卧式智能变速箱体自动检测机组的制作方法
【专利摘要】本发明涉及变速箱体的检测设备，具体地说是一种卧式智能变速箱体自动检测机组。包括机身、床头、床尾上部、床尾下部、定位系统、床头动力系统、床尾动力系统、法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置，其中床头、床尾上部和床尾下部设置于机身上，床尾上部和床尾下部滑动连接，定位系统和床头动力系统设置于床头内，法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置设置于床尾上部，床尾动力系统设置于床尾下部、并与床尾上部连接，床尾上部通过床尾动力系统的驱动在床尾下部上移动；变速箱体设置于床头和床尾之间、并一端通过定位系统与床头连接，通过间隙测量装置及跳动值测量装置对变速箱的间隙测量及法兰盘的跳动值测量。本发明功能集成化、可操作性好、自动化程度高，适合高水平装配生产线的应用。
【专利说明】卧式智能变速箱体自动检测机组
【技术领域】
[0001]本发明涉及变速箱体的检测设备，具体地说是一种卧式智能变速箱体自动检测机组。
【背景技术】
[0002]变速箱装配箱体的检测在整个装配过程中具有举足轻重的作用，它直接关系到装配箱体的合格与否。目前，装配箱体的检测主要为手工形式，单独检测，没有统一的设备对装配箱体进行检测。传统方式检测间隙是通过吊装设备将装配箱体垂直吊起靠装配箱体自身的重量使法兰盘与箱体产生一定的间隙，再通过测量设备测量间隙从而检测出装配箱体的合格情况。检测装配箱体法兰盘的跳动情况是通过其它设备进行，这种测量设备只能进行单独的跳动测量。上述几种方式具有明显的缺点和不足现分析如下:人工测量，受到测量者测量习惯的影响，不同的测量者可能会产生不同的测量结果；设备功能单一造成了资源浪费。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明的目的在于提供一种卧式智能变速箱体自动检测机组。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0005]一种卧式智能变速箱体自动检测机组，包括机身、床头、床尾上部、床尾下部、定位系统、床头动力系统、床尾动力系统、法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置，其中床头、床尾上部和床尾下部设置于机身上，所述床尾上部和床尾下部滑动连接，所述定位系统和床头动力系统设置于床头内，所述法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置设置于床尾上部，床尾动力系统设置于床尾下部、并与床尾上部连接，所述床尾上部通过床尾动力系统的驱动在床尾下部上移动；待检测变速箱体设置于床头和床尾之间、并一端通过定位系统与床头连接，通过间隙测量装置及跳动值测量装置对变速箱与变速箱法兰盘的间隙测量及法兰盘的跳动值测量。
[0006]所述定位系统包括定位法兰和夹紧装置，待检测变速箱体通过定位法兰定位、并通过夹紧装置夹紧。
[0007]所述夹紧装置为两个、并对称设置于床头的两侧，各夹紧装置均包括加载伸缩油缸1、卡紧杆I及夹爪I，其中加载伸缩油缸I安装于床头的后端，所述卡紧杆I的一端与设置于床头后端的加载伸缩油缸I连接，另一端穿过设置于床头前端的轴套与夹爪I连接，所述卡紧杆I通过加载伸缩油缸I的驱动在轴套内滑动。
[0008]所述轴套上设有限位销，所述卡紧杆I的外圆周上设有限位槽，卡紧杆I前行时，所述限位销在限位槽中滑动、并推动卡紧杆I转动。
[0009]所述床头动力系统包括伺服电机1、传动装置及输入轴，其中伺服电机I安装于床头的后端，所述输入轴的两端分别转动安装于床头后端和与床头前端滑动连接的滑动轴套内，伺服电机I的输出端通过传动装置与输入轴连接。[0010]所述动力系统还包括设置于输入轴一侧的输入轴伸缩油缸，所述输入轴伸缩油缸通过连接板与滑动轴套连接，所述输入轴通过输入轴伸缩油缸的驱动前后移动。
[0011]所述床尾下部上设有导轨，所述床尾上部设有与导轨连接的滑块，所述滑块与床尾动力系统连接、并通过床尾动力系统驱动带动床尾上部在床尾下部上的导轨上滑动。
[0012]所述床尾动力系统包括伺服电机I1、传动装置及丝杠，其中伺服电机II的输出端通过传动装置与丝杠连接，所述丝杠与床尾上部设有的滑块螺纹连接。
[0013]所述法兰盘抱紧装置为两个、并对称设置于床尾上部的两侧，各法兰盘抱紧装置均包括加载伸缩油缸I1、卡紧杆II及夹爪II，其中加载伸缩油缸II安装在床尾上部的后端，所述卡紧杆II的一端与加载伸缩油缸II的输出端连接，另一端穿过设置于床尾上部前端的轴套与夹爪II连接，所述轴套上设有限位销，所述卡紧杆II的外圆周上设有限位槽，卡紧杆II前行时，所述限位销在限位槽中滑动、并推动卡紧杆II转动。
[0014]所述间隙测量装置及跳动值测量装置分别连接有双出杆气缸、并通过双出杆气缸驱动伸出床尾上部对变速箱体与变速箱法兰盘进行间隙测量及法兰盘的跳动值测量。本发明的优点及有益效果是:本发明功能集成化、造型美观、可操作性好、自动化程度高，适合高水平装配生产线的应用。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明的结构示意图；
[0016]图2是图1的俯视图；
[0017]图3是本发明床头的外视图；
[0018]图4是本发明床尾的外视图；
[0019]图5是本发明卡紧装置的局部视图；
[0020]图6是本发明测量装置的局部视图。
[0021]其中:1为伺服电机1,2为加载伸缩油缸1,3为输入轴伸缩油缸,4为卡紧杆1,5为床头，6为输入轴，7为接近开关I，8为夹爪I，9为定位法兰，10为床身，11为夹爪II，12为卡紧杆II，13为接近开关II，14为移动传感器，15为床尾上部，16为床尾下部，17为加载伸缩油缸II，18为丝杠，19为伺服电机II，20为光栅尺，21为滑动轴套，22为连接板，23为限位槽，24为限位销，25为轴套，26为双出杆气缸。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图对本发明作进一步描述。
[0023]如图1-4所示，本发明包括机身10、床头5、床尾上部15、床尾下部16、定位系统、床头动力系统、床尾动力系统、法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置，其中床头5、床尾上部15和床尾下部16设置于机身10上，床尾上部15和床尾下部16滑动连接。定位系统和床头动力系统设置于床头5内，所述法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置设置于床尾上部15，床尾动力系统设置于床尾下部16、并与床尾上部15连接，床尾上部15通过床尾动力系统的驱动在床尾下部16上移动。待检测变速箱体设置于床头5和床尾之间、并一端通过定位系统与床头5连接，通过间隙测量装置及跳动值测量装置对变速箱的间隙测量及法兰盘的跳动值测量。[0024]所述定位系统包括定位法兰9和夹紧装置，待检测变速箱体通过定位法兰9定位、并通过夹紧装置夹紧。所述夹紧装置为两个、并对称设置于床头5的两侧，各夹紧装置均包括加载伸缩油缸I 2、卡紧杆I 4及夹爪I 8，其中加载伸缩油缸I 2安装于床头5的后端，卡紧杆I 4的一端与设置于床头5后端的加载伸缩油缸I 2连接，另一端穿过设置于床头5前端的轴套25与夹爪I 8连接，卡紧杆I 4通过加载伸缩油缸I 2的驱动在轴套25内滑动。
[0025]如图5所示，轴套25上设有限位销24，卡紧杆I 4的外圆周上设有限位槽23，限位槽23为斜槽，限位销24与限位槽23的内壁相切。卡紧杆I 4前行时，限位销24在限位槽23中滑动、并推动卡紧杆I 4转动，从而夹爪I 8转动。
[0026]所述床头动力系统包括伺服电机I 1、传动装置、输入轴伸缩油缸3及输入轴6,其中伺服电机I I安装于床头5的后端,输入轴6的两端分别转动安装于床头5后端和与床头5前端滑动连接的滑动轴套21内，伺服电机I I的输出端通过传动装置与输入轴6连接，传动装置采用皮带传动。输入轴伸缩油缸3设置于输入轴6的一侧，输入轴伸缩油缸3通过连接板22与滑动轴套21连接。输入轴伸缩油缸3带动输入轴6前后移动，以适应不同的变速箱体。
[0027]床尾下部16上设有导轨，床尾上部15设有与导轨连接的滑块，所述滑块与床尾动力系统连接。所述床尾动力系统包括伺服电机II 19、传动装置及丝杠18，其中伺服电机II19的输出端通过传动装置与丝杠18连接，丝杠18与床尾上部15设有的滑块螺纹连接，传动装置采用皮带传动。伺服电机II 19驱动丝杠18旋转，滑块带动床尾上部15在床尾下部16上的导轨上前后滑动，以适应不同的变速箱体。
[0028]所述法兰盘抱紧装置为两个、并对称设置于床尾上部15的两侧，各法兰盘抱紧装置均包括加载伸缩油缸II 17、卡紧杆II 12及夹爪II 11，其中加载伸缩油缸II 17安装在床尾上部15的后端，卡紧杆II 12的一端与加载伸缩油缸1117的输出端连接，另一端穿过设置于床尾上部15前端的轴套25与夹爪II 11连接，轴套25上设有限位销24，卡紧杆II 12的外圆周上设有限位槽23，限位槽23为斜槽，限位销24与限位槽23的内壁相切。卡紧杆II 12前行时，限位销24在限位槽23中滑动、并推动卡紧杆II 12转动，从而带动夹爪II 11转动。
[0029]如图6所示，所述间隙测量装置及跳动值测量装置分别连接有双出杆气缸26、并通过双出杆气缸26的驱动伸出床尾上部15对变速箱体进行间隙测量及法兰盘的跳动值测量。所述间隙测量装置采用光栅尺20，跳动值测量装置采用移动传感器14。
[0030]本发明的工作过程是:
[0031]本发明工作时，通过吊装设备将变速箱吊入床头5和床尾上部15之间，一轴对准床头5箱体的转动轴孔中,通过定位法兰9对变速箱体进行初定位,定位后加载伸缩油缸2收缩带动卡紧杆I 4向后移动，限位销24推动卡紧杆I 4转动，将加载伸缩油缸2的前后移动变成转动，从而使夹爪8转动抱紧变速箱体。变速箱体固定后床尾伺服电机II 19驱动丝杠18转动，床尾上部15通过滑块开始在床尾下部上移动，接触变速箱法兰盘后法兰盘抱紧装置(与床头抱夹紧装置工作原理相同)抱紧变速箱法兰盘向后移动，使变速箱法兰盘与箱体之间产生间隙，通过间隙测量装置测出间隙大小；法兰盘抱紧装置松开，位移传感器14在双出杆气缸26的推动下伸出、并与变数箱法兰盘接触，床头伺服电机I I驱动输入轴6转动，输入轴6带动一轴转动，通过挂档操作进而使变数箱法兰盘转动，通过位移传感器14测出变速箱法兰盘的跳动值。
【权利要求】
1.一种卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:包括机身(10)、床头(5)、床尾上部(15)、床尾下部(16)、定位系统、床头动力系统、床尾动力系统、法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置，其中床头(5)、床尾上部(15)和床尾下部(16)设置于机身(10)上，所述床尾上部(15)和床尾下部(16)滑动连接，所述定位系统和床头动力系统设置于床头(5)内，所述法兰盘抱紧装置、间隙测量装置及跳动值测量装置设置于床尾上部(15)，床尾动力系统设置于床尾下部(16)、并与床尾上部(15)连接，所述床尾上部(15)通过床尾动力系统的驱动在床尾下部(16)上移动；待检测变速箱体设置于床头(5)和床尾之间、并一端通过定位系统与床头(5)连接，通过间隙测量装置及跳动值测量装置对变速箱与变速箱法兰盘的间隙测量及法兰盘的跳动值测量。
2.按权利要求1所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述定位系统包括定位法兰(9)和夹紧装置，待检测变速箱体通过定位法兰(9)定位、并通过夹紧装置夹紧。
3.按权利要求2所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述夹紧装置为两个、并对称设置于床头(5)的两侧，各夹紧装置均包括加载伸缩油缸I (2)、卡紧杆I (4)及夹爪I (8)，其中加载伸缩油缸I (2)安装于床头(5)的后端，所述卡紧杆I (4)的一端与设置于床头(5)后端的加载伸缩油缸I (2)连接，另一端穿过设置于床头(5)前端的轴套(25)与夹爪I(8)连接，所述卡紧杆1(4)通过加载伸缩油缸1(2)的驱动在轴套(25)内滑动。
4.按权利要求3所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述轴套(25)上设有限位销(24)，所述卡紧杆I (4)的外圆周上设有限位槽(23)，卡紧杆I (4)前行时，所述限位销(24)在限位槽(23)中滑动、并推动卡紧杆1(4)转动。
5.按权利要求1所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述床头动力系统包括伺服电机I (1)、传动装置及输入轴(6)，其中伺服电机I(1)安装于床头(5)的后端，所述输入轴(6)的两端分别转动安装于床头(5)后端和与床头(5)前端滑动连接的滑动轴套(21)内，伺服电机I(I)的输出端通过传动装置与输入轴(6)连接。
6.按权利要求5所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述动力系统还包括设置于输入轴(6) —侧的输入轴伸缩油缸(3)，所述输入轴伸缩油缸(3)通过连接板(22)与滑动轴套(21)连接，所述输入轴(6)通过输入轴伸缩油缸(3)的驱动前后移动。
7.按权利要求1所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述床尾下部(16)上设有导轨，所述床尾上部(15)设有与导轨连接的滑块，所述滑块与床尾动力系统连接、并通过床尾动力系统驱动带动 床尾上部(15)在床尾下部(16)上的导轨上滑动。
8.按权利要求7所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述床尾动力系统包括伺服电机II (19)、传动装置及丝杠(18)，其中伺服电机II (19)的输出端通过传动装置与丝杠(18)连接，所述丝杠(18)与床尾上部(15)设有的滑块螺纹连接。
9.按权利要求1所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述法兰盘抱紧装置为两个、并对称设置于床尾上部(15)的两侧，各法兰盘抱紧装置均包括加载伸缩油缸II (17)、卡紧杆II(12)及夹爪II (11)，其中加载伸缩油缸II (17)安装在床尾上部(15)的后端，所述卡紧杆II (12)的一端与加载伸缩油缸II (17)的输出端连接，另一端穿过设置于床尾上部(15)前端的轴套(25)与夹爪II (11)连接，所述轴套(25)上设有限位销(24)，所述卡紧杆II(12)的外圆周上设有限位槽(23)，卡紧杆II(12)前行时，所述限位销(24)在限位槽(23)中滑动、并推动卡紧杆11(12)转动。
10.按权利要求1所述的卧式智能变速箱体自动检测机组，其特征在于:所述间隙测量装置及跳动值测量装置 分别连接有双出杆气缸(26)、并通过双出杆气缸(26)驱动伸出床尾上部(15)对变速箱体与变速箱法兰盘进行间隙测量及法兰盘的跳动值测量。
【文档编号】G01B11/14GK103900485SQ201210589753
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2012年12月27日 优先权日:2012年12月27日
【发明者】陈书宏, 马克林, 罗浩然, 邓晓鹏, 刘强 申请人:中国科学院沈阳自动化研究所