专利名称：断纱位置检测方法及用于该方法的装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种断纱位置检测方法及用于该方法的装置，使用该方法和装置，可以在各种纤维机械、纤维制造工序等中，在运行的纱条上发生断纱时，检测出是在哪个位置发生了断纱。
背景技术：
合成纤维制造工序，具体来说是在由长纤维构成的加工纱的制造工序中，就像众所周知的那样，具有纺纱、拉伸、假捻等工序。因此，在这些工序中，工序全长横跨如8～10m区间内配置有导杆、辊、加热装置、假捻加工盘等处理机构，使纱条运行并连续地进行生产。这种工序通常是在各纱锭的卷绕部的正前方设置检测纱条断纱的断纱检测器，还设有在断纱发生时能自动停止对该纱锭供纱等适当断纱处理的断纱管理装置，对纱条的断纱进行管理。这样，可以解决断纱的纱端卷绕在辊等上卷得太粗诱发相邻纱锭断纱等问题，能稳定地进行生产。
这里，在这些工序中，大多配置有前述导杆、辊、加热装置、假捻加工盘等处理部件，这些处理部件各个都会是断纱发生的因素。在这种处理部件是断纱因素且断纱多发于某一特定纱锭时，只要将断纱多发的特定纱锭视为整体，就能利用前述断纱管理装置。但由于断纱是由种种原因产生的，当追究其原因时，存在的问题是其因素过多不能立即弄清原因。因此，即使是依次对各因素实施对策，依然不能解决断纱问题，在此其间就会发生由于卷绕不足而不能形成制品的包装件，最终，存在的问题是要对机台定期维修使该纱锭停止，降低了生产率。而在最近要求大力降低成本的呼声中，迫切需要解决这种现状。
发明的公开鉴于前述问题，本发明要解决的课题是提供一种能使断纱发生时断纱因素明确化的方法及其用于该方法的装置，由此，还提供一种能直接、明确地测定断纱发生在这些工序中哪个部分的断纱位置测定方法以及用于该方法的装置。
本发明提供了一种断纱位置检测方法，该方法是一种能检测出在纱条加工装置内运行的纱条的切断位置的断纱位置检测方法，该方法包含工序通过监视运行纱条的张力对纱条切断的发生进行检测；对切断纱条的端部经过基准位置进行检测；对从纱条切断发生到纱条端部经过基准位置的时间进行检测；并根据该检测的时间计算相对前述基准位置的断纱位置。
本发明还提供了一种断纱位置检测装置，该装置是一种能检测出在加工装置内运行的纱条的切断位置的断纱位置检测装置，该装置包括设置在基准位置的用于与运行纱条接触并检测运行纱条张力的张力检测器、根据该张力检测器的张力信号检测运行纱条断纱发生的第1时间点的断纱发生检测机构、根据该张力信号检测已断纱条端部经过基准位置的第二时间点的纱端通过检测机构、根据前述第一时间点和前述第二时间点检测相对基准位置的断纱发生位置的位置检测机构。
正如前述的构成，本发明的特征在于，检测出断纱发生的时间点，然后在预先设定的基准位置对断纱纱条的纱端通过时间点进行检测。所以，根据这种检测的断纱发生时间点和断纱后形成的纱端的通过时间点之间的时间差获得的信息，就能以前述基准位置为起点求出发生断纱的位置。
因此，利用本发明的断纱位置检测方法以及用于该方法的装置，不仅能像现有技术那样检测出是否有断纱发生，而且还能够检测出现有技术中不能检测的断纱发生位置。所以，在前述工序中，能够直接确定哪个处理部件引起并发生断纱。从而能够分辨出断纱的多发位置，换言之，能够分辨出断纱多发的特定处理部件或处理部位，并迅速查明断纱发生原因及其对策，以达到前述本发明的目的。
如上所述，本发明可以由张力检测器检测出断纱发生时间点及纱端在基准位置的通过时间点，所以可以只在各纱锭上相对各自基准位置设置张力检测器就可以了。因此，具有这样的效果，即能使结构极简单且在加工处理纱条区域使与纱条接触的部分达到最小限度。
对本发明的装置来说，已经叙述过，张力检测器不仅要检测被检测张力信号断纱发生时间点，还要检测已断纱条的纱端通过的时间点。因此，考虑到这一点，作为张力检测器，可以使用使张力检测导杆等接触到运行纱条来测出纱条张力的接触式张力检测器，其中，最好是直到纱端通过都能可靠保持与运行纱条的接触，而且，还能减小对纱条擦伤等不良影响，从这方面看，最好是与纱条的接触部分少的张力检测器。
作为这种张力检测器，可例举如后述的一个接触点的悬臂式张力检测器，作为能与运行纱条可靠接触的张力检测导杆来说，可以例举将纱条导向部做成环状或U字状等形状的张力检测导杆。另外，张力检测器也能适用市购品，这种张力检测器是把其它公知纱条导杆及张力检测导杆沿运行纱条的纱道配置且利用纱条承受反力或张力检测导杆变位或歪斜对纱条张力进行检测的导杆检测式张力检测器。在这种情况中，沿纱道配置纱条导杆及张力检测导杆的方式，适用优点在于直至纱端通过基准点都能将纱条可靠地稳定地保持在张力检测导杆上。
另外，作为本发明的张力检测器，最好构成为张力检测导杆由弹簧等弹性体支撑并对其变位进行检测。
这是因为，在断纱后的纱条的纱端的基准位置(具体来说是纱端经过张力检测导杆时的点)检测中，要通过对纱端经过后张力信号中表现着张力检测导杆弹性系所特有的固有振动波形开始出现的时间点进行检测，才能辨别纱端经过基准位置的时间点，才能稳定地进行纱端经过的时间点的检测。
另外，断纱位置检测装置也能适用于根据目标适当地辨别断纱发生位置的检测装置。不过，在本发明中，由于是根据从断纱发生时间点到断纱纱端经过时间点所经过的时间乘以运行纱条的运行速度所得到的纱长，把计算出自基准位置的断纱位置的运算装置作为断纱位置检测装置，所以具有通用性，且降低了成本。
另外，为了更准确地对断纱位置进行检测，最好是用断纱前的运行纱条在承受张力时的纱条伸长度对前述的纱长进行校正，求出运行时伸长度得到校正的纱长，将这种校正纱长作为自基准位置的断纱发生位置。不过，如果能在前述工序中辨别出是在哪一个处理机器中发生了断纱的话，就用不着这样的检测精度，可以省略这样的结构。
图面的简单说明
图1是表示在本发明实施例中发生断纱时张力检测器输出信号随时间变化的曲线图；图2是本发明实施例中基本处理步骤的流程图；图3是本发明实施例中断纱位置检测流程图；
图4是表示作为实施例用于本发明的假捻机示图。
实施发明的最佳方式在下面的本发明详细描述中，参照图面根据使用假捻机的实施例进行说明。图1是表示实施例中发生断纱时张力检测器输出信号随时间变化的曲线图；图2是实施例中基本处理步骤的流程图；图3是实施例中断纱位置检测处理流程图；图4是表示用于实施例中的假捻机说明图。另外，本发明并不只是适用于图4所示假捻加工工序，虽然这里没有详细说明，但不言而喻，本发明也能适用于其它纺纱工序、加热拉伸工序等。
图4中例示的假捻机是特公昭62-12327号公报等中已公开的。把从原纱包装件1供给的纱条Y，经由导向辊2，从喂入辊3向纱条加工区域供给。并且，朝着跨过所规定区间设置的纱条加工区域供给的纱条Y，由加热装置4、冷却装置5、兼具捻纱作用及输送作用的磨擦假捻工具6、输出辊7等处理部件进行加工处理。
即，在纱条加工区域，纱条Y由喂入辊3和输出辊7之间的输送速度所决定的拉伸放大率拉伸，同时由磨擦假捻工具6进行假捻。返回到加热装置4来看，假捻是由加热装置4和冷却装置5使假捻态热定形后对纱条Y实施规定的假捻加工。另外，在磨擦假捻工具6的下游侧，假捻的纱条被解捻，随后，供给到输出辊7的纱条Y由两个导向辊2转换方向，并由图未示出的卷绕机形成加工纱线包装件8。在此还设有包括计算机12的断纱管理装置。
假捻机是本发明断纱位置检测装置的基本因素，它包括测定纱条加工区域纱张力的张力检测器11，张力检测器11设置在纱加工区域最下游的磨擦假捻工具6和输出辊7之间，并接连到计算机12上。作为张力检测器11，要使用能接触到运行纱条测定纱条张力的张力检测器。
在本实施例中，使用的是市场销售的张力检测器11，具有由悬臂弹性体支撑的张力检测导杆11a，该悬臂弹性体可以减少如图所示的张力测定对纱条Y的不良影响，其方式是通过检测承受纱条Y的力使弹性体产生的歪斜来检测纱条张力。不过在张力检测导杆11a与纱条Y的接触部分上设有导向沟槽，这样，即使在断纱时在纱端通过期间内，也可以确保运行纱条Y与张力检测导杆11a之间的接触。对于张力检测导杆11a与纱条接触部分的材质来说，采用了在AL2O3、Ti2O3等陶瓷或金属母材上施加硬质镀铬等保护层的方式，从而能减小因与纱条接触而对导杆表面的损伤及磨损。此外，在前述张力检测导杆前后设置有用于固定纱道的二根导杆，形成三根导杆式张力检测器，把前述二根导杆中的一根省略掉，形成二根导杆式张力检测器等也是适用的。
下面，把由张力检测器11实测的断纱发生时纱条张力随时间变化结果用图1表示为张力信号T的曲线。图1中，断纱发生的时间点由标记符号S表示，断纱所形成的纱端经过张力检测导杆11a的时间点由标记符号D表示。
如图所示，变动的模式是来自张力检测器11的张力信号T在时间点S由正常运转值一时变为峰值，随后急速大幅度下降，而且，一时少许上升后再下降。但是，在纱端经过时间点D以后，张力信号T逐渐衰减并与规定周期的周期信号叠加的同时，逐渐降到零。可以理解为，这时检出的前述周期信号来源于张力检测导杆系统的固有振动。
断纱发生以后的张力信号T变化参见图1，其中较大变动波形已去除了受前述周期信号等较小变动波形的影响，这样就能判断示出作为一个整体近似延缓一次的变化。附图的标记符号A是用于判断后述断纱发生的断纱判断设定值，标记符号B是用于检测出断纱纱端经过的下限值。具有A＞B的关系。
本发明是通过解析上述断纱时的张力变化而实现的，本发明通过张力检测器11、断纱发生检测机构20、纱端通过检测机构21以及位置检测机构22构成如图3所示的各种处理。另外，在本例中，所具有的基本处理机构，可以借助于低通滤波器(LPF)将高频噪音滤掉的张力信号由张力检测器11读取，然后进行清除噪音处理，并贮存该结果，该基本处理机构配置在包含计算机12的装置中。
在此，如图2所示，基本处理机构具有依次扫描各纱锭张力检测器11并收集各纱锭张力数据的数据收集功能部以及判断断纱发生并进行必要断纱处理的断纱处理功能部。如图2所示，将第P个纱锭复位(S1)、从纱锭P的张力检测器11读取张力信号Tp(S2)、进行移动平均处理(S3)、贮存该结果(S4)。另外，在本例中，就贮存来说，为了节省贮存容量，使用上卷贮存方式，依次贮存至少在检测断纱位置必要的规定时间期间所采集的规定个数的最新数据。另外，就移动平均处理来说，本例中，对连续的三个采样数据进行平均处理。
随后，在断纱处理功能部，对是否发生断纱进行判断(S5)，在断纱未发生的情况下，此时对判断过断纱是否发生的第P个纱锭编号数P只进1位(S11)，如果不是最终的纱锭(S10)，则与前述相同地进行下一纱锭的数据收集，确认所有纱锭有无断纱发生。并且，对所有纱锭确认断纱发生与否完毕时，回位到第P个纱锭(S1)，对来自第一纱锭的数据进行收集。
在断纱处理功能部的S5中，如图所示，对所获得的张力信号Tp(n)的移动平均值和预先设定的断纱设定值A进行比较，对断纱发生进行判断，在前述断纱未发生的情况下(S5的结果为否，即张力信号在断纱设定值A以上的情况)，处理返回到收集各纱锭张力数据的数据收集功能部，在断纱发生的情况下进行下述断纱处理。即，S5的结果为是的情况下(即，张力信号的移动平均值未达到预先设定的断纱设定值A的情况)，判断出发生了断纱(S6)。这时，相对于断纱发生及被判断的纱锭来说，利用断纱管理装置发出使供纱切断器等断纱处理部件作业的断纱信号(S7)。与此同时，贮存对下述的断纱位置检测或维修保养管理等必要的判断时间点N0以及此时的张力值Tp(N0)等数据(S8)之后，起动断纱位置检测程序。然后，返回到数据收集功能部，收集下一纱锭的张力数据(S9)。
这时，被起动的断纱位置检测的前述程序，如图3所示，首先通过检测断纱发生的断纱发生检测机构进入断纱发生检测处理。该断纱发生检测处理根据该纱锭P的上卷贮存的张力信号Tp(n)，从断纱发生的判断时间点N0开始追溯，并进行如下的断纱时间点检测。在本例中，如图3所示，以正常值检测方式为基础，结合本例中特有的检测断纱时产生峰值的峰值检测方法，采用检测原理不同的二种方式进行检测的双重检测方式，提高了准确性及可靠性。
具体来说，首先，如图所示，读取连续追溯的Tp(n-1)、Tp(n)(这里，n的初期值为N0。)(S20)，进入峰值判断步骤，判断是有峰值(S21)。在本例中，这种判断从判断断纱发生的时间点N0依次追溯，并对时间点n的测定值Tp(n)和其前一时间点(n-1)的Tp(n-1)进行比较，并将Tp(n)≥Tp(n-1)成立的时间点判断为“峰值时间点”。并且，在S21的判断为是的情况下(即上述公式成立的情况下)，进入贮存断纱发生时间点S的步骤，作为断纱发生时间点S，贮存该公式成立的时间点n(S24)。
另一方面，在S21的判断为否的情况下(即未检测出峰值的情况下)，接下来进入正常值的判断步骤，判断是否是正常值(S22)。在本例中，这种判断是判断Tp(n)--Tp(n-1)|≤α(α为设定值)在规定时间m期间内是否连续。在S22的判断为否的情况下，将n追溯一次成(n-1)(S23)，读取下一个追溯值Tp(n-1)及其后的追溯值Tp(n-2)，进行对Tp(n-1)及Tp(n-2)峰值的判断步骤，以及正常值的判断步骤，依次反复追溯直至正常值。
当S22的判断为是时，即张力信号为正常值时，进入贮存断纱发生时间点S的步骤(S24)，把追溯中设定值α以下连续开始的时间点贮存为断纱发生的时间点，具体来说，是将从步骤S22的判断为是的时间点n只持续规定的时间m后(n+m)的时间点贮存为断纱发生的时间点(S24)。换言之，这种判断是检测出现张力信号由正常值超越设定值α后开始大幅度下降的时间点。
以上，在本例中的峰值判断步骤中是以图1中的峰点作为断纱发生时间点进行检测的，可以实现尽可能正确地检测。假设在未观察到该峰的情况下，在正常值判断步骤中，能把从正常运行时张力正常值下降超过一定值α的时间点为断纱发生时间点进行检测，确保了检测的安全性和可靠性。这样，一旦检测出断纱发生时间点，就可以将该时间点作为断纱发生时间点S，并进行贮存。因此，如图1的实施例所示，可以准确地检测出断纱发生时间点S。另外，即使只使用后一种正常值检测方式，足以对特定断纱发生部位进行检测，也足以根据不同情况对任一部位进行检测。
这种断纱发生时间点的检测，虽然也可以用比较电路等电子电路实施，但因必要的断纱处理是利用扫描机构进行的，没有必要准备这种检测处理，而本例中计算机软件处理的有益之处在于具有通用性和可操作性等。在软件处理中，由于观测的是实测例所示断纱发生时间点处张力的大幅度下降，因此，替代本例把张力信号微分值或一定时间(通常为扫描周期)内的下降值在规定值以上的时间点为断纱发生时间点的方法等，也是适用的。
利用断纱发生检测机构完成断纱发生时间点的检测后，进入由纱端通过检测机构进行的纱端通过检测处理，对基准位置的纱端通过时间点进行检测。这种检测是为了提高检测可靠性，本例中采用了双重检测方法，即下述的检测原理不同的固有振动检测方法和下限值检测方法。也就是说，在纱条Y接触张力检测导杆11a方式的张力检测器11中，使断纱的纱端通过后明显化，是以检测图1例示的张力检测导杆系特有的固有振动的方法为基础的。这种情况下，如果没有固有振动，为了对纱端的通过进行检测，需检测出预设下限设定值B以下的时间点，以求出通过的时间点。
因此，如图3所示，本例的纱端通过检测处理是由检测固有振动开始的固有振动判断步骤(S25)及下限值判断步骤(S26)构成的。这里，在固有振动判断步骤(S25)中，首先，读取在断纱发生判断后的经试验确定的规定时间以后的张力信号Tp(n)和下一个Tp(n+1)，判断Tp(n)≤Tp(n+1)是否成立(子步骤1)，如果该关系成立，就将该Tp(n)作为其位置的最小值min，同时贮存该关系成立的时间点n，并制定最小值成立标记。如果该关系不成立，子步骤1的判断为否，则进入后面的下限值判断步骤(S26)。
在固有振动判断步骤(S25)的下一子步骤2中，制定最小值成立标记后，判断Tp(n)≥Tp(n+1)是否成立，如果该关系成立，就将此时的Tp(n)作为与该最小值min连续的最大值max进行检测。在这种关系不成立的情况下，与最小值的情况相同，子步骤2的判断为否，并进入下一下限值判断步骤(S26)。
当子步骤2的关系成立时，判断该差(max-min)是否在试验确定的规定值以下，在规定值以下时，就将该最小值min的时间点作为纱端通过时间点，并进入贮存下一纱端通过时间点D的步骤(S27)。并且，将该最小值min的时间点作为纱端通过时间点D进行贮存。在上述差在规定值以上时，将作为没有固有振动的最小值标记复位，当固有振动判断步骤(S25)的判断为否时，进入下一下限值的判断步骤(S26)。正如根据图1进行的判断，在本例中利用该固有振动检测方法就能进行准确的检测。
固有振动判断步骤(S25)的判断为否的情况下，如图所示，进入下限值判断步骤(S26)。下限值判断步骤是判断张力信号在断纱前正常值规定％以下(具体来说，在本例中是25％以下)经过整个规定时间以上是否继续，在结果为否的情况下，以下一时间点(n+1)为时间点n返回到固有振动判断步骤，反复前述的步骤。
另一方面，当步骤S26的判断为是时，即张力信号为下限值以下时，进入贮存纱端通过时间点的步骤(S27)。这种情况下张力信号是将变为设定值以下的时间点作为纱端通过时间点D而进行贮存的，从而明显没有固有振动，能提高纱端通过检测的可靠性。在图1的示例中，因是以固有振动方式检测的，因此该纱端通过时间点为D。不过在该例中是以下限值检测方式来构成d的。
在纱端通过检测中，可以使用如本例的两种方式，但即使是根据场合使用其中的任一种方式也是适用的。总而言之，即使是断纱发生检测处理、纱端通过检测处理，也可以针对来自试验中使用的张力检测器的断纱发生时的输出信号状况选用适宜的检测方法。
如上所述，纱端通过检测机构结束规定的处理后，位置测定机构便进入位置测定处理，进行如下的断纱位置测定。即，可以理解为由以上检测出的断纱发生时间点S到纱端通过时间点D的时间差，是由断纱发生位置到基准位置的纱端的运行时间L。另外，由于纱端(即纱条Y)的运行速度V是把纱条Y的卷绕速度稳定在规定值上，所以，从基准位置到断纱发生位置的距离测定的是L×V的乘积。
即，在纱加工区域等的规定区域内检测出断纱发生时间点，然后对处于该规定区域下游的基准位置的断纱通过时间点进行检测，根据从发生时间点到通过时间点的经过时间就可以测定出断纱位置。
在此，在断纱前，纱条Y的正常运行过程中都处于具有一定张力的状态，因此，准确的方法是要对该张力进行校正。从这种点看，本例中，如图3的演算步骤(S28)所示，根据两时间点的差，由预先设定的纱条Y运行速度V及此时的正常张力值Ts，可以利用下述公式(1)求出基准位置的纱长，即断纱位置P。这样求出的断纱位置P变换成规定格式，以便于后面利用，并将断纱发生时间点S与其后的纱端通过时间点D一起贮存(S29)。
P＝{V×(D-S)}×(1+K×Ts)…(1)上式中，K为纱条Y的弹性系数。
通过汇总这样得到断纱位置，可以分析出在纱加工的哪个位置发生断纱等，并可以迅速且简单地辨明各纱锭内断纱的原因，实现本发明的预期的目的。
以上，根据实施例对本发明进行了说明，但本发明不受这些实施例的限制，其宗旨是很明确的。
工业实用性如上所述，本发明结构简单，通过张力检测器等机构测定各纱锭基准位置的张力，不仅能像现有技术那样检测出是否有断纱，而且还可以使联机测定断纱发生位置的断纱位置测定方法及其装置得以实现。在检测出断纱发生位置时，通过设置张力检测器，可以把对纱品质的不良影响降到最小，而且，对工序直接相连使加工处理工序日益复杂化的纤维制造厂来说，能很好地进行联机的断纱因素解析。另外，通过实施迅速减轻断纱的措施，能利于加工工序的初期稳定性，并具有能大大提高生产率及纱品质两方面的效果。
权利要求
1.一种断纱位置检测方法，是对在纱条加工装置内运行的纱条的切断位置进行检测的断纱位置检测方法，该方法包括的工序有通过监视运行纱条的张力检测纱条切断的发生；检测已断纱条端部通过基准位置；检测从纱条切断发生到纱条端部通过基准位置的时间；根据该检测的时间及前述基准位置计算断纱位置。
2.按照权利要求1所述的断纱位置检测方法，其中，检测前述已断纱条端部通过基准位置的工序是通过监视运行纱条的张力而进行的。
3.按照权利要求1所述的断纱位置检测方法，其中，检测前述纱条切断发生的工序及检测前述已断纱条端部通过基准位置的工序是通过利用共同的张力检测器监视运行纱条的张力而进行的。
4.按照权利要求3所述的断纱位置检测方法，其中包含检测前述纱条切断发生的第一时间点并进行贮存的工序；检测前述已断纱条端部通过基准位置的第二时间点并进行贮存的工序；根据前述第一时间点及前述第二时间点测定从前述纱条切断发生到纱条端部通过基准位置的时间的工序。
5.按照权利要求4所述的断纱位置检测方法，其中，把在前述基准位置的运行纱条的张力值作为张力信号，以一定采样间隔进行采样并贮存；把判断为发生断纱的断纱判断时间点之前的张力信号成为峰值的时间点以及前述断纱判断时间点之前的张力信号相对正常运行时获得的正常张力信号值开始降低的时间点中至少一方设为前述第一时间点。
6.按照权利要求5所述的断纱位置检测方法，其特征在于把前述张力信号为峰值的时间点和前述张力信号开始低于正常张力信号的时间点中的任一更早的一方作为断纱发生时间点。
7.按照权利要求5所述的断纱位置检测方法，其中，在检测出的运行纱条张力值低于第一值时判断为断纱发生，把判断发生断纱后前述张力信号成为低于前述第一值的第二值以下的时间点，以及张力信号中固有振动开始的时间点中至少一方的时间点作为前述第二时间点。
8.按照权利要求7所述的断纱位置检测方法，其中，把前述张力值低于预定下限值以下的时间点以及张力信号中固有振动开始的时间点中的任一更早一方的时间点为前述第二时间点。
9.按照权利要求1所述的断纱位置检测方法，其中，前述断纱发生位置是根据断纱发生时间点到纱端通过时间点所经过的时间乘以纱条运行速度所得到的纱长，来求出自基准位置的断纱位置。
10.按照权利要求9所述的断纱位置检测方法，其中，在求前述的纱长时，对断纱前运行纱条张力导致的纱伸长进行校正，求出运行时的实际纱长，根据该运行时的实际纱长求出自基准位置的断纱发生位置。
11.一种断纱位置检测装置，是对在纱条加工装置内运行的纱条的切断位置进行检测的断纱位置检测装置，该装置包括设置在基准位置的、用于接触运行纱条并检测运行纱条张力的张力检测器；根据该张力检测器的张力信号检测有运行纱条切断发生的第1时间点的断纱发生检测机构；根据该张力信号检测已断纱条端部通过基准位置的第二时间点的纱端通过检测机构；根据前述第一时间点和前述第二时间点检测相对基准位置的断纱发生位置的断纱位置检测机构。
12.按照权利要求11所述的断纱位置检测装置，前述断纱发生检测机构检测张力信号在第一值以下的第三时间点，并以在检测出该第三时间点前张力信号成为峰值的时间点以及在检测出该第三时间点之前张力信号开始低于正常运行值的时间点中之一作为前述第一时间点。
13.按照权利要求12所述的断纱位置检测装置，前述纱端通过检测机构以张力信号低于前述第一值且降低到第二值以下的时间点以及张力信号中固有振动开始的时间点之一为前述第二时间点。
14.按照权利要求11所述的断纱位置检测装置，其中，前述断纱位置检测机构是根据前述第一时间点到前述第二时间点所经过的时间乘以纱条运行速度所得到的纱长，来求出自基准位置的断纱位置的。
15.按照权利要求14所述的断纱位置检测装置，其中，计算由断纱前运行纱条张力引起的伸长，将前述纱长校正成纱条运行时的实际纱长，将该运行时的实际纱长作为自基准位置的断纱发生位置。
全文摘要
本发明涉及检测运行纱条切断位置的方法及装置。该装置具有用于监视运行纱条张力且配置在基准位置的张力检测器,通过输出的张力信号,首先检测纱条切断的发生,然后对已断纱条端部通过基准位置进行检测。断纱位置是根据从纱条切断的发生到纱条端部通过基准位置的时间进行计算的。切断发生的时间点,被贮存成张力信号构成峰值的时间点及/或与正常张力信号相比开始降低的时间点。纱条端部通过基准位置的时间点,被贮存成张力信号为下限值以下的时间点及/或固有振动开始的时间点。
文档编号G01N33/36GK1358156SQ01800073
公开日2002年7月10日 申请日期2001年1月25日 优先权日2000年1月28日
发明者楠园宏昭, 滨洲文二, 佐佐木光正, 内藤俊三 申请人:帝人株式会社, 帝人制机纺机株式会社