专利名称：汽车发动机前横梁检具的制作方法
技术领域：
本实用新型是关于一种检具，尤其是关于一种汽车发动机前横梁检具。
背景技术：
汽车发动机前横梁是汽车发动机与车身、前稳定杆、水箱连接，控制汽车前束的关键零件，该零件型面复杂，三维空间尺寸多，其要求的前横梁安装孔位尺寸、前稳定杆安装孔位尺寸、水箱安装孔位尺寸和水箱安装支撑面尺寸的精度都要保证在允许的尺寸公差范围内，它的精度直接影响整车的性能。现今行业内一般利用三维座标测量仪对安装孔位和重要的安装支撑面进行测量，在测量时先将工件置于地面放好后在工件上确定一座标位置点，根据选定的座标位置点利用三维座标测量仪对工件上要求检测的安装孔和支撑面分别进行测量，然后将测量的相关尺寸数据进行座标换算，确定各个尺寸相互间是否在允许的尺寸公差范围内，这种测量方法在测量时零件定位困难，且测量过程中需多次进行座标换算，测量效率低，难以满足生产要求。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种定位方便、不需换算、测量全面、使用方便的汽车发动机前横梁检具。
本实用新型的汽车发动机前横梁检具包括底座、定位基准架、至少2个支架、安装孔位检测板，其中，所述支架和定位基准架分别与底座固定连接；安装孔位检测板与支架活动连接；安装孔位检测板上包括至少一个检测通孔。
采用这种结构的本实用新型能准确地对汽车发动机前横梁进行检测，解决了汽车发动机前横梁定位困难的问题，不需要多次定位基准测量和座标换算，克服了测量效率低难以满足生产要求的缺点，极大地提高了检测工作的效率。
图1是本实用新型汽车发动机前横梁检具第一种实施方式平面示意图；图2是本实用新型汽车发动机前横梁检具第一种实施方式立面示意图；图3是本实用新型检测支撑架的第一种实施方式剖面示意图；图4是本实用新型汽车发动机前横梁检具第二种实施方式平面示意图；图5是本实用新型汽车发动机前横梁检具第二种实施方式立面示意图；图6是本实用新型前横梁安装孔位检测架第二种实施方式示意图；图7是本实用新型定位基准架剖面示意图；图8是本实用新型前稳定杆安装孔位检测架示意图；图9是本实用新型水箱安装孔位检测架示意图；图10是本实用新型第二种实施方式长度检测支架剖面示意图；图11是本实用新型第二种实施方式支承块剖面示意图；图12是本实用新型检测销结构示意图；图13是本实用新型测量工件示意图。
具体实施方式
本实用新型中，所述固定连接可以是本领域技术人员熟知的各种固定连接，如焊接、粘结、螺栓连接或铆接等；所述活动连接可以是本领域技术人员熟知的各种活动连接，如活动销连接、活动螺栓连接或铰接等。
以下结合附图对本实用新型作详细说明。
如图1、2所示，本实用新型的汽车发动机前横梁检具包括底座1、定位基准架9、至少2个支架和至少二个安装孔位检测板，其中，所述支架和定位基准架9分别与底座1固定连接；安装孔位检测板与支架活动连接且可固定地连接；安装孔位检测板上包括至少一个检测通孔24。
按照本实用新型提供的检具，所述支架可以是2个检测支撑架20，所述安装孔位检测板可以是前横梁安装孔位检测板21。前横梁安装孔位检测板21与检测支撑架20活动连接。所述前横梁安装孔位检测板21优选为2个，分别与2个检测支撑架20活动连接且可固定地连接。
如图3所示，所述检测支撑架20包括长度检测板44和支撑板55，长度检测板44与底座1固定连接，支撑板55垂直固定连接在长度检测板44的上部，且长度检测板44的顶部与前横梁安装孔位检测板21活动连接，同时长度检测板44的顶部与前横梁安装孔位检测板21在检测时还有固定连接。
长度检测板44顶部与前横梁安装孔位检测板21的活动连接优选为通过活动螺栓14连接，长度检测板44顶部与前横梁安装孔位检测板21在检测时还有的固定连接优选为通过可插拔的锥形销19固定连接，如图1所示。
如图3所示，优选情况下，所述检测支撑架20可以具有底板53，底板53位于长度检测板44和底座1之间，并且分别与长度检测板44和底座1固定连接，该底板53的采用可以使检测架更加平稳。底板53上可以具有定位孔33和安装孔34，用来调节与底座1的定位和固定连接。
如图3所示，所述检测支撑架20还可以具有加强筋板54，加强筋板54分别与底板53、长度检测板44和支撑板55相互垂直并固定连接，它可以使支撑板55在支撑被测工件时有更好的承受力。
所述检测支撑架20一般位于底座两边的位置，以实现支撑被检工件的作用，如图1、2所示。
所述前横梁安装孔位检测板21同一面的一侧有连接孔与检测支撑架20的长度检测板44连接，前横梁安装孔位检测板21同一面的另一侧上有至少一个检测通孔24，例如大多数汽车发动机前横梁上的两侧分别具有2个安装孔位，此时，前横梁安装孔位检测板21优选为2个检测通孔24。
如图4、5所示，所述支架还可以包括前横梁安装孔位检测板安装支架2，所述安装孔位检测板可以包括前横梁安装孔位检测板21，前横梁安装孔位检测板21与前横梁安装孔位检测板安装支架2连接。根据汽车发动机前横梁安装孔位的多少，所述前横梁安装孔位检测板安装支架2和前横梁安装孔位检测板21可以是一个或多个，优选为多个。例如大多数汽车发动机前横梁上的两侧具有安装孔位，此时，所述前横梁安装孔位检测板安装支架2和前横梁安装孔位检测板21可以分别为2个。
如图6a所示，前横梁安装孔位检测板安装支架2包括支撑板28和支撑块31，支撑板28与底座1固定连接，支撑板28上部的一侧有连接孔与前横梁安装孔位检测板21活动连接，支撑板28上部的另一侧有与支撑板28固定连接的支撑块31，支撑块31用于支撑前横梁安装孔位检测板21。
如图6b、6c所示，优选情况下，所述前横梁安装孔位检测板安装支架2还可以具有底板26，底板26位于支撑板28和底座1之间，并且分别与支撑板28和底座1固定连接。该底板26的采用可以使支架更加平稳，底板26上可以具有定位孔33和安装孔34是用来调节与底座1的定位和固定连接。
如图6b、6c所示，所述前横梁安装孔位检测板安装支架2还可以具有加强筋板27，加强筋板27对称布置在支撑板28两侧，加强筋板27分别与底板26和支撑板28相垂直且固定连接。加强筋板27的作用是可以使前横梁安装孔位检测板安装支架2能经受更大受力。
如图6b、6c所示，所述前横梁安装孔位检测板安装支架2还可以具有连接板29，连接板29对称固定连接在支撑板28上部的一侧且连接板29上有连接通孔30与摇臂3活动连接，另一侧有与支撑板28固定连接的支撑块31，支撑块31用于支撑摇臂3且摇臂3与前横梁安装孔位检测板21固定连接，摇臂3的采用可以减小前横梁安装孔位检测板21因连接臂过长而产生的折断和变形。
所述前横梁安装孔位检测板安装支架2一般位于底座两边的被检汽车前横梁安装孔相对应的位置，以实现汽车前横梁安装孔的检测作用，如图4、5所示。
所述前横梁安装孔位检测板21的一侧有连接通孔32与支撑板28上部一侧的连接孔活动连接或与摇臂3固定连接，另一侧有至少一个检测通孔24，例如大多数汽车发动机前横梁上的两侧分别具有2个安装孔位，此时，前横梁安装孔位检测板21优选为2个检测通孔24。另外，汽车发动机前横梁一侧的2个安装孔位中心有时不在同一横向或纵向轴线上，因此，为了便于检测通孔24的位置选择，在前横梁安装孔位检测板21上可以具有至少一个凸块与其固定连接，凸块上有至少一个检测通孔24，优选凸块为多个。此时，所述前横梁安装孔位检测板21可以分别有2个凸块22和23，凸块22和23上有至少一个检测通孔24。
如图1、2或4、5所示，所述底座1是整个检具设计、安装和调试的基准，其上可以具有多个定位孔33和多个固定安装孔34。
如图7所示，所述定位基准架9包括支撑板47和至少2个定位销49，支撑板47与底座1固定连接，定位销49与支撑板47的顶部固定连接。
优选情况下，所述定位基准架9还可以具有底板52，底板52位于支撑板47和底座1之间，并且分别与支撑板47和底座1固定连接。该底板52的采用可以使定位基准架9更加平稳。底板52上可以具有定位孔33和安装孔34是用来调节与底座1的定位和固定连接。
所述定位基准架9还可以具有定位板48，定位板48与支撑板47上部垂直固定连接，定位板48的采用可以使定位销49的位置选择范围更宽，便于调节，定位销49与定位板48固定连接。
所述定位基准架9还可以具有凸块8，凸块8与定位板48上表面固定连接，定位销49与凸块8上表面垂直固定连接，凸块8的采用可以避免被测工件在定位时与定位板48有面的刮蹭。
所述定位基准架9还可以包括加强筋板56，强筋板56分别与定位板48、底板52和支撑板47相垂直且固定连接，加强筋板56的作用可以使定位基准架9整体受力更好。
所述定位基准架9在底座1上的位置是由被测工件所选择的定位基准孔来确定，定位基准架9一般位于检测支撑架20之间的偏中间位置，如图1所示。
如图1、2或4、5所示，所述支架还可以进一步包括前稳定杆安装孔位检测板安装支架15和/或水箱安装孔位检测架10；所述安装孔位检测板还可以进一步包括前稳定杆安装孔位检测板6和/或水箱安装孔位检测板42；前稳定杆安装孔位检测板安装支架15与前稳定杆安装孔位检测板6活动连接；水箱安装孔位检测架10与水箱安装孔位检测板42固定连接，前稳定杆安装孔位检测板安装支架15、水箱安装孔位检测架10分别与底座1固定连接。
前稳定杆安装孔位检测板6与前稳定杆安装孔位检测板安装支架15连接。根据汽车发动机前稳定杆安装孔位的多少，所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15和前稳定杆安装孔位检测板6可以是一个和多个，优选为多个。例如大多数汽车发动机前横梁上的两侧分别具有前稳定杆安装孔位，此时，所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15和前稳定杆安装孔位检测板6可以分别为2个。
如图8a所示，前稳定杆安装孔位检测板安装支架15包括支撑板28和支撑块35，支撑板28与底座1固定连接，支撑板28上部的一侧有连接孔与前稳定杆安装孔位检测板6活动连接，另一侧有与支撑板28固定连接的支撑块35，且支撑块35的支撑面36向下倾斜α角(α角是由被测工件安装孔端面与检具基准面所呈的夹角确定，该α角一般为1°-10°)用于支撑前稳定杆安装孔位检测板6，使前稳定杆安装孔位检测板6与检测基准面平行。
如图8b、8c所示，优选情况下，所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15还可以具有底板26，底板26位于支撑板28和底座1之间，并且分别与支撑板28和底座1固定连接。该底板26的采用可以使支架更加平稳，底板26上可以具有定位孔33和安装孔34是用来调节与底座1的定位和固定连接。
如图8b、8c所示，所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15还可以具有加强筋板27，加强筋板27对称布置在支撑板28两侧，加强筋板27分别与底板26和支撑板28相垂直且固定连接。加强筋板27的作用是可以使前稳定杆安装孔位检测板安装支架15受力更大。
如图8b、8c所示，所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15还可以具有连接板29，连接板29对称固定连接在支撑板28上部的一侧且连接板29上有连接通孔30与摇臂3活动连接，另一侧有与支撑板28固定连接的支撑块35且支撑块35的支撑面36向下倾斜α角(α角是由被测工件安装孔端面与检具基准面所呈的夹角确定，该α角一般为1°-10°)用于支撑摇臂3，摇臂3与前稳定杆安装孔位检测板6固定连接并使前稳定杆安装孔位检测板6与检测基准面平行，摇臂3的采用可以减小前稳定杆安装孔位检测板6因连接臂过长而产生的折断和变形。
所述前稳定杆安装孔位检测板安装支架15一般位于底座两边的被检汽车前稳定杆安装孔相对应的位置，以实现汽车前稳定杆安装孔的检测作用，如图1、2或4、5所示。
所述前稳定杆安装孔位检测板6的一侧有连接通孔32与支撑板28上部一侧的连接孔活动连接或与摇臂3固定连接，另一侧有至少一个检测通孔24，优选为多个。例如大多数汽车发动机前横梁上的一侧具有2个前稳定杆安装孔位，此时，所述前稳定杆安装孔位检测板6可以具有2个检测通孔24。
如图9所示，所述水箱安装孔位检测架10包括支撑板41，支撑板41与底座1固定连接，水箱安装孔位检测板42与支撑板41的上部垂直并固定连接且水箱安装孔位检测板42上有至少一个检测通孔24，检测通孔24中有检测销13插入并伸出。
优选情况下，所述水箱安装孔位检测架10还可以具有底板40，底板40位于支撑板41和底座1之间，并且分别与支撑板41和底座1固定连接。该底板40的采用可以使支架更加平稳，底板41上可以具有定位孔33和安装孔34是用来调节与底座1的定位和固定连接。
根据部分汽车发动机前横梁两侧具有水箱安装孔位，此时，所述水箱安装孔位检测板安装支架10和水箱安装孔位检测板42可以分别为2个。
所述水箱安装孔位检测架10一般位于底座两边的被检汽车水箱安装孔相对应的位置，以实现汽车水箱安装孔的检测作用，如图1、2或4、5所示。
所述的汽车发动机前横梁检具还可以包括长度检测架4。
如图10所示，所述的长度检测架4包括长度检测板44，长度检测板44与底座1固定连接，且长度检测板44位于被测工件的两侧，用于检测被测工件的长度。
优选情况下，所述长度检测架4还可以具有底板43，底板43位于长度检测板44和底座1之间，并且分别与长度检测板44和底座1固定连接。该底板43的采用可以使支架更加平稳，底板43上可以具有定位孔33和安装孔34是用来调节与底座1的定位和固定连接。
所述的汽车发动机前横梁检具还可以包括支撑架16。
如图11所示，所述的支撑架16包括支撑板46，支撑板46与底座1固定连接，且支撑板46位于被测工件两侧的下方支撑被测工件。
优选情况下，所述的支撑架16还可以具有底板45，底板45位于支撑板46和底座1之间，并且分别与支撑板46和底座1固定连接，底板45上可以具有安装孔34用来与底座1固定连接，底板45的采用可以使支架更加平稳且便于支撑位置的调整。
所述的汽车发动机前横梁检具还可以包括检测销13。如图12所示，所述的检测销13为中心垂直杆状体，其最下端37是圆柱体，在圆柱体37上有一沿圆柱边缘向圆柱中心斜切形成的且高于端面39的凸出尖角38。检测销13用于插入且伸出前横梁安装孔位检测板21、前横梁安装孔位检测板5或前稳定杆安装孔位检测板6的检测通孔24，并检测各安装孔位尺寸精度。
采用上述结构的本实用新型能准确地对汽车发动机前横梁进行检测，不需要多次定位基准测量和座标换算，克服了测量效率低难以满足生产要求的缺点，提高了检测工作的效率。
下面说明本实用新型的汽车发动机前横梁检具在检测工件尺寸精度中的工作过程。
因为底座1是整个检具设计、安装和调试的基准，所以定位基准架9、检测支撑架20、前稳定杆安装孔位检测板安装支架15、水箱安装孔位检测架10或前横梁安装孔位检测板安装支架2、长度检测架4、支撑架16在与底座1进行固定安装时应先行按同一系列被测工件要检测的相关尺寸所要求尺寸公差范围进行定位，然后在用螺栓固定连接，检具安装好后即可对工件进行检测，如图1、2、或4、5所示。
首先将被测工件如图13所示用来作定位基准孔的孔卡入定位基准架9上的定位销49并使被测工件置于检测支撑架20或长度检测架4之间来检测工件长度，由检测支撑架20的支撑板55或支撑架16的支撑板46支撑在被测工件两边的下方，同时检测支撑架20上安装的前横梁安装孔位检测板21上的检测通孔24或前横梁安装孔位检测板安装支架2上安装的前横梁安装孔位检测板21上的凸块22和23上的检测通孔24应与被测工件要检测的安装孔相对应，也就是其中心轴线应与被测工件相对应的前横梁安装孔中心轴线一致或平行，前稳定杆安装孔位检测板安装支架15上安装的前稳定杆安装孔位检测板6上的检测通孔24应与被测工件要检测的安装孔相对应，也就是其中心轴线应与被测工件相对应的前稳定杆安装孔的中心轴线一致或平行，然后在检测通孔24中分别插入且伸出的用于检测安装孔尺寸精度的检测销13，检测销13在检测通孔中旋转两周，在被测工件上画圆，观测被检测的安装孔是否包含在所画圆内，如在其内或相切则孔位合格，否则为不合格。
水箱安装孔位检测架10中的水箱安装孔位检测板42上有检测通孔24，其检测通孔24应与被测工件的水箱安装孔相对应，检测通孔24中有插入且伸出的用于检测安装孔尺寸精度的检测销13，检测销13的中心轴线应与被测工件相对应的水箱安装孔中心轴线一致或平行，检测销13在检测通孔中旋转两周，在被测工件上画圆，观测被检测的安装孔是否包含在所画圆内，如在其内或相切则孔位合格，否则为不合格，水箱安装支撑面是用锥形间隙测量尺7测量水箱安装孔位检测板42上表面与被测工件12的水箱支架支撑面的距离来测定的如图9所示。
采用这种结构方式能迅速准确地对汽车发动机前横梁进行检测，解决了汽车发动机前横梁定位困难，通过一次定位基准就能检测该件相关尺寸精度是否在要求的尺寸公差范围内，不需要多次定位基准测量和座标换算，克服了测量效率低难以满足生产要求的缺点，提高了检测工作的效率。
权利要求1.一种汽车发动机前横梁检具，其特征在于，该检具包括底座(1)、定位基准架(9)、至少2个支架和至少二个安装孔位检测板，其中，所述支架和定位基准架(9)分别与底座(1)固定连接；安装孔位检测板与支架活动且可固定地连接；安装孔位检测板上包括至少一个检测通孔(24)。
2.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述的底座(1)具有多个定位孔(33)和多个固定安装孔(34)。
3.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述的定位基准架(9)包括支撑板(47)和至少2个定位销(49)，支撑板(47)与底座(1)固定连接，定位销(49)与支撑板(47)的顶部固定连接。
4.根据权利要求3所述的检具，其特征在于，所述的定位基准架(9)具有底板(52)，底板(52)位于支撑板(47)和底座(1)之间，并且分别与支撑板(47)和底座(1)固定连接；定位基准架(9)还具有定位板(48)，定位板(48)与支撑板(47)上部垂直固定连接，定位销(49)与定位板(48)固定连接。
5.根据权利要求4所述的检具，其特征在于，定位基准架(9)还具有凸块(8)，凸块(8)与定位板(48)上表面固定连接，定位销(49)与凸块(8)垂直固定连接。
6.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述的支架是检测支撑架(20)，所述的安装孔位检测板是前横梁安装孔位检测板(21)，检测支撑架(20)包括长度检测板(44)和支撑板(55)，长度检测板(44)与底座(1)固定连接，支撑板(55)垂直固定连接在长度检测板(44)的上部，且长度检测板(44)的顶部与前横梁安装孔位检测板(21)活动且可固定地连接。
7.根据利要求6所述的检具，其特征在于，所述的检测支撑架(20)具有底板(53)，底板(53)位于长度检测板(44)和底座(1)之间，并且分别与长度检测板(44)和底座(1)固定连接。
8.根据权利要求6所述的检具，其特征在于，所述的前横梁安装孔位检测板(21)同一面的一侧有连接孔与检测支撑架(20)的长度检测板(44)连接，另一侧上有至少一个检测通孔(24)。
9.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述的支架是前横梁安装孔位检测板安装支架(2)，所述的安装孔位检测板是前横梁安装孔位检测板(21)，前横梁安装孔位检测板安装支架(2)包括支撑板(28)和支撑块(31)，支撑板(28)与底座(1)固定连接，支撑板(28)上部的一侧有连接孔与前横梁安装孔位检测板(21)活动连接，另一侧有与支撑板(28)固定连接的、用于支撑前横梁安装孔位检测板(21)的支撑块(31)。
10.根据权利要求9所述的检具，其特征在于，所述的前横梁安装孔位检测板安装支架(2)具有底板(26)，底板(26)位于支撑板(28)和底座(1)之间，并且分别与支撑板(28)和底座(1)固定连接；前横梁安装孔位检测板安装支架(2)还具有连接板(29)，连接板(29)对称固定连接在支撑板(28)上部的一侧且连接板(29)上有连接通孔(30)与摇臂(3)活动连接，支撑板(28)上部的另一侧有与支撑板(28)固定连接的支撑块(31)，支撑块(31)支撑摇臂(3)且摇臂(3)与前横梁安装孔位检测板(21)固定连接。
11.根据权利要求9所述的检具，其特征在于，所述的前横梁安装孔位检测板(21)的一侧有连接通孔(32)与支撑板(28)上部一侧的连接孔活动连接或与摇臂(3)固定连接，另一侧有至少一个检测通孔(24)。
12.根据权利要求9所述的检具，其特征在于，所述的前横梁安装孔位检测板(21)具有至少一个凸块(22)或(23)与其固定连接，凸块(22)或(23)上有至少一个检测通孔(24)。
13.根据权利要求1、6或9所述的检具，其特征在于，所述的支架还包括前稳定杆安装孔位检测板安装支架(15)，所述的安装孔位检测板还包括前稳定杆安装孔位检测板(6)，前稳定杆安装孔位检测板安装支架(15)包括支撑板(28)和支撑块(35)，支撑板(28)与底座(1)固定连接，支撑板(28)上部的一侧有连接孔与前稳定杆安装孔位检测板(6)活动连接，另一侧有与支撑板(28)固定连接的支撑块(35)，且支撑块(35)的支撑面(36)向下倾斜。
14.根据权利要求13所述的检具，其特征在于，所述的前稳定杆安装孔位检测板安装支架(15)具有底板(26)，底板(26)位于支撑板(28)和底座(1)之间，并且分别与支撑板(28)和底座(1)固定连接；前稳定杆安装孔位检测板安装支架(15)还具有连接板(29)，连接板(29)对称固定连接在支撑板(28)上部的一侧且连接板(29)上有连接通孔(30)与摇臂(3)活动连接，另一侧有固定连接的支撑块(35)且支撑块(35)的支撑面(36)向下倾斜，摇臂(3)与前稳定杆安装孔位检测板(6)固定连接。
15.根据权利要求13所述的检具，其特征在于，所述的前稳定杆安装孔位检测板(6)的一侧有连接通孔(32)与支撑板(28)上部一侧的连接孔活动连接或与摇臂(3)固定连接，另一侧有至少一个检测通孔(24)。
16.根据权利要求1、6或9所述的检具，其特征在于，所述的支架还包括水箱安装孔位检测架(10)，所述的安装孔位检测板还包括水箱安装孔位检测板(42)，水箱安装孔位检测架(10)包括支撑板(41)，支撑板(41)与底座(1)固定连接，水箱安装孔位检测板(42)与支撑板(41)的上部垂直并固定连接且水箱安装孔位检测板(42)上有至少一个检测通孔(24)。
17.根据权利要求16所述的检具，其特征在于，所述的水箱安装孔位检测架(10)具有底板(40)，底板(40)位于支撑板(41)和底座(1)之间，并且分别与支撑板(41)和底座(1)固定连接。
18.根据权利要求1、6或9所述的检具，其特征在于，所述的支架还包括长度检测架(4)，长度检测架(4)包括长度检测板(44)，长度检测板(44)与底座(1)固定连接。
19.根据权利要求18所述的检具，其特征在于，所述的长度检测架(4)具有底板(43)，底板(43)位于长度检测板(44)和底座(1)之间，并且分别与长度检测板(44)和底座(1)固定连接。
20.根据权利要求1、6或9所述的检具，其特征在于，所述的支架还包括支撑架(16)，支撑架(16)包括支撑板(46)，支撑板(46)与底座(1)固定连接。
21.根据权利要求20所述的检具，其特征在于，所述的支撑架(16)具有底板(45)，底板(45)位于支撑板(46)和底座(1)之间，并且分别与支撑板(46)和底座(1)固定连接。
22.根据权利要求8、11、12、15中任意一项所述的检具，其特征在于，该检具还包括检测销(13)，检测销(13)为中心垂直杆状体，其最下端(37)是圆柱体，在圆柱体(37)上有一沿圆柱边缘向圆柱中心斜切形成的且高于端面(39)的凸出尖角(38)，检测销(13)插入且伸出前横梁安装孔位检测板(21)、前稳定杆安装孔位检测板(6)、水箱安装孔位检测板(42)的检测通孔(24)。
专利摘要本实用新型是关于一种汽车发动机前横梁检具，该检具包括底座、定位基准架、至少两个支架和安装孔位检测板，其中，所述支架和定位基准架分别与底座固定连接；安装孔位检测板与支架活动连接；安装孔位检测板上包括至少一个检测通孔。本实用新型提供的汽车发动机前横梁检具可以用于同一系列，多种工件不同型面的空间尺寸检测，成本低，使用方便，提高了产品的抽检率和质量。
文档编号G01M15/00GK2861951SQ20052012227
公开日2007年1月24日 申请日期2005年9月27日 优先权日2005年9月27日
发明者李选民, 刘宝乾, 朱敏哲 申请人:比亚迪股份有限公司