专利名称：旋光异构体分离用填充剂的制造方法
技术领域：
本发明涉及旋光异构体分离用填充剂的制造方法。
背景技术：
过去作为从含有二种以上成分的异构体混合溶液等原料中分离必须成分的技术，使用液体色谱、超临界色谱、气相色谱等，用于环境分析、代谢分析、杂质分析等各种分析。
这些的分离技术是分析技术的一种，具有与高纯度地且大量地从含多种成分的混合物中分离特定成分的技术不同的一方面。即，分离技术中的“分离”这种概念，意味着在进行鉴定中采用必要的精确度分离含有多种成分的混合物中的各成分，就进行“分离”而言，是大量地进行分离及避免杂质的混入。
另一方面，生理活性物质的分离、光学活性物质对映体的分离这类场合的分离，要求高纯度地分离单一物质。因此，例如分离光学活性物质的场合，采用化学分析水平的分离技术不能高纯度地且大量地分离光学活性物质。
然而，针对高纯度地工业上的分离，已开始进行模拟移动床色谱分离方法的研究。在这样的状况下，对旋光异构体分离用填充剂的需求增加，大量生产有稳定性能的旋光异构体分离用填充剂已成当务之急。
作为旋光异构体分离用填充剂的制造方法，可以举出冈本等使硅胶浸渍在多糖衍生物溶液中，然后馏去溶剂的方法(Y.Okamoto，M.Kawa Shimaand K.Hatade，J.Am，Chem，106，5357，1984)，特公昭3-2009号公报所述的高速气流冲击法、特开昭63-84626号公报所述的喷雾负载的方法等。
当采用这些方法对制造数百克左右旋光异构体分离用填充剂的实验室规模进行试验时，可以形成有能满足某种程度分离性能的旋光异构体分离用填充剂。
然而，扩大制造规模例如想采用约1kg～数十kg左右的规模制造旋光异构体分离用填充剂时，断定不一定能得到分离性能良好的旋光异构体分离用填充剂。例如，采用扩大规模的这些方法制得的旋光异构体分离用填充剂，成为难在载体上均匀地负载多糖衍生物等，难使多糖衍生物等负载到载体中细孔内部、负载后残留在载体上的溶剂不均匀、多糖衍生物等不负载在载体上而形成凝聚的粒子等原因，分离性能降到不能实用的程度。
另外，把旋光异构体分离用填充剂填充到谱柱中分离旋光异构体时，为了使液体、气体、超临界流体流过，优选压力损失少的方法。因此，一般不能采用会破坏载体的制造方法，即使是实验室规模良好，但扩大规模采用工业化生产规模制造旋光异构体分离用填充剂时，由于载体与多糖衍生物等的混合搅拌动力增大，或由于其他的诸条件的变化，不一定能得到良好的结果。
发明内容
本发明的课题是提供有高的分离性能，可适用于实验室规模到工业规模，特别适合作模拟移动床式色谱用旋光异构体分离用填充剂用的旋光异构体分离用填充剂的制造方法。
权利要求1的发明中作为解决课题的方法，是在搅拌装置内利用搅拌操作使多孔载体与光学活性的高分子化合物溶液接触，使多孔载体上负载光学活性的高分子化合物溶液的制造方法。
使用立式双轴搅拌装置作为搅拌装置。
在多孔载体上负载光学活性高分子化合物的负载量达到23质量％的旋光异构体分离用填充剂的制造方法。
立式双轴搅拌装置内的多孔载体与光学活性高分子化合物溶液的接触时，多孔载体与光学活性高分子化合物溶液的进料，与立式双轴搅拌装置的搅拌顺序，可以采用进料后再开始搅拌的方法、进料与搅拌并行的方法、开始搅拌后再进料的方法的任何一种方法。
光学活性高分子化合物的负载量是其在旋光异构体分离用填充剂中的比例，实际上可从下式求出光学活性高分子化合物的质量/(多孔载体的质量+光学活性高分子化合物的质量)×100。
权利要求2的发明提供一种作为解决上述课题的另一种解决方法，其是在搅拌装置内，利用搅拌操作使多孔载体与光学活性高分子化合物溶液接触，在多孔载体上负载光学活性高分子化合物溶液的制造方法；其使用立式双轴搅拌装置作为搅拌装置；该法包括在立式双轴搅拌装置内加入多孔载体后，分多次添加所需量的光学活性高分子化合物溶液的一部分，利用立式双轴搅拌装置的搅拌操作，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物的第1工序；和将已负载了光学活性高分子化合物的多孔载体干燥，进行除去溶剂的第2工序处理后，再使用其余的光学活性高分子化合物溶液，把前述第1工序与第2工序的组合重复多次；在多孔载体上负载了光学活性高分子化合物的旋光异构体分离用填充剂。
填充剂中，负载光学活性高分子化合物(多糖衍生物等)的多孔载体(硅胶)有许多空隙(开孔)。作为分离对象的旋光异构体，为了能被该空隙中的高分子化合物吸附，该空隙的比例在规定高分子化合物的负载量及分离性能方面十分重要。当用该空隙相对于全部多孔载体的比率表示时，为空隙体积/多孔载体的体积(以下，把由该式求出的比率称“空隙率”)。使在设定了空隙率的多孔载体上负载光学活性高分子化合物时，由于空隙中粘附着光学活性高分子化合物，故空隙体积减少，空隙率发生变化。此时，如上所述，通过把第1与第2工序的组合重复几次，则空隙体积、空隙率及高分子化合物的负载量的控制变得容易，也容易控制分离性能，故是优选的。
图1是表示立式双轴搅拌装置中搅拌桨叶的公转轨迹图。
图2是表示立式双轴搅拌装置中搅拌桨叶的另一种公转轨迹图。
图3是表示模拟移动床一例的概念图。
图4是表示模拟移动床又一例的概念图。
图5是使用实施例1的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图6是使用实施例2的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图7是使用实施例3的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图8是使用实施例4的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图9是使用实施例5的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图10是使用比较例1的谱柱，应用例1中得到的色谱图。
图11是应用例1中使用的小型模拟移动床方式的连续式液体色谱分离装置的概念图。
发明详细说明本发明的制造方法，是在立式双轴搅拌装置内，搅拌下使多孔载体与光学活性高分子化合物溶液接触，在多孔载体上负载光学活性高分子化合物溶液。
使立式双轴搅拌装置内的多孔载体与光学活性高分子化合物溶液接触时，可以采用下述的任何一种方法。
(a)在立式双轴搅拌装置内加入多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液后，使用搅拌装置进行搅拌的方法。但此时的进料顺序、进料方法可适当地改变；(b)在立式双轴搅拌装置内投入多孔载体，与使用搅拌装置的搅拌并行地进行投入光学活性高分子化合物的方法。但此时的投入顺序及投入方法可适当地改变。
(c)立式双轴搅拌装置开始搅拌后，在立式双轴搅拌装置内投入多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液的方法。但此时的投入顺序与投入方法可适当地改变。
本发明中，为了提高光学活性高分子化合物在多孔载体上的负载性能，优选方法(b)。
立式双轴搅拌装置是备有收容多孔载体及光学活性高分子化合物溶液的搅拌槽，和可以在该槽内进行搅拌的2个搅拌装置(搅拌叶片)。此外，也可以根据需要备有加热装置(例如，加热夹套)。
2个搅拌叶片转动优选分别边自转边公转。2个搅拌叶片的自转方向既可以相同也可以不同。2个搅拌叶片的公转优选能描绘出如图1所示的次摆曲线或如图2所示的超气旋曲线的轨迹。
通过使2个搅拌叶片这样的进行转动，不仅可以提高光学活性高分子化合物往多孔载体上的负载性能(载负的均匀性、处理量增大等)，而且由于防止光学活性高分子化合物成球(粒状的块)，故可以负载几乎全部所使用的光学活性高分子化合物量。特别是2个搅拌叶片的公转轨迹是次摆曲线或超气旋曲线时，由于搅拌槽内没有死点，或没有未搅拌而滞留的被混合物(多孔载体与光学活性高分子化合物)，故可以进一步提高负载性能。
2个搅拌叶片既可以是弯曲搅拌棒，也可以是弯曲状搅拌环。当搅拌叶片是弯曲状搅拌棒时，优选是钩状、锚型钩状。
通过使用这样的搅拌叶片，由于2个搅拌叶片彼此压紧被混合物，或如同混炼那样进行作用，故在利用加热夹套进行加热时，由于与加热夹套相接部分中被混合物的置换可顺利进行，所以，可以防止加热过程中造成的不良影响。此外，也防止产生块。
搅拌槽的容量可以根据多孔载体与光学活性高分子化合物溶液的量适当地在实验室规模到工业化生产规模的范围内设定，例如，可以在0.03～3m3的范围内设定。
可以使用多孔有机载体或多孔无机载体作为多孔载体，优选多孔无机载体。
作为多孔有机载体适用的载体是聚苯乙烯、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸酯等构成的高分子物质，作为多孔无机载体适用的载体是氧化硅、氧化铝、氧化镁、玻璃、高岭土、氧化钛、硅酸盐、羟基磷灰石等，最优选的是硅胶。此外，使用硅胶的场合，为了排除残留在硅胶表面上的硅烷醇的影响，提高与光学活性高分子化合物的亲合性，最好采用硅烷化处理(使用氨基丙基硅烷的硅烷化处理)、等离子体处理等对硅胶进行表面处理，但不完全实施表面处理也没问题。
多孔载体，特别是硅胶的粒径，优选1～300μm，更优选15～100μm，尤其优选20～50μm，平均细孔径优选200～8000、更优选200～4000、尤其优选是300～2000。再者，多孔载体的粒径，实际上成为填充剂的粒径。
当多孔载体的平均细孔径是前述范围内时，由于光学活性高分子化合物溶液充分地浸透到细孔内，光学活性高分子化合物容易均匀地粘附在细孔内壁上而优选。此外，由于不堵塞细孔，故填充剂的压力损失低。
作为光学活性高分子化合物，优选使用多糖衍生物。作为形成多糖衍生物的多糖，不论是合成多糖、天然多糖及天然改性多糖的任何一种，只要是光学活性的即可，优选结合状态规则性高的多糖。
例如，可以举出β-1，4-葡聚糖(纤维素)、α-1，4-葡聚糖(直链淀粉、支链淀粉)、α-1，6-葡聚糖(右旋糖酐)、β-1，6-葡聚糖(不脐素)、β-1，3-葡聚糖(例如凝胶多糖、裂褶菌素等)、α-1，3-葡聚糖、β-1，2-葡聚糖(Crown Gall多糖)、β-1，4-半乳聚糖、β-1，4-甘露聚糖、α-1，6-甘露聚糖、β-1，2-果聚糖(菊糖)、β-2，6-果聚糖(左聚糖)、β-1，4-木聚糖、β-1，3-木聚糖、β-1，4-壳聚糖、α-1，4-N-乙酰壳聚糖(甲壳质)、聚麦芽三糖、琼脂糖、褐藻酸等，也包括含有直链淀粉的淀粉。
其中，优选可容易得到高纯度多糖的纤维素、直链淀粉、β-1，4-木聚糖、β-1，4-壳聚糖、甲壳质、β-1，4-甘露聚糖、菊糖、凝胶多糖等，最优选纤维素、直链淀粉。
多糖的数均聚合度(1个分子中含有的吡喃糖或呋喃糖环的平均数)优选5或5以上，更优选是10或10以上，虽然没有上限，但从容易操作的观点考虑，优选上限是1000或1000以下，更优选5～1000，尤其优选10～1000，最优选是10～500。
把上述多糖的羟基一部分或全部上有可与羟基反应的官能基的多糖衍生物进行酯结合、尿烷结合、醚结合，制得多糖衍生物。
作为有可与羟基反应的官能基的化合物，只要是异氰酸衍生物、羧酸、酯、酰卤化物、酰胺化合物、卤化合物、醛、醇或有其他脱离基的化合物的任何一种即可，可以使用这些的脂肪族、脂环族、芳香族、杂芳香族化合物。
作为最优选的多糖衍生物，可以举出多糖酯衍生物及多糖氨基甲酸酯衍生物。作为这种多糖酯衍生物或多糖氨基甲酸酯衍生物，可以举出将多糖具有的羟基或氨基上的氢原子的一部分或全部用以下式的任何一种表示的原子团的至少一种置换的化合物。
[式中，R可以是含杂原子的芳香族烃基，也可以是未取代的，或用选自C1～C12烷基、C1～C12烷氧基、C1～C2烷硫基、氰基、卤原子、C1～C8酰基、C1～C8烷氧基羰基、硝基、氨基及C1～C8烷氨基的至少一种基团取代的基团。
其中最优选的基，作为前述芳香族烃基可以举出苯基、萘基、菲基、蒽基、茚基、呋喃基、亚硫酰基、吡喃基、苯并呋喃基、苯并亚硫酰基、靛基、吡啶基、嘧啶基、喹啉基、异喹啉基等。其中优选的是苯基、萘基、吡啶基等。最优选的是卤代苯基及烷基苯基。
X是C1～C4烃基，也可以含双键或三键。作为X可以举出亚甲基、甲基亚甲基、乙烯基、亚乙基、亚乙烯基、亚乙炔基、1，2-或1，3-丙烯基、1，1-或2，2-亚丙基等]。
多糖的氨基甲酸酯衍生物，可通过下式(化5)或(化6)所示的异氰酸酯与多糖反应进行制造，而多糖的酯衍生物可通过下式(化7)或(化8)所示的酰氯化物与多糖反应进行制造。
(式中，R与X的含义同上)。
多糖衍生物中取代基的导入率优选10％～100％，更优选30％～100％，尤其优选是80％～100％。当前述导入率为10％或10％以上时，由于光学离析能力提高而优选。当前述导入率为30％或30％以上时，尽管拟进行化学离析的旋光异构体混合物的种类浓度不同，但由于可发挥充分的分离性能而优选。当前述导入率为80％或80％以上时，由于可以得到旋光异构体分离能力好的粒子而最优选。前述取代基的导入率，例如可以通过采用元素分析研究导入取代基前后的碳、氢及氮的变化求出。
光学活性高分子化合物溶液或分散液，是由上述多糖衍生物等高分子化合物与有机溶剂配制成的。
作为有机溶剂，可以举出丙酮、甲乙酮等酮类；苯甲酸甲酯等含苯甲酸烷基酯等芳香族羧酸烷基酯；甲基乙酰胺、二氯甲烷、氯仿等卤化合物等。
光学活性高分子化合物与有机溶剂的混合比，相对于光学活性高分子化合物100重量份，有机溶剂优选是300～10,000质量份，更优选是300～1,000质量份。
多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液的比例，相对于多孔载体100质量份，光学高分子化合物溶液或分散液优选100～500质量份，更优选是100～300质量份。
相对于立式双轴搅拌装置搅拌槽容量的多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液的合计体积，相对于1m3搅拌槽容积，多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液的合计体积优选0.1～0.8m3，更优选是0.2～0.5m3。
搅拌时的温度条件优选室温～80℃，更优选是室温～60℃。
搅拌叶片的操作条件依搅拌槽的容量、多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液的使用量、搅拌叶片的形状、搅拌叶片的旋转速度、搅拌叶片的旋转轨迹等要素而不同，但满足上述各要素的数值范围时，通过10～300分钟左右的搅拌可以使多孔载体上负载光学活性高分子化合物。
在立式双轴搅拌装置内搅拌多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液时，通过进行光照射、γ射线等放射线照射、微波等电磁波照射，也可以提高多孔载体与光学活性高分子化合物的结合力。
通过使用以上的立式双轴搅拌装置的搅拌处理，可以在多孔载体上负载光学活性高分子化合物。该负载状态依多孔载体与光学活性高分子化合物的组合而不同，有从多孔载体上只粘附光学活性高分子化合物状的负载，到多孔载体与光学活性高分子化合物化学性结合的负载。因此，为了提高多孔载体与光学活性高分化合物的结合力，可以根据需要进行如上述的光照射、γ射线等放射线照射、微波等电磁波照射处理。
搅拌处理结束后，进行干燥处理除去有机溶剂后，可再根据需要进行振动筛、旋风分离、风力分级、湿式分级等分级处理、洗涤处理及干燥处理。
采用以上的制造方法可以制得使多孔载体上负载光学活性高分子化合物的负载量为23质量％或23质量％以上的旋光异构体分离用填充剂。
这里所说的负载量用填充剂重量中的多糖衍生物重量的比例表示。载体上的多糖衍生物的负载量相对于载体优选23重量％或23重量％以上。从生产效率的观点考虑，更优选27重量％或27重量％以上。负载量的上限不成为技术上特殊问题，优选60重量％或60重量％以下，段数减少也不引起分离效率的降低。负载量最优选27重量％～45重量％。
本发明的制造方法如上述，在立式双轴搅拌装置内使多孔载体与光学活性高分子化合物溶液进行接触时，优选采用方法(b)，但如以下所述，虽然改变方法(b)，但在解决本发明课题方面仍特别优选。
首先，在立式双轴搅拌装置内加入多孔载体后，把所需量分割成多份的光学活性高分子化合物溶液或分散液添加一部分。此时的分割数没有特殊限制，优选分2～6份，更优选分2～4份。
然后，通过立式双轴搅拌装置的搅拌操作，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物。
接着，对已负载了光学活性高分子化合物的多孔载体进行干燥，除去溶剂。
把以上的组合整体上作为一种处理，反复进行几次这种处理，优选反复进行2～6次，更优选反复进行2～4次。每次处理中添加的光学活性高分子化合物溶液或分散液，既可以是相同的量，也可以是不同的量。
采用本发明的制造方法制得的旋光异构体分离用填充剂，优选在为得到数mg～数kg的光学活性体的模拟移动床式色谱分离用谱柱中使用。
该谱柱从提高分离性能的观点考虑，1根柱的长度(L)与柱内径(D)之比L/D，优选为0.01～100，更优选0.01～60，尤其优选是0.01～30。
采用模拟移动床色谱仪的吸附分离，作为基本的操作是连续地使以下所示的吸附操作，浓缩操作，脱附操作及解吸回收操作循环地实施。
(1)吸附操作使旋光异构体混合物与旋光异构体分离用填充剂接触，吸附容易被吸附的旋光异构体(强吸附成分)，而难被吸附的其他旋光异构体(弱吸附成分)作为残液与解吸液一起回收。
(2)浓缩操作把吸附了强吸附成分的旋光异构体分离用填充剂，与后述的提取物的一部分接触，逐出旋光异构体分离用填充剂上残留的弱吸附成分，浓缩强吸附成分。
(3)脱附操作使含浓缩了强吸附成分的旋光异构体分离用填充剂与解吸液接触，从旋光异构体分离用填充剂中逐出强吸附成分，伴同解吸液作为提取物流回收。
(4)解吸液回收操作实际上使只吸附解吸液的旋光异构体分离用填充剂与残液的一部分接触，含于旋光异构体分离用填充剂中的解吸液的一部分作为解吸液回收物流回收。
在采用模拟移动床式色谱的吸附分离中，进行上述吸附操作、浓缩操作、脱附操作及解吸回收操作时使用的谱柱根数，具有上述L/D比的谱柱，优选使用总计4～32根，更优选使用4～12根，尤其优选使用4～8根。
以下按照
模拟移动床式色谱法。图3是表示本发明模拟移动床之一例的模式图，图4是表示本发明模拟移动床另一例的模式图。图3中，作为模拟移动床主要部分的填充床的内部分成12个单元填充床，图4中区分成8个单元填充床，但这些填充床的数与大小取决于施光异构体混合物含有液的组成、流量、压力损失、装置大小等主要因素，而未作限定。
图3中，1～12是添加了填充剂的室(吸附室)，相互进行连接。13表示解吸液供给管线，14表示提取物的抽出管线、15表示含旋光异构体液供给管线、16表示残液抽出管线、17表示循环管线、18表示泵。
在图3表示的吸附室1～12与各管线13～16的配置状态下，在吸附室1～3进行脱附操作、在吸附室4～6进行浓缩操作、在吸附室7～9进行吸附操作、在吸附室10～12进行解吸液回收操作。这样的模拟移动床，每一定时间间隔通过阀操作，使各供给液及抽出管线分别沿液流方向只移动1个吸附室。因此，在以后的配置状态下，变成分别在吸附室2～4进行脱附操作、在吸附室5～7进行浓缩操作、在吸附室8～10进行吸附操作、在吸附室11～1进行解吸液回收操作。通过顺序地进行这样的操作，可以连续地高效率地完成旋光异构体混合物的分离处理。
另外，在图4表示的吸附室1～8与各管线13～16的配置状态下，分别在吸附室1进行脱附操作、在吸附室2～5进行浓缩操作、在吸附室6～7进行吸附操作、在吸附室8进行解吸液回收操作。
这样的模拟移动床，每一定时间间隔采用阀操作，使各供给液与抽出管线沿液流方向分别只移动1个吸附室。因此，在以后的吸附室的配置状态下，变成分别在吸附室3进行脱附操作、在吸附室3～6进行浓缩操作、在吸附室7～8进行吸附操作、在吸附室1进行解吸液回收操作。通过顺序地进行这样的操作，可以连续地高效率地完成旋光异构体混合物的分离处理。
若采用本发明的制造方法，可以制得多孔载体上负载光学活性高分子化合物的负载量为23质量％或23质量％以上的旋光异构体分离用填充剂，另外，根据目的要求还可以制得光学活性高分子化合物负载量达到60质量％左右的旋光异构体分离用填充剂。从旋光导构体分离用填充剂的分离性能的观点考虑，优选将光学活性高分子化合物的负载量调节到23～50质量％，更优选调节到23～40质量％。
尤其是，本发明的制造方法中，通过适当采用把光学活性高分子化合物多次地分开负载到多孔载体上的制造方法，可以容易地制得负载了所期望负载量的光学活性高分子化合物的旋光异构体分离用填充剂。
采用本发明的制造方法制得的旋光异构体分离用填充剂，优选适用于模拟移动床包谱仪，在医药品、食品、农药、香料等的分析中，除了可适用于高生产效率地分离宽范围的手性化合物，进行光学分离的旋光异构体分析技术外，也可以适用于利用模拟移动床式的工业化规模的旋光异构体分离。
发明效果采用本发明的制造方法，可以制得在多孔载体上负载多糖衍生物的负载量为23质量％或23质量％以上的旋光异构体分离用填充剂。
实施例以下，根据实施例详细地说明本发明，但本发明不限定于这些实施例。此外，实施例中使用的行星式搅拌型混合机的详细情况如下。
搅拌叶片2根(分别边自转边进行公转。但自转方向为同一方向)。
搅拌叶片形状弯曲状搅拌棒(钩状)搅拌叶片的公转轨迹如图1所示的次摆曲线搅拌槽的容积实施例3为10L，除实施例3外为0.8L搅拌叶片的旋转数自转45rpm、公转23rpm搅拌时间60分钟实施例1(负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂)①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成在氮气环境气氛下，使直链淀粉100g与3，5-二甲基苯基异氰酸酯850g在干燥吡啶4升中，100℃下加热搅拌60分钟后，注入甲醇60L，过滤析出的固体，用甲醇洗净后，进行真空干燥(60℃，15小时)。结果得到黄白色的粉状固体335g(90％)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)87.5g，溶解于8.5倍量(重量/体积)的醋酸乙酯747ml中，制备胶浆，将该胶浆分成4份。
然后，在行星式搅拌型混合机中加入已实施表面惰性处理的硅胶(平均粒径20μm，平均细孔径1300)162.5g，投入上述聚合物胶浆的1/4量。
然后，使行星式搅拌型混合机运转。搅拌条件如上述，搅拌在室温下进行。
第1次搅拌结束后，在加热、减压条件下，蒸去醋酸乙酯溶剂。通过重复4次这样的搅拌操作，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC用填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充在长25cm、内径0.46cm(L/D＝54.3)的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
实施例2负载(直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)36g溶解于7.5倍量(重量/体积)的氯仿与DMAc的混合溶剂(体积/体积)277ml中，制备胶浆，分成4份。
然后，在行星式搅拌型混合机中加入已实施表面惰性处理的硅胶(平均粒径20μm，平均细孔径1300)54g，投入上述聚合物胶浆的1/4量。
然后，使行星式搅拌型混合机运转。搅拌条件如上述。搅拌在室温下进行。
第1次搅拌结束后，在加热、减压条件下蒸出溶剂。重复4次这样的搅拌操作，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充到长度25cm、内径0.46cm的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
实施例3负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)750g，溶解于8.8倍量(重量/体积)的氯仿与DMAc的混合溶剂(体积/体积)6.6L中，制备胶浆，分成3份。
然后，在行星式搅拌型混合机中加入已实施表面惰性处理的硅胶(平均粒径20μm，平均细孔径1300)1.75kg，投入上述聚合物胶浆的1/3量。
然后，使行星式搅拌型混合机运转。搅拌条件如上述。搅拌在室温下进行。
第1次搅拌结束后，在加热、减压条件下蒸出溶剂。重复3次这样的搅拌操作，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC用填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充到长度25cm、内径0.46cm的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
实施例4负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂
①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)12.5g，溶解于醋酸乙酯125ml(10倍量(重量/体积))中，制备胶浆，分成2份。
然后，在行星式搅拌型混合机中加入已实施表面惰性处理的硅胶(平均粒径20μm，平均细孔径1300)37.5g，投入上述聚合物胶浆的1/2量。
然后，使行星式搅拌型混合机运转。搅拌条件如上述。搅拌在室温下进行。
第1次搅拌结束后，在加热、减压条件下蒸出溶剂。再重复1次这样的搅拌操作，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC用填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充到长度25cm、内径0.46cm的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
比较例1负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)2.5g，溶解于10倍量(重量/体积)的醋酸乙酯25ml中。
在加到300ml三口烧瓶中的实施例1的②使用的表面惰性处理过的硅胶22.5g中，加入全部的该聚合物胶浆，使用叶片型搅拌棒均匀地进行涂布。
涂布后，在加热、减压条件下蒸出溶剂，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC用填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充到长度25cm、内径0.46cm的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
比较例2负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的旋光异构体分离用填充剂①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)20g，溶解于氯仿与DMAc(体积/体积)的混合溶剂200ml(10倍量(重量/体积)中，制备胶浆，分成2份。
然后，在行星式搅拌型混合机中，加入已实施表面惰性处理的硅胶(平均粒径20μm，平均细孔径1300)80g，投入上述聚合物胶浆的1/2量。
然后，使行星式搅拌型混合机运转。搅拌条件如上述。搅拌在室温下进行。
第1次搅拌结束后，在加热、减压条件下蒸出溶剂。重复2次这样的搅拌操作，制得所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂。
③从制得的填充剂制造HPLC用填充柱使用②制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载填充剂，采用淤浆填充法填充在长度25cm、内径0.46cm的不锈钢制柱中，制得旋光异构体用分离柱。
比较例3①直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)的合成采用与实施例1的①同样的方法，制得直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)。
②在硅胶上负载直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)使上述①制得的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)20.0g，溶解于醋酸乙酯150ml(7.5倍量(重量/体积)中制备胶浆，分成4份。
在加到300ml三口烧瓶中的实施例1的②使用的表面惰性处理过的硅胶30.0g中，投入该聚合物胶浆的1/4量，使用叶片型搅拌棒，均匀地进行涂布。然后，把其余的聚合物胶浆分成3次投入，均匀地进行涂布。
涂布后，在加热、减压条件下蒸出溶剂，虽然制得了所期望的直链淀粉三(3，5-二甲基苯基氨基甲酸酯)负载型填充剂，但由于凝聚物多，故不进行谱柱的制造。
应用例1使用实施列1～5及比较例1中制作的旋光异构体分离柱，注入下式所示化合物I 50mg溶解于移动相(乙醇)1.0ml中的溶液(50mg/ml)50μl，分别得到图5～图10表示的色谱。
化合物I此外，使用图11表示的小型模拟移动床方式的连续式液体色谱制备装置，在吸附室1～8中填充实施例1～5与比较例1～4制作的填充剂，从在以下表示的条件下实际上分离的化合物I，求出各填充剂的残液成分的生产率[用每1kg填充剂1天可分离的外消旋体的质量(kg)表示]。把结果示于表1。得到的残液成分的光学纯度均是97％ee或97％ee以上。
<分离条件>
温度25℃移动相乙醇间隔时间1.5分钟进料浓度(含化合物(I)的乙醇溶液浓度)50mg/ml检测波长270nm再者，表2中表示的各流速是以下的意思。
进料速度来自管线15的含化合物(I)的乙醇溶液的流速。
残液流速管线16的流速提取物流速管线14的流速解吸液流速来自管线13的乙醇流速表1
生产率kg-rac．/kg-CSP/d；-不能分离
权利要求
1.一种旋光异构体分离用填充剂的制造方法，其是在搅拌装置内，通过搅拌操作，使多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液接触，在多孔载体上负载光学活性高分子化合物的制造方法；使用立式双轴搅拌装置作为搅拌装置，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物的负载量为23质量％或23质量％以上。
2.一种旋光异构体分离用填充剂的制造方法，其是在搅拌装置内，通过搅拌操作使多孔载体与光学活性高分子化合物溶液或分散液接触，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物的制造方法；使用立式双轴搅拌装置作为搅拌装置，在立式双轴搅拌装置内加入多孔载体后，分多次添加所需量的光学活性高分子化合物溶液或分散液的一部分，通过立式双轴搅拌装置的搅拌操作，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物的第1工序；和将已负载光学活性高分子化合物的多孔载体干燥，进行溶剂除去的第2工序处理后，再使用其余的光学活性高分子化合物溶液或分散液，把前述第1工序与第2工序的组合重复多次，使多孔载体上负载光学活性高分子化合物。
3.按权利要求2所述的方法，其中第1工序与第2工序的组合重复2～6次。
4.按权利要求1～3的任何一项所述的方法，其中，多孔载体的平均粒径为1～300μm、平均细孔径为200～8000。
5.按权利要求1～3的任何一项所述的方法，其中，光学活性高分子化合物是多糖衍生物。
6.按权利要求1～3的任何一项所述的方法，其中，旋光异构体分离用填充剂是模拟移动床式色谱分析用旋光异构体分离用填充剂。
全文摘要
本发明提供一种可在多孔载体上均匀负载多糖衍生物的制造方法。即，在搅拌装置内，通过搅拌操作，使多孔载体与多糖衍生物溶液接触，在多孔载体上负载光学活性高分子化合物的制造方法，其使用立式双轴搅拌装置作为搅拌装置，使多孔载体上负载多糖衍生物的负载量为23质量％或23质量％以上的旋光异构体分离用填充剂的制造方法。
文档编号G01N30/88GK1703618SQ20038010082
公开日2005年11月30日 申请日期2003年10月9日 优先权日2002年10月9日
发明者池田浩和, 大西敦, 村角公一 申请人:大赛璐化学工业株式会社