第一润滑孔、第二润滑孔和第三润滑孔均相连通，润滑油流动顺畅，保证润滑油能流动到紧固件处，润滑效果好，使紧固件不易磨损，提高本曲柄轴的使用寿命。
[0007]在上述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴中，所述的紧固件是内六角螺栓。
[0008]在上述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴中，所述的固定孔中具有环形挡沿，所述的内六角螺栓的头部抵靠在环形挡沿上。当内六角螺栓的头部抵靠在环形挡沿上时，说明此时的内六角螺栓已经拧紧，配重块安装到位。
[0009]在上述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴中，所述的配重块沿第一连接轴、第二连接轴轴向的厚度大于本体开口处的侧壁的厚度。
[0010]在上述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴中，所述的第一连接轴和第二连接轴均是靠近本体的内端的直径大于外端的直径。该种结构，连接的强度高，提高使用寿命。
[0011 ]与现有技术相比，本实用新型提供的分体式带润滑孔的曲柄轴具有以下优点:
[0012]1、本分体式带润滑孔的曲柄轴的本体、第一连接轴和第二连接轴是一体式结构，牢固程度高，曲柄轴在使用的过程中不会断裂，使用寿命长。
[0013]2、本分体式带润滑孔的曲柄轴的配重块和本体通过紧配合和紧固件的双重固连方式固连，固连的牢固程度高，配重块不会脱落，不会晃动，使用寿命长。
[0014]3、本分体式带润滑孔的曲柄轴设置的第一润滑孔、第二润滑孔和第三润滑孔使润滑油能流动到本曲柄轴的任意表面，使本曲柄轴不易磨损，使用寿命长。
【附图说明】
[0015]图1是本分体式带润滑孔的曲柄轴的整体结构主视图。
[0016]图2是本分体式带润滑孔的曲柄轴的整体结构侧视局部剖视图。
[0017]图中，1、本体;2、配重块;3、第一连接轴;4、第二连接轴;5、第一键槽;6、嵌入槽;7、螺纹孔;8、固定孔;9、紧固件；10、第一润滑孔；11、第二润滑孔；12、第三润滑孔；13、环形挡沿。
【具体实施方式】
[0018]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0019]如图1、图2所示，本分体式带润滑孔的曲柄轴包括呈U形的本体1、一对配重块2、位于本体I两侧的第一连接轴3和第二连接轴4，本体1、第一连接轴3和第二连接轴4是一体式结构，第一连接轴3的外端具有第一键槽5，第一连接轴3和第二连接轴4均是靠近本体I的内端的直径大于外端的直径。
[0020]本体I开口处的侧壁呈燕尾状，配重块2呈半圆状，且配重块2直条边中具有呈燕尾状的嵌入槽6，嵌入槽6与本体I开口处的侧壁相匹配，本体I开口处的侧壁嵌入到配重块2的嵌入槽6中，本体I开口处的侧壁与配重块2紧配合，配重块2沿第一连接轴3、第二连接轴4轴向的厚度大于本体I开口处的侧壁的厚度。本体I开口处侧壁的端部具有一对螺纹孔7，配重块2中具有一对贯穿的固定孔8，固定孔8中具有环形挡沿13，通过紧固件9穿过固定孔8并穿设在螺纹孔7中使配重块2与本体I开口处的侧壁相固连，当内六角螺栓的头部抵靠在环形挡沿13上时，说明紧固件9已经安装到位，本实施例中，紧固件9是内六角螺栓，
[0021]本体I的底部具有沿第一连接轴3和第二连接轴4轴向贯穿本体I底部的第一润滑孔10，本体I中还具有一对沿本体I侧壁设置的第二润滑孔11和第三润滑孔12，第二润滑孔11和第三润滑孔12均是盲孔，第二润滑孔11和第三润滑孔12的底部均与第一润滑孔10相连通，第二润滑孔11和第三润滑孔12的开口处均位于一对螺纹孔7中间处。
[0022]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0023]尽管本文较多地使用了本体1、配重块2、第一连接轴3、第二连接轴4、第一键槽5、嵌入槽6、螺纹孔7、固定孔8、紧固件9、第一润滑孔10、第二润滑孔11、第三润滑孔12、环形挡沿13等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质;把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
【主权项】
1.一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，包括呈U形的本体(I)、一对配重块(2)、位于本体(I)两侧的第一连接轴(3)和第二连接轴(4)，所述的本体(1)、第一连接轴(3)和第二连接轴(4)是一体式结构，所述的第一连接轴(3)的外端具有第一键槽(5)，所述的本体(I)开口处的侧壁呈燕尾状，所述的配重块(2)呈半圆状，且配重块(2)直条边中具有呈燕尾状的嵌入槽(6)，所述的嵌入槽(6)与本体(I)开口处的侧壁相匹配，所述的本体(I)开口处的侧壁嵌入到配重块(2)的嵌入槽(6)中，所述的本体(I)开口处的侧壁与配重块(2)紧配合，所述的本体(I)开口处侧壁的端部具有一对螺纹孔(7)，所述的配重块(2)中具有一对贯穿的固定孔(8)，通过紧固件(9)穿过固定孔(8)并穿设在螺纹孔(7)中使配重块(2)与本体(I)开口处的侧壁相固连，所述的本体(I)的底部具有沿第一连接轴(3)和第二连接轴(4)轴向贯穿本体(I)底部的第一润滑孔(10)，所述的本体(I)中还具有一对沿本体(I)侧壁设置的第二润滑孔(11)和第三润滑孔(12)，所述的第二润滑孔(11)和第三润滑孔(12)均是盲孔，所述的第二润滑孔(11)和第三润滑孔(12)的底部均与第一润滑孔(10)相连通。2.根据权利要求1所述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，所述的第二润滑孔(11)和第三润滑孔(12)的开口处均位于一对螺纹孔(7)中间处。3.根据权利要求1所述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，所述的紧固件(9)是内六角螺检。4.根据权利要求3所述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，所述的固定孔(8)中具有环形挡沿(13)，所述的内六角螺栓的头部抵靠在环形挡沿(13)上。5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，所述的配重块(2)沿第一连接轴(3)、第二连接轴(4)轴向的厚度大于本体(I)开口处的侧壁的厚度。6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种分体式带润滑孔的曲柄轴，其特征在于，所述的第一连接轴(3)和第二连接轴(4)均是靠近本体(I)的内端的直径大于外端的直径。
【专利摘要】本实用新型提供了一种分体式带润滑孔的曲柄轴，属于曲柄轴制造技术领域。它解决了现有的曲柄轴使用寿命短的问题。本分体式带润滑孔的曲柄轴的本体、第一连接轴和第二连接轴是一体式结构，本体开口处的侧壁呈燕尾状，配重块中具有呈燕尾状的嵌入槽，本体开口处的侧壁嵌入到配重块的嵌入槽中，本体开口处的侧壁与配重块紧配合，通过紧固件穿过固定孔并穿设在螺纹孔中使配重块与本体开口处的侧壁相固连，本体的底部具有第一润滑孔，本体中还具有一对沿本体侧壁设置的第二润滑孔和第三润滑孔，第二润滑孔和第三润滑孔均是盲孔，第二润滑孔和第三润滑孔的底部均与第一润滑孔相连通。本曲柄轴具有使用寿命长的优点。
【IPC分类】F16C3/10, F16C3/22, F16C3/14
【公开号】CN205244105
【申请号】CN201521113581
【发明人】林强
【申请人】浙江长宏机电有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2015年12月28日