专利名称：热管性能检测装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种检测装置，特别是指一种热管性能检测装置。
背景技术：
热管的基本构造是在密闭管材内壁衬以易吸收作动流体的多孔质毛细结构层，而其中央的空间则为空胴状态，并在抽真空的密闭管材内注入相当于毛细结构层细孔总容积的作动流体，依吸收与散出热量的相关位置可分为蒸发段、冷凝段以及其间的绝热段。
热管的工作原理是当蒸发段吸收热量使蕴含于毛细结构层中的液相作动流体蒸发，并使蒸汽压升高，而迅速将产生的高热焓蒸汽流沿中央的通道移往压力低的冷凝段散出热量，凝结液则借毛细结构层的毛细力再度返回蒸发段吸收热量，如此周而复始地通过作动流体相变化过程中吸收与散出大量潜热的循环，进行连续性的热传输，且由于作动流体在上述过程中的液相与汽相共存，以致热管可在温度几乎保持不变的状况下扮演快速传输大量热能的超导体角色而广为各种领域所应用。
由于热管的性能测试主要着重在最大热传量(Qmax)以及由蒸发段至冷凝段的温度差(ΔT)两项参数，因此在一给定的热量传输状况下可以通过该温度差而获知其热阻值，进而评估热管的性能；当给定的热量超过热管的最大热传量时，由于原正常热量传输机制遭到破坏而使热阻值骤增，以致蒸发段的温度也随之骤升。
现有技术中的一种热管性能检测方法是将热管蒸发段插入被加热的衡温液体中，待热管温度稳定后，通过温度传感器例如热电偶、电阻温度传感器(RTD)等量测衡温液体与热管冷凝端之间的温度差以评估热管的性能；然而，上述现有技术无法有效量测出热管的最大热传量及热阻，因此不能准确反映出热管的热传性能。
现有技术中的另一种如图1所示的热管性能检测装置，是以电热丝1为热源缠绕在热管2的蒸发段2a表面，同时以冷却水套3为热沉套设于冷凝段2b表面，通过量测电热丝1的电压与电流可以给热管2一定的加热功率，并同时通过调制冷却水套3的流量及入口水温来移除该加热功率，并以控制热管2在绝热段2c的稳定操作温度，而热管2的最大热传量以及由蒸发段2a至冷凝段2b的温度差则可由设于热管2表面的各温度传感器4得知。
但是，上述现有热管性能检测装置仍有以下缺点由于蒸发段2a与冷凝段2b的长度不易准确控制，是造成评估热管性能变异的重要因素；且由于热量的散失及温度的量测均易受到测试环境的影响而产生变异；以及热管和热源及热沉的密合热接触不易有效控制等缺点，均不利于精确评估热管的性能，又由于安装与拆卸十分繁琐费工，上述现有热管性能检测装置仅适用于实验室规模的小量热管测试，完全无法因应量产制程所需的检测要求。
为配合热管量产制程的检测要求，必需对数量庞大且形式多样化的热管进行严格的品质把关；由于检测同一形式的量产热管即需要同时使用大量的检测机台，且这些检测机台需长期而频繁的重复使用；因此，除了机台本身的量测准确性外，更必须对大量检测机台的组装变异及操作变异予以严格控管；基于检测装置的良窳将直接影响生产的良率与成本，业者势必面临检测时的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、与可靠性的多重挑战；有此，有必要对目前的热管检测装置作大幅改进，从而将组装与操作及元件制造的模组化设计一并纳入，以符合热管量产制程的检测需求。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种适用于量产制程的热管性能检测装置。
一种热管性能检测装置，包括一固定部、一活动部及一承载部，该承载部设有供检测装置形成整体结构及定位的平台，该固定部与活动部分别设有至少一发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部及至少一使活动部与固定部离合时防止其相对位置偏离的定位机构，该量测容置部中设有至少一温度传感器。
与现有技术相比，上述热管性能检测装置由于活动部移向固定部时使量测容置部的壁面与设置于其中的热管管壁密合热接触以降低热阻，反之，当活动部移离固定部时可将完成检测的热管快速取出，并将另一待测热管快速插入至定位；再由于设置于固定部与活动部之间的定位机构，使活动部移向或移离固定部时均涵盖在定位机构的高度范围内，且活动部与固定部维持滑动密合状态，以确保活动部与固定部的相对位置不致偏离，从而确保量测容置部壁面与热管管壁密合热接触；从而通过模组化设计达到符合量产检测需求，使所组装与操作的热管检测装置具有良好的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、与可靠性等多重优点。
图1是现有热管性能检测装置的结构示意图。
图2是本发明热管性能检测装置一实施例的立体图。
图3是图2的立体分解图。
图4A是图3中固定部及温度传感器的立体分解图。
图4B是图4A的立体组装图。
图5是本发明热管性能检测装置第二实施例的结构示意图。
图6A是本发明热管性能检测装置第三实施例的结构示意图。
图6B是图6A的立体分解图。
图7A是图6中的定位件的一种结构示意图。
图7B是图6中的定位件的另一种结构示意图。
图8是本发明热管性能检测装置第四实施例的结构示意图。
具体实施例方式
以下参照图2至图8，对本发明热管性能检测装置予以进一步说明。
图2为本发明热管性能检测装置的第一实施例的一外观立体图，图3为图2的一立体分解图。该检测装置主要包括一固定部20及一活动部30。其中固定部20为锁固于一稳固平台例如测试桌或其它支撑机构的不动件，是由导热性良好的材质制成，该固定部20内部穿设有至少一发热元件22(如图4所示)，例如电热棒、电阻线圈、石英管、正温度系数材料(PTC)等，并通过导线220和外部的功率供应器(图未示)连接，固定部20对应于该导线220伸出的平面上设有凸伸部29，该固定部20设有容置发热元件22的容置孔，该发热元件22的壁面与容置孔的壁面密贴，以提供固定部20均匀的温度分布且使发热元件22不致过热；该固定部20表面设有与热管蒸发段管壁密合热接触的至少一加热凹槽24，以便发热元件22所提供的热量可被热管的蒸发段充分吸收；为达上述目的，在固定部20朝活动部30方向设置定位凸耳25(定位机构)，该定位凸耳25是朝活动部30方向沿固定部20外侧壁面延伸的薄形凸出物，使活动部30移向或移离固定部20时均涵盖在定位凸耳25的高度范围内，且使活动部30与定位凸耳25之间的壁面维持滑动密合状态，以确保活动部30与固定部20的相对位置不致偏离，从而确保固定部20的加热凹槽24壁面与热管管壁密合热接触；并通过在加热凹槽24中的壁面上设置可独立运作且能自动密贴于热管管壁的至少一支温度传感器26，作为检测热管性能的指标；为防止固定部20的热量分流至稳固平台，在固定部20背面与稳固平台之间需设置一绝热底板28。
活动部30也是由导热性良好的材质制成，其内部同样穿设有至少一发热元件22，并通过导线220和外部的功率供应器(图未示)连接，活动部30对应该导线220伸出的平面上设有凸伸部39，该活动部30也设有容置发热元件22的容置孔33，该发热元件22的壁面与容置孔33的壁面密贴，以提供活动部30均匀的温度分布且使发热元件22不致过热；活动部30对应于固定部20的加热凹槽24位置设置相对应的定位加热凹槽32，以便当活动部30移向固定部20时形成至少一量测槽孔50，使设置于量测槽孔50中的热管管壁与槽孔壁面密合热接触以降低热阻；为达上述目的，活动部30的外形与尺寸需配合固定部20所设置的定位凸耳25，使活动部30沿加热凹槽24方向的两侧面滑动嵌入定位凸耳25的内面；该活动部30通过在定位加热凹槽32的壁面上设置可独立运作且自动密贴于热管管壁的至少一支温度传感器36，作为检测热管性能的指标。
为进一步确保热管管壁与量测槽孔50壁面密合热接触，可以采用至少一扣件或螺丝使活动部与固定部可拆卸及扣合，但为达到热管量产制程的检测需求以及在大量组装时的准确定位，本发明的实施例中采用一种承载部10来负责热管性能检测装置的整体结构及精准定位，以取代上述稳固平台及扣件或螺丝等传统的固定与扣合方式，使固定部20成为锁固于承载部10的不动件，并采用能准确进行线性运动的驱动部40，使活动部30由固定于承载部10上的驱动部40来导引，达到活动部30朝固定部20进行精准线性运动的目的，使设置于量测槽孔50中的热管管壁与槽孔壁面密合热接触以降低热阻。为方便检测，本发明将热管插入量测槽孔50的方向朝向接近操作者，而将发热元件22的导线220以及温度传感器26、36的感温线伸出方向朝向远离操作者。
另外，在实际应用中热管蒸发段的吸热面可能会经折弯压扁制程，该量测槽孔50的尺寸与形状是依据热管蒸发段的吸热面尺寸与形状作匹配，例如待测热管为平板状或扁平状时，该固定部20与活动部30的相对表面不必形成容置热管的凹槽等结构，而直接由固定部20与活动部30的相对平面组成容置热管的量测容置部，通过该量测容置部的平面抵紧该平板状或扁平状热管即可，温度传感器26、36设置于该量测容置部的平面上。在本发明中仅以最常使用的圆形管为例作说明。
再则，上述设置于固定部20的定位凸耳25也可设置于活动部30，而此时固定部20的外形与尺寸需配合活动部30所设置的定位凸耳，使固定部20沿定位凹槽32方向的两侧面滑动嵌入定位凸耳的内面，也可达到相同的准确定位效果。
承载部10包括一基体12(例如电磁吸盘、升降调整座、固定支撑座等)、一与基体12锁固的箱体60。该基体12与箱体60组合形成一组立支架结构。该基体12具有一支撑板124，其上穿设有供发热元件的导线220及温度传感器26的感温线顺利导引出的开孔1242及1244，并该支撑板124相对两端缘向下延伸设有固定脚120，该固定脚120之间形成供导线220及感温线导引出或进行其它操作的空洞部122。其中，该基体12除具有将热管性能检测装置稳固于测试桌面外，并可搭配具有高度、角度的调整机构以配合实际热管性能检测的需要，本发明中仅以固定支撑座为例作为以下实施例的说明。
箱体60罩盖活动部30与固定部20的外部面积，其呈隔离腔体的独立结构，具有良好的绝热功效，使测试结果稳定而不受量测环境变异的影响；该箱体60包含供锁固于基体12上的一底板66，固定部20通过绝热底板28锁固于该底板66上，该箱体60内侧壁面朝向固定部20凸伸形成若干定位凸筋67，以该定位凸筋67和固定部20周边的接触定位并降低箱体60内壁和固定部20的直接接触面积，达到检测机台的测试结果不受量测环境影响的绝热功效，并维持滑动配合的导引功能，有效降低组装与操作的变异，其底板66上设有供温度传感器26的感温线及发热元件的导线220伸出的出口65。该箱体60对应量测槽孔50的侧壁面设有开口62，其中设有一开口62的侧壁面为从箱体60分离出形成一独立的侧板68，该侧板68可分离的安装于箱体60上，从而便于将活动部30及固定部20于箱体60内进行组装或拆卸等操作。箱体60顶壁面设有供驱动部40转轴穿过的通孔64及供温度传感器26感温线伸出的出口65。通过锁固于箱体60顶部外侧的驱动部40，并以驱动部40转轴伸入箱体60内通过螺杆42锁固于活动部30上，以便对活动部30进行线性导引，从而使活动部30的移动空间完全规范在固定不动的箱体60内部，也即当活动部30移向固定部20时，箱体60顶部内侧与活动部30之间有一较大的空间，反之，当活动部30移离固定部20时，该空间随之缩小；因此具有上述特征的本实施例可在更简单的架构下发挥更优异的功效。其中，该绝热底板28大致呈框体，使固定部20坐落于其内，其底板向上延伸设有数个定位凸筋284与固定部20接触，以更好的进行绝热，该底板上与箱体60的出口65对应的位置同样设有导线220及感温线伸出的开孔280及282，并对应固定部20的凸伸部29设有一凹部289。
操作时，将活动部30移离固定部20一短距离，以便将待测热管的蒸发段顺利插入量测槽孔50中，或将已完成检测的热管顺利移离量测槽孔50；以及将活动部30移向固定部一短距离，以便对已插入量测槽孔50中的待测热管的蒸发段与固定部20及活动部30对应凹槽24、32的壁面密合热接触，从而降低蒸发段吸热的接触热阻；达到检测的准确性、便利性与快速性的功效。
在上述操作过程中通过导引活动部30的驱动部40，使其与固定部20的定位凸耳25始终维持密合滑动的状态下进行线性运动，且由于箱体60侧板的内壁与固定部20周边的面积通过定位凸筋67使其密合接触，除可达到准确导引活动部30的线性运动外，并透过模组化的元件设计与制造，确保由活动部30的定位凹槽32与固定部20的加热凹槽24所形成的量测槽孔50不致因为长期频繁使用而移位，使本发明的热管性能检测装置符合量产检测需求，达到在产线大量复制及使用该装置时不论由何操作员组装及测试，这些装置的组装具有良好的一致性及可靠性，其所量测的结果具有良好的一致性及重现性。且由于上述配备箱体60的本实施例罩盖活动部30与固定部20的外部面积，使唯一需与外界连通的量测槽孔50则以对应于箱体60侧壁面所设的开口62引入，因此本发明的热管性能检测装置具有良好的绝热功效，使测试结果稳定而不受量测环境变异的影响。
另外，前述基体12与箱体60连接的方式适用于本实施例的垂直组立应用，在实际使用中可能使固定部20与活动部30更动成水平或需作调整角度的应用，因此该基体12可安装于其它位置以配合实务需求。
驱动部40(例如气缸、油压缸、步进马达等)是固定于箱体60上，其转轴穿过箱体60并通过一螺杆42与活动部盖板34固接，以便将活动部30与固定部20进行线性运动，其中，该盖板34与活动部30具有凸伸部39的一端上呈一定间距并通过两端攻有螺纹的若干支撑杆150锁固，该盖板34上设有与螺杆42结合的通孔；本发明通过设于活动部30上的驱动部40导引，使活动部30朝固定部20进行线性运动，其功能包括(1)使活动部30移离固定部20一短距离(如约5mm)，以便将待测热管的蒸发段顺利插入量测槽孔50中或将已完成检测的热管顺利移离量测槽孔50；(2)使活动部30移向固定部20一短距离，以便对已插入量测槽孔50中的待测热管蒸发段和固定部20加热凹槽24的壁面密合热接触，从而降低蒸发段吸热的接触热阻。上述通过设于活动部30上的驱动部40，使其与固定部20进行线性运动，达到检测的准确性、便利性与快速性的功效。
另，在实际应用中使活动部30与固定部20的位置互换，并驱动部40也可安装于靠近固定部20的位置(例如安装于基体12的空洞部122内)；也即可以改为通过设于原固定部20上的驱动部40导引，使原固定部20朝原活动部30进行线性运动，也可达到相同的效果；也可以同时在原活动部30与原固定部20上分别装设该驱动部40导引。
上述固定部20、活动部30与驱动部40的功能发挥是通过该承载部10的组装整合及精准定位，构成一种适用于量产制程中的热管性能检测装置。另外，前述基体12与箱体60连接的方式适用于本实施例的垂直组立应用，在实际使用中可能使固定部20与活动部30更动成水平或需作调整角度的应用，因此该基体12可安装于其它位置以配合实务需求。另，本实施例中发热元件22与量测槽孔50垂直设置，而实际上也可以与量测槽孔50平行设置。又，固定部20(或活动部30)的侧面另外设置一温度量测孔202并容入一温度感温器进行测温，以避免当活动部30移离固定部20而使上述温度传感器36、26未工作状态下，活动部30与固定部20过热而损害发热元件22等，该温度量测孔202一侧设有引出其感温线的引出槽204。
请参阅图4A，是图3中固定部20及其温度传感器26的立体分解图，图4B为图4A的一立体组装图；该固定部20设有容置温度传感器26的容置洞27，而该温度传感器26包括一对不同极性的感温线(热电偶线)260、一容置于该容置洞27内并感温线260可穿设的感温座262、可紧密接触于感温座262上的弹簧264以及通过弹簧264将穿设有感温线260的感温座262弹性螺锁于容置洞27内的螺丝266，该螺丝266中心开设有供感温线伸出的通孔。当热管放入量测槽孔50内并由活动部30与固定部20夹紧时，温度传感器26的不同极性的感温线260触及热管管壁而电性连接，从而完成测温任务。活动部30的温度传感器36与固定部20的温度传感器26相同。
图5为本发明热管性能检测装置的第二实施例的一立体结构示意图；本实施例与第一实施例的区别在于在固定部20a朝活动部30a方向设置另一种定位凸耳25a，该定位凸耳25a是朝活动部30a方向自固定部20a外侧壁面凸伸的薄形凸出物，并将固定部20a外侧壁面沿定位凸耳25a下方予以去除，使该定位凸耳25a呈与固定部20a外侧壁面向外凸出，或该定位凸耳25a为独立的板体，于固定部20a侧壁面贴设并朝向活动部30a的方向凸出于固定部20a，此时箱体60a的内侧壁上无需设置定位凸筋。
图6A为本发明热管性能检测装置第三实施例的一立体结构示意图，图6B为图6A的立体分解图；本实施例与第一实施例的区别在于绝热底板28b背面凸伸设有数个凸柱283与箱体60b的底板66b固定；活动部30b与箱体60b顶板之间设置一与第一实施例的绝热底板28相同结构的绝热顶板38，且箱体60b顶板上方设置一用来支撑驱动部40b的支撑座41，该支撑座41与第一实施例及本实施例中的支撑座12b结构相同，因此本实施例无需使用第一实施例所述的盖板，该箱体60b的顶板上海设有供驱动部40b转轴穿过的通孔64b。另，箱体60b的侧板68b(背板)的对应开口62b处设有一定位件69，以便在量产过程中能够快速将热管的一定蒸发段长度准确插入量测槽孔50b，确保量测的一致性及重现性，该定位件69可根据热管蒸发段的长度大小对应开口62b可设置为如图7A或图7B所示的具有凹穴692或凸柱694的结构。
图8为本发明热管性能检测装置的第四实施例的一立体结构示意图；本实施例与第三实施例的区别在于箱体60c顶板与绝热顶板38c之间设置一盖板34c，而此时无需第三实施例所述的支撑座；侧板38c的靠近上端部位设有引出感温线等的出口65c，因此箱体60c的顶板无需设置出口等结构。
为达简化加工及降低成本的需求，该箱体、绝热底板、绝热顶板、盖板及感温座等可以采用一种易于成型且热导性差的材料，例如塑料、PE、ABS等通过射出、冲压、铸造或以电木、铁弗龙等通过机械加工等成形方式制作，并与采用一导热性良好的金属，如铜、铝等所制成的固定部20与活动部30匹配，再可通过在凹槽24、32壁面镀银、镍等来防制因长期使用而使接触面氧化，进而导致热传效率降低。
本发明通过模组化设计使热管性能检测装置符合量产检测需求，通过设于固定部或活动部的定位凸耳，使活动部的线性运动受到和定位凸耳密合滑动的准确导引，不受长期频繁使用而移位，进而使本发明装置及其所量测的结果具有良好的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、及可靠性等多重优点。
较现有技术的不利于准确评估热管性能，安装与拆卸十分繁琐费工，以及仅适合实验室的小量测试等缺点，实难以因应量产制程所需的检测要求；本发明已大幅改善现有技术的缺点，故不论就成本效益言、就产品可靠度言、就量产应用言、就检测效能言，本发明经模组化设计的热管性能检测装置明显优于现有热管性能检测装置，并同时适用于实验室及量产制程的各项热管性能参数的量测。
权利要求
1.一种热管性能检测装置，其特征在于该检测装置包括一固定部、一活动部及一承载部，该承载部设有供检测装置形成整体结构及定位的平台，该固定部与活动部分别设有至少一发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部及至少一使活动部与固定部离合时防止其相对位置偏离的定位机构，该量测容置部中设有至少一温度传感器。
2.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述量测容置部通过固定部与活动部的相对平面组成，其可容置平板状或扁平状热管。
3.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述量测容置部为一量测槽孔。
4.如权利要求3所述的热管性能检测装置，其特征在于上述量测槽孔包含设于固定部朝向活动部表面的加热凹槽。
5.如权利要求4所述的热管性能检测装置，其特征在于上述量测槽孔还包含活动部在其对应于固定部的加热凹槽位置设置相对应的定位加热凹槽。
6.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述温度传感器一端露出设定于该量测容置部壁面。
7.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述定位机构是于固定部/活动部两侧壁朝向活动部/固定部延伸的定位凸耳，该活动部/固定部的外形与尺寸需配合固定部/活动部所设置的定位凸耳，使活动部移向或移离固定部时均涵盖在定位凸耳的高度范围内。
8.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述定位机构是一独立的板体状定位凸耳，贴设于固定部/活动部侧壁面并朝向活动部/固定部的方向凸出，该活动部/固定部的外形与尺寸需配合固定部/活动部所设置的定位凸耳，使活动部移向或移离固定部时均涵盖在定位凸耳的高度范围内。
9.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述承载部包括一罩盖固定部与活动部外部的呈隔离腔体的箱体，该箱体具有一供固定部锁固的壁面，其远离固定部的壁面与活动部具有一定间距，该箱体对应量测容置部设有开口。
10.如权利要求9所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体的内壁面朝向固定部凸伸设有若干定位凸筋与固定部接触定位。
11.如权利要求9所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体对应一侧的开口设有定位热管蒸发段长度的定位件，该定位件对应开口设有凹穴或凸柱。
12.如权利要求9所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体与固定部之间设有一绝热底板。
13.如权利要求12所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体与活动部之间设有一盖板，该盖板与活动部具一定间距并通过数个支撑杆固定于活动部上。
14.如权利要求12所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体与活动部之间也设有一绝热顶板。
15.如权利要求9所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一驱动部，固定于箱体上并与活动部连接，使活动部相对固定部进行线性移动。
16.如权利要求15所述的热管性能检测装置，其特征在于上述驱动部为气缸、油压缸或步进马达。
17.如权利要求9所述的热管性能检测装置，其特征在于该承载部还包括供该箱体锁固的一基体，该基体为固定支撑座、电磁吸盘或升降调整座。
18.如权利要求17所述的热管性能检测装置，其特征在于上述基体为固定支撑座，该固定支撑座具有一支撑板，该支撑板两端向下延伸设有固定脚，该固定脚还形成供发热元件导线及温度传感器感温线引伸出的空洞部。
19.如权利要求13或14所述的热管性能检测装置，其特征在于上述箱体、绝热底板、盖板或绝热顶板为由一种易于成型且热导性差的材料制成。
20.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于上述活动部及固定部均设有供发热元件容置的容置孔，该容置孔与量测容置部垂直或平行设置，该发热元件为电热棒、电阻线圈、石英管或正温度系数材料(PTC)，并通过导线和外部的功率供应器连接。
21.如权利要求20所述的热管性能检测装置，其特征在于上述活动部与固定部为由铜、铝等导热性能好的金属制成，该量测容置部壁面镀银、镍等防氧化材料。
全文摘要
本发明公开一种热管性能检测装置，包括一固定部、一活动部及一承载部，该承载部设有供检测装置形成整体结构及定位的平台，该固定部与活动部分别设有至少一发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部及至少一使活动部与固定部离合时防止其相对位置偏离的定位机构，该量测容置部中设有至少一温度传感器。该检测装置通过模组化设计达到符合量产检测需求，使所组装与操作的热管检测装置具有良好的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、与可靠性等多重优点。
文档编号G01M99/00GK101086487SQ20061006107
公开日2007年12月12日 申请日期2006年6月9日 优先权日2006年6月9日
发明者刘泰健, 侯春树, 李孝龙, 童兆年 申请人:富准精密工业(深圳)有限公司, 鸿准精密工业股份有限公司