一种外径的v形测量方法及气门盘部外径的v形检具的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种外径的V形测量方法，包括：检测外径的V形检具设置一V形角，其角度值为2*α，且α的值为arcsin(1/3)；所述V形检具还包括一传感器，当标准轴放入所述V形角并与所述V形角的两边相切后，所述传感器进行数值预置；当被测轴放入所述V形角并与所述V形角的两边相切后，所述传感器对测量点的位移进行测量，测量点的位移为所述标准轴与所述被测轴的外径差，所述测量点为所述V形角的顶点与所述被测轴的圆心形成的线段与被测轴的外径的交点，且所述传感器的测杆与被测轴的测量点处于所述V形角的角平分线上。相应地，本发明还提供了一种基于上述的“一种外径的V形测量方法”的气门盘部外径的V形检具，解决了现有技术中操作难度大，测量效率低的问题。
【专利说明】-种外径的V形测量方法及气口盘部外径的V形检具
【技术领域】
[0001] 本发明涉及零件外径检测领域，尤其涉及一种外径的V形测量方法及气口盘部外 径的V形检具。
【背景技术】
[0002] 对于轴类零件的外径测量，一般有测长仪、H坐标测量机、光学测量仪、投影仪、游 标卡尺、外径千分尺、卡规、通止规、专用检具等检测手段。它们各具优缺点，适用于不同的 要求和环境。现有技术中，在生产现场，多采用游标卡尺、外径千分尺、卡规、通止规、90° V 形检具等测量，但其使用的局限性亦很明显。
[0003] 游标卡尺分度间隔小，读数时对准刻线产生的测量误差较大，因此检测用时也较 长，因测量前后均需将测爪各开、合一次，不适宜快速高频的直径测量，仅适用于低要求、低 频的轴径检测场合。
[0004] 外径千分尺的测量动作多，每完成一次测量，测量前后均需多圈地旋转微分筒将 活动测化旋出、旋入W便有足够空间将工件放入和取出，因此效率不高。而且测量的准确性 与测量速度的相关性强，重复性和再现性只能在接近零速测量时才能较好得到保证；
[0005] 卡规的测量范围很小，多为0. 1mm左右，通用性差；属压入式测量，卡规易磨损，因 此使用寿命较短，并且对被测零件表面容易形成不可接受的擦痕；
[0006] 通止规主要是针对某一具体尺寸的测量，不具通用性，而且需要通规和止规的两 次检测，才能对工件作出合格与否的定性判断，不能实现定量测量，且尺寸处于上、下限时， 数据的再现性差，易引起争议，且与工件均易产生摩擦、磨损，因此通止规使用寿命较短，并 且对被测零件表面容易形成不可接受的擦痕；通止规的校验需要比通止规本身设计要求的 更高一等级准确度要求仪器，且通止规磨损后不具修复性。
[0007] 常规的90° V形检具的测量原理引起的测量误差达到被测轴与标准件的直径差 的20%，仅在工件公差要求很低的场合使用。
[0008] 游标卡尺、外径千分尺、卡规、常规的90° V形检具等均属接触式测量，它们的检 测过程均包括将测爪（化）打开---放入工件---测爪（化）合闭---读数---测爪（化） 打开---取出工件等多个步骤，其中测爪（化）打开、测爪（化）合闭、测爪（化）打开占据 整个测量过程的绝大部分时间，而该些动作只算是测量的辅助工作，不产生直接测量效果。 如果读数是采用游标方式，则所占用的时间会增多一倍W上，测量效率低，不利于大批量生 成的高频次准确测量的需要。
[0009] 因此需要寻求一种可在生产现场使用、对水、油等环境要求不敏感、投入不大、测 量范围较大、制作及装配难度不高、操作简便、测量准确、校验便捷、维护保养方便、工件无 测量擦痕的测量方法和手段，W满足大批量生产的高频次（如每天产量达10万件W上的发 动机气口盘部外径的检测）、准确测量的需要。
【发明内容】
[0010] 本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种外径的V形测量方法及气 口盘部外径的V形检具，解决了现有技术中操作难度大，测量效率低的问题，提高了测量效 率，并且投入少，可在生产现场大量使用，W满足大批量工件的高频次、准确测量的需要。
[0011] 本发明提供一种外径的V形测量方法，包括：
[001引气口盘部外径的V形检具设置一 V形角，其角度值为2*a，且a的值为 arcsin (1/3)；
[0013] 所述气口盘部外径的V形检具包括一传感器，当标准轴放入所述V形角并与所述 V形角的两边相切后，所述传感器进行数值预置；
[0014] 当被测轴放入所述V形角并与所述V形角的两边相切后，所述传感器对测量点的 位移进行测量，测量点的位移为所述标准轴与所述被测轴的外径差，所述测量点为所述V 形角的顶点与所述被测轴的圆也形成的线段与被测轴的外径的交点，且所述传感器的测杆 与被测轴的测量点处于所述V形角的角平分线上。
[0015] 本发明还提供一种气口盘部外径的V形检具。
[0016] 所述气口盘外径的V形检具包括；V形角准确装配装置，气口盘部外径的检测装置 及传感器测杆对中装置。所述V形角准确装配装置用于对V形角进行准确装配，使装配后 的V形角的半角值a相对理论值arcsin (1/3)的偏差所产生的测量误差，相对测量误差要 求可接受；所述气口盘部外径的检测装置用于对气口盘部外径进行测量；所述传感器测杆 对中装置用于对传感器测杆位置相对于V形角的角平分线的偏差所产生的测量误差，相对 测量误差要求可接受；
[0017] 本发明所述的一种外径的检测方法及气口盘部外径的V形检具，能够较好地满足 快速、准确的外径检测要求，并且对水、油等环境要求不敏感，对被测轴不产生摩擦痕迹，可 用于生产现场，采用标准件可对新制造、磨损件更换后及周期校对的检具进行便捷校验。
【专利附图】
【附图说明】
[0018] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用 的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领 域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可W根据该些附图获得其他的附 图。
[0019] 图1是零参数偏差的测量原理示意图；
[0020] 图2是发动机气口盘部外径示意图；
[0021] 图3是V形角准确装配装置图；
[0022] 图4是气口盘部外径的检测装置图；
[0023] 图5是气口盘部外径的检测装置的A-A向视图；
[0024] 图6是传感器测杆对中装置图；
[00巧]图7是V形角准确装配装置示意图；
[0026] 图8是有参数偏差的测量原理示意图。
【具体实施方式】
[0027] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例 中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是 本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员 在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028] 在介绍本发明涉及的具体的操作过程之前，需介绍一下本发明涉及的的V形测量 方法的总体思路；设置一 V形角，一 V形角的半角a =arcsin (1/3)，即sin a =1/3 ;传感器 置于V形角顶点该一方，传感器测杆位于V形角的角平分线上；首先将一标准轴(外径已知） 放入V形角内并将传感器进行数值预置，再将被测轴放入V形内，即可得到被测轴直径(外 径）与标准轴直径(外径）的准确差值，且在标准轴的外径已知的情况下，即可得到被测轴外 径的准确测量值。测量前后无任何其它测量方式的"多余"的辅助动作，达到"立杆见影"的 快速效果。
[0029] 此外，本发明所涉及的发明的气口盘部外径的V形检具，是将上述V形测量方法运 用在发动机气口盘部外径进行比较测量的检具，该检具采用接触式的比较测量方法，先将 一标准轴直径放入V形检具内并将传感器进行数值预置，再将气口盘部放入V形检具内，即 可得到气口盘部外径数据，可实现对气口盘部外径的快速准确检测，操作简单快速，测量前 后无任何其它测量方式的"多余"的辅助动作，达到"立杆见影"的快速效果。本检具对操 作人员的经验和油、水等环境要求不敏感，投入少，可在生产现场大量使用，W满足大批量 工件的高频次、准确测量的需要。
[0030] 下面对V形测量方法及运用该V形测量方法对气口盘部外径进行检测的V形检 具，将分别采用不同的实施例详细描述。
[003U 实施例1 :
[0032] 本发明实施例1所涉及的一种外径的V形测量方法，其零参数偏差的测量原理如 图1所示，其V形角的半角a的正弦值等于1/3,即sin a =1/3, a =arcsin (1/3)。被测件 的外径置于V形角内并与V形角的两边相切；
[0033] 测量用传感器的测杆与被测轴的接触点（即测量位置）处于V形角的角平分线 上，是V形角的顶点与被测轴的圆也形成的线段与被测轴外径的交点。
[0034] 当两个直径分别为(K、4 1的轴先后放入V形角内进行测量时，传感器测杆的位移 量Ay即为两个直径之差即Ay=cj5i-cK。推导过程如下：
[003引如图1所示，由V形角顶点、被测外径圆也、被测外径与V形角的边相切的切点所 组成的直角H角形的边、角具有如下关系：
[0036] A y= i/2 X (1/sin a -1) - (J) 〇/2 X (1/sin a -1)
[0037] = ((j5 (j5 〇)/2 X (1/sina -1)
[003引=(1- 0) /2 X (1/ (1/3) -1)
[0039] =4)1-4)。.............................................................. ...............................................(1)
[0040] 由式（1)的推导过程和结果可知，V形半角a =arcsin(l/^的V形角的外径测量 方法是正确的。
[0041] 测量用传感器的测杆与被测轴的接触点（即测量位置）处于V形角的角平分线 上，是V形角的顶点与被测轴的圆也形成的线段与被测轴外径的交点。
[0042] 因此，根据上述推导的关系，该外径的V形测量方法具体如下：
[0043] 气口盘部外径V形检具上设置一 V形角，其角度值为2 a，其a =arcsin (1/3)，即 sin a =1/3。被测轴外径放入V形角并与V形角的两边相切，传感器测杆处于V形角的角平 分线上，且测量点（即传感器测杆与被测外径的接触点）为被测外径圆也与V形角的顶角 形成的线段与被测外径的交点。当两个不同外径先后放入V形角并与V形角的两边相切， 传感器测杆的位移，即测量点的位移即为该两个轴的外径差。
[0044] 此外，需要说明的是，V形角的精确装配和校准方法，如图7所示，设有可调中也距 的两个不同直径的外径圆盘cK、4 1 (其半径分别为r、时、两圆盘中也连线与两圆盘的远 端交点的距离P、与两个不同外径圆盘的外切线的夹角为2 a存在如下关系；p=[ (1-。) / tg a + (1+ (K) ] /2,其推导过程如下：
[0045] 〇 ';大径标准件直径，其半径为R ; ;小径标准件直径，其半径为r ;
[004引 m ;中也距；P:两标准件中也连线与两标准件的两个远交点的距离。
[0047] 由图7可知：
[0048] m= (R-r) /tg a =p- (R+r)................................................. ......................................(2)
[004引 由式似得：
[0050] p= (R-r) /tg a + (R+r)
[0051] 目P ;p= [ 0 ' - 4)) /tg a + ((J) ' + 4)) ] /2...................................... ...................................(3)
[005引 因此，当4)'已知，且要求a =arcsin(l/：3)时，只需将4)、4) '、a代入式（3)， 即可计算得到P值的大小。而P值可通过调整4。、的中也距并通过测量使测量结果等 于计算的P值的方法得到。
[0053] 因此，通过调节中也距得到的P值可间接地使直径为（K (K的两个外径圆盘的外 切线所形成的夹角角度为2 a，并且sin a =1/3。
[0054] 传感器测杆的对中方法为；设置一开槽V形板，该V形板的V形顶角的角度等于 2a，其中a=arcsin(l/3)，在角度为2a的顶角，开有一长槽，长槽的对称中也线即为上述 V形板的顶角的角平分线，长槽的宽度等于传感器的夹筒的直径。一圆棒，其直径与传感器 的夹筒的直径相同，该圆棒穿过装夹传感器的夹筒的夹具孔后，尽量深入地置于上述V形 板的长槽内，因此，圆棒轴线即为V形角的角平分线。装夹传感器夹筒的夹具孔的位置固定 不变时，传感器的夹筒代替上述圆棒装入夹筒的夹具孔后，就保证传感器的夹筒相对V形 板的对中性。传感器测量杆虽与夹筒的直径不同，因其同也度好，从而间接保证了传感器测 杆对V形板的对中性。
[005引 实施例2 :
[0056] 本发明所涉及的气口盘部外径的V形检具，是一个采用实施例1所述的检测方法 对汽车发动机气口盘部外径进行比较测量的检具。图2为发动机气口盘部外径示意图， 不同型号的汽车发动机气口盘部外径范围大约为22mm?（j555mm，其直径偏差要求多为 + 0. 1mm。
[0057] 因为检具、比较用标准件在加工、装配、测量等环节存在偏差，如标准件直径的测 量误差、V形半角a相对理论值arcsin (1/3)的偏差、测杆未处于V形角的平分线上即存 在偏也和倾斜等偏差，相对理论设计状态均存在偏差，因此，需先建立各相关参数偏离理论 状态下，外径的V形测量方法的测量误差E的数学模型，然后再计算各偏差处于实际可控条 件下的测量误差E的大小，W判断是否适合气口盘部外径的测量要求。最后再对各参数进 行结构设计，使各参数的偏差可控、易实现。
[0058] 各相关因素存在偏差条件下检具测量误差的数学模型的建立：
[0059] 图8是各参数存在偏差时的测量方法示意图，图中建立X0Y直角坐标系。
[0060] 图中各参数的含义：cK为标准件直径、41为被测件直径、目为传感器测杆与V形 角平分线的夹角，e为传感器测杆对被测外径测量点的偏也量，目角有箭头的边为测量杆 的位移方向，Ay为测杆测量（]5。、<351时测量点在目方向的位移。点M、N、P分别为目线 与交点，H点坐标如图中所示，因易求出，求解忽略。
[0061] 下面先求出Ay的数学模型，然后再求测量误差E的模型。
[00間丽线的倾角为目、且过点1(1'。/3111。-(1*。2-6。2)°5,6。），故丽线的直线方程为：
[0063] y=tg 目 X x+e〇-tg 目（r〇/sin a - (r〇2-e〇2) 〇' 5)
[0064] 圆的方程为：
[0065] (x-fi/sin a)2+y2=〇
[0066] 联解上述两个方程，可得到N、P两点的坐标。
[0067] 令：
[0068] b=e〇-tg 目[ro/sin a - 0' 5]
[0069] A=l+tg2 目
[0070] B=2 〇3tg 目-fi/sin a )
[0071] C=b^+riVsin^ a
[0072] 因此求得的两个解为：
[007引 xi= (-b-他-4AC) 5) /2/A，yi=eim化=tg 目（（-b-他-4AC) 5) /2/A+b [0074] X2= (-b+ 他-4AC) 5) /2/A，y2=eimax=tg 目 * ((-b+ 他-4AC) 5) /2/A+b
[00巧]则N、P的坐标为：
[0076] N ((-b-他-4AC) 5) /2/A，tg 目（(-b-他-4AC) 5) /2/A+b);
[0077] P ((-b+ 炬2-4AC)。' 5) /2/A, tg 目 * ((-b+ 炬2-4AC)。' 5) /2/A+b);
[0078] 针对本文需要建立的数学模型，只有N点坐标值才有意义。
[007引显然，M、N两点的横坐标之差与1/cos目之积即为Ay,
[0080] 因为 M 坐标为（r〇/sin a-(r〇2-e〇2)°.5, e〇)，故：
[0081] A y= (-b-炬2-4AC)。' 5) /2/A-r〇/sin a + (r〇2-e〇2)。' 5) /cos 目
[0082] A y= {{{-e〇+tg 目[r0/sin a - (r02-e02) 5]}-
[008引 2 {{{e0-tg 目[r0/sin a - (r02-e02)。. 5]} tg 目-iVsin a } 2
[0084] - (1+tg 目）{{e〇-tg 目[r0/sin a - (r02-e02)。' 5]} 2甘i2/sin2 a } o' 5}
[0085] /2/ (l+tg2 目）-r〇/sin a + (r〇2-e〇2)。' 5} /cos 目......................(4)
[008引当6。=0,目=0，a =0、时，（14)。=0时，整个测量装置处于理想状态，此时先后测 量 4)。、4 1 时测杆的位移 A y 为；A y= (J) i/2 X (1/sin a -1) - (J)。/2 X (1/sin a -1)，当 sina =1/3 时，如式（5)与式（1)相同，
[0087] 显然，式（4)是各参数为真实值（即设计值）时指示表的读数差Ay的计算式子。
[0088] (注；因为本文研究的测量系统对被测直径进行比较测量时所产生的误差的 大小，故本身不带入偏差，用设计值代入计算。）
[008引 因此，测量误差E的计算公式为：
【权利要求】
1. 一种外径的V形测量方法，其特征在于，包括： 一种外径的V形检具设置一 V形角，其角度值为2 a，且a的值为arcsin (1/3); 所述外径的V形检具包括一传感器，当标准轴放入所述V形角内并与所述V形角的两 边相切后，所述传感器进行数值预置； 当被测轴放入所述V形角并与所述V形角的两边相切后，所述传感器对测量点的位移 进行测量，测量点的位移为所述标准轴与所述被测轴的外径差；所述测量点为所述V形角 的顶点与所述被测轴的圆心形成的线段与被测轴的外径的交点，且所述传感器的测杆与被 测轴的测量点处于所述V形角的角平分线上。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法，还包括：V形角精确装配和校准 方法。 所述的V形角精确装配装置，其特征在于：设有两个可调中心距的不同直径的外径 圆盘。通过调整其中心距，使所述两个外径圆盘的外切线所形成的夹角角度为2 a，其中 a =sin (1/3)。这样，当经调整好中心距的两个不同直径的外径圆盘与V形检具的V形角的 两边相切时，该V形检具的V形角为2 a，其中a=sin(l/3)。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括： 对所述传感器的测杆进行对中，所述对中方法包括：所述气门盘部外径的V形检具设 置一开槽V形板，所述开槽V形板的V形顶角的角度等于2*a，其中a=arCSin(l/3); 在角度为2* a的顶角上设置一长槽，长槽的对称中心线即为上述V形板的顶角的角平 分线，长槽的宽度等于传感器的夹筒的直径； 将一圆棒穿过所述传感器的夹筒的夹具孔，并将所述圆棒置于上述V形板的长槽内， 所述圆棒直径与传感器的夹筒的直径相同，圆棒轴线为V形角的角平分线； 当所述传感器的夹筒的夹具的位置固定不变时，将传感器的夹筒代替所述圆棒装入所 述传感器的夹筒的夹具孔，完成传感器的夹筒相对V形板的对中。
4. 一种气门盘部外径检具，是一个采用权利要求1所述的检测方法对汽车发动机气门 盘部外径进行比较测量的实施例。其特征在于，该装置主要由下述三部分组成： 4. 1、V形角准确装配装置 4. 2、气门盘部外径的检测装置 4. 3、传感器测杆对中装置。
5. 根据权利要求4. 1所述的V形角准确装配装置，其特征在于： V形角准确装配装置由大径标准件、小径标准件、调节螺钉、大径螺钉、盘距调节板、标 准件压紧螺钉、小径螺钉等组成； 所述大径标准件、小径标准件为直径已知、圆心处有螺孔的圆盘。 所述小径标准件置于所述盘距调节板的小沉孔内并通过所述小径螺钉紧固，所述大径 标准件置于所述盘距调节板的大沉孔内，所述大径标准件、小径标准件之间的距离可通过 所述调节螺钉对所述大径标准件进行微调，并通过所述大径螺钉紧固；通过距离微调，使所 述大径标准件、小径标准件两条外切线之间的夹角的半角值a =arcsin(l/3)。
6. 根据权利要求4所述的气门盘部外径的检测装置，其特征包括： 气门盘部外径的检测装置由底板、左定位条、左阶梯压板、左压板螺钉、顶紧螺钉、气 门、右定位条、右阶梯压板、长槽侧板、纵向调节支架、表夹、支架螺钉、表夹座螺钉、传感器 (含夹筒、测杆）、夹筒螺钉、右压板螺钉、支架螺母等组成。 气门盘部外径的检测装置所述底板，为一长方形板，加工有几组螺钉孔，其中包括对中 板安装螺孔、盘径标准件装置安装螺孔。 气门盘部外径的检测装置所述长槽侧板，焊接在所述底板右侧面，其上加工有长形 槽； 所述左定位条、所述右定位条为直尺式薄板条。 所述左阶梯压板、所述右阶梯压板为一互为镜像的三级式楔形平板。 所述支架螺母为一方形螺母，与支架螺钉一起将纵向调节支架固定在长槽侧板上。 所述传感器（含），夹筒、测杆均为传感器本身的零件，其中夹筒与传感器本体固联，测 杆可随被测尺寸的大小在夹筒内移动。 气门盘部外径的检测装置所述右阶梯压板置于所述底板的上表面，所述右定位条置于 所述底板上表面与所述右阶梯压板的阶梯面之中，并且所述右定位条紧贴在所述右阶梯压 板的阶梯侧面，所述右阶梯压板右侧面通过所述右压板螺钉将所述右定位条预固定在所述 底板上。 气门盘部外径的检测装置所述左阶梯压板置于所述底板的上表面，所述左定位条置 于所述底板上表面与所述左阶梯压板之间，所述左定位条紧贴在所述左阶梯压板的阶梯侧 面，所述左阶梯压板可通过所述左压板螺钉将所述左定位条预紧固在所述底板上。 将所述的V形角准确装配装置中的大径标准件、小径标准件紧靠右定位条，即与所述 右定位条相切，通过标准件压紧螺钉与所述底板的盘径标准件装置安装螺孔联接将所述V 形角准确装配装置预紧固所述底板上。 所述左阶梯压板将所述左定位条紧靠在所述大径标准件、小径标准件的圆柱面上，所 述左阶梯压板通过压板螺钉将所述左定位条预紧固在所述底板上。 用顶紧螺钉向左顶紧所述左阶梯压板，可使所述左阶梯压板、左定位条、大径标准件、 小径标准件和所述右定位条、右阶梯压板在所述底板的上表面依次作少量的右向移动，并 依次充分贴合、相切直至所述长槽侧板为止，然后将4个所述压板螺钉在预紧固的基础上 进一步加力紧固。 同时4个所述顶紧螺钉的位置设计，还考虑了所述左定位条的受力方向（即被测零件 与左定位条的接触点的法线）必须处于两端的两个顶紧螺钉与所述左定位压板的接触点 所形成的线段之内。 气门盘部外径的检测装置所述纵向调节支架，为一 T型板，可通过两个支架螺钉固定 在所述长槽侧板的长槽任一位置上，所述纵向调节支架可相对长槽侧板的立面作少量旋 转； 气门盘部外径的检测装置所述表夹座加工有长形孔，并通过表夹座螺钉固定在所述纵 向调节支架上。所述表夹座相对所述纵向调节支架的位置可通过所述表夹座的长形孔进行 左右调整，和绕所述表夹座螺钉作上下摆动，再用所述表夹座螺钉固定。 气门盘部外径的检测装置所述表夹，加工有开槽圆孔。所述表夹可绕所述表夹螺钉旋 转，并通过所述表夹螺钉与表夹座联接。所述表夹具有在三维空间互相垂直的三个方向的 旋转、以及大范围的纵向移动和小范围的左右横向移动的5个自由度。 气门盘部外径的检测装置所述传感器的夹筒置于所述表夹的圆孔内，并可在圆孔内作 前后位置的调整，所述表夹通过所述夹筒螺钉夹紧所述传感器。
7.根据权利要求4所述的传感器测杆对中装置，其特征在于： 由对中板、对中阶梯轴、夹筒锁紧螺钉、对中板螺钉等组成。 传感器测杆对中装置所述测杆对中板，其形状为一三角形，其中一顶角的角度为2a， 该a =sin (1/3)。沿2 a顶角的角平分线加工有一对中长槽，槽宽稍大于传感器测杆直径的 对中长槽。 所述测杆对中板放入所述左定位条、右定位条内，并与它们相贴合，所述对中板螺钉与 所述底板上对中板安装螺孔联接并紧固所述测杆对中板； 传感器测杆对中装置所述对中阶梯轴，为二级阶梯轴，其二级直径分别与所述传感器 的夹筒和测杆相同。所述对中阶梯轴穿过所述表夹开槽圆孔后，尽量深入地置于所述测杆 对中板的对中长槽内，用所述对中轴螺钉将所述对中阶梯轴压板紧固在所述底板上，并用 所述夹筒螺钉通过表夹锁紧对中阶梯轴。此时，可认为对中阶梯轴轴线即为V形角的角平 分线。 再先后用所述表夹座螺钉将装夹所述传感器夹筒的表夹和所述纵向调节支架固定、用 所述支架螺钉将所述纵向调节支架和所述长槽侧板固定。实际检测时，只需将所述传感器 的夹筒代替上述对中阶梯轴装入所述表夹的圆孔内，由于所述传感器夹筒与测杆的良好同 轴度、所述对中V形板与所述左、右两定位条形成的V形角的同角度特点，因此，所述传感器 测杆对所述V形角的对中性也就得到保证。
【文档编号】G01B21/10GK104422419SQ201310373260
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年8月23日 优先权日:2013年8月23日
【发明者】傅文兰 申请人:怀集登云汽配股份有限公司