板件的孔位置度检具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种板件的孔位置度检具，包括底座、检测插销(21)、通过检测板安装架安装于底座上的检测板(22)、与检测板(22)相固定的板件定位部以及包括转轴(41)和操作机构的翻转装置；检测板(22)上具有多个与板件上的待测孔的位置和轮廓一一对应的检测孔，检测孔能够与检测插销(21)相配合；转轴(41)安装于检测板安装架上，且转轴(41)与检测板(22)相固定；操作机构与转轴(41)固定；在翻转装置的翻转行程的一端处，板件定位部和检测板(22)位于板件定位位置，在翻转装置的翻转行程的另一端处，板件定位部和检测板(22)位于检测位置。本实用新型提供的孔位置度检具的检测效率较高。
【专利说明】板件的孔位置度检具
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及检测装置【技术领域】，尤其涉及一种板件的孔位置度检具。
【背景技术】
[0002] 板件上通常设置有多个孔，各孔的位置度是保证板件的工作性能的重要指标之 一，因此需要对板件的孔位置度进行检测，以保证板件的加工质量。
[0003] 目前对板件的孔位置度检测主要采用三坐标法进行检测，设备中预置检测程序， 该检测程序可控制检测头达到指定位置后进行检测，进而确定板件上的各个孔之间的位置 度是否合格。
[0004] 然而，针对孔比较多的板件，采用三坐标法时，由于板件的孔位分布通常不规律， 检测头相对于三个导轨的移动轨迹比较复杂，且检测头返回的数据需要进行分析之后才可 以得出板件的孔位置度是否合格的结论，致使检测所有的孔位置度时耗时较长，导致孔位 置度的检测效率较低。
[0005] 综上所述，如何解决板件的孔位置度检测效率较低这一问题，已成为本领域技术 人员亟待解决的技术难题。 实用新型内容
[0006] 本实用新型的目的是提供一种板件的孔位置度检具，该检具能够提高板件的孔位 置度检测效率。
[0007] 为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
[0008] -种板件的孔位置度检具，包括底座、检测插销、通过检测板安装架安装于所述底 座上的检测板、与所述检测板相固定的板件定位部以及包括转轴和操作机构的翻转装置； 所述检测板上具有多个与板件上的待测孔的位置和轮廓一一对应的检测孔，所述检测孔能 够与所述检测插销相配合；所述转轴安装于所述检测板安装架上，且所述转轴与所述检测 板相固定；所述操作机构与所述转轴固定；在所述翻转装置的翻转行程的一端处，所述板 件定位部和所述检测板位于板件定位位置，在所述翻转装置的翻转行程的另一端处，所述 板件定位部和所述检测板位于检测位置。
[0009] 优选地，在上述孔位置度检具中，所述翻转装置还包括定位机构，所述定位机构包 括：
[0010] 具有定位孔的定位盘，所述定位盘套装固定于所述转轴上；
[0011] 铰接于所述检测板安装架上的推杆，所述推杆的转动面位于所述定位孔的轴向面 内，且所述推杆的两端分别为操作端和推动端，所述推杆的铰接点位于所述操作端与所述 推动端之间；
[0012] 由所述推动端推动以沿着所述转轴的轴向移动的定位部，所述定位部包括安装于 所述检测板安装架上的定位柱，所述定位柱的端部能够插入所述定位孔内。
[0013] 优选地，在上述孔位置度检具中，所述定位机构还包括固定于所述检测板安装架 上的导滑套，所述定位柱滑动配合于所述导滑套内部。
[0014] 优选地，在上述孔位置度检具中，所述定位部还包括定位杆以及套装于所述定位 杆外部的弹性件，所述定位杆的一端与所述定位柱相连，另一端设置有第一板和第二板，所 述推动端位于所述第一板和所述第二板之间，所述弹性件连接于所述导滑套的内壁与所述 定位柱之间。
[0015] 优选地，在上述孔位置度检具中，所述定位孔为两个或两个以上，各所述定位孔沿 着所述定位盘的周向排布。
[0016] 优选地，在上述孔位置度检具中，所述定位柱的端部为锥形端部，所述定位孔为锥 形孔，且所述定位孔的扩口端朝向所述定位柱所处的一侧，所述锥形端部的较小端位于所 述定位孔和所述锥形端部的较大端之间。
[0017] 优选地，在上述孔位置度检具中，还包括安装于所述检测板上的插销导向套，所述 插销导向套的内孔形成所述检测孔。
[0018] 优选地，在上述孔位置度检具中，至少一个所述插销导向套上具有两个或两个以 上所述检测孔。
[0019] 优选地，在上述孔位置度检具中：
[0020] 所述孔位置度检具还包括设置于所述底座上的检测销放置架，所述检测销放置架 上具有多个检测销放置孔；
[0021] 或，所述孔位置度检具还包括设置于所述底座上的备用插销放置架，所述备用插 销放置架上具有多个备用销放置孔。
[0022] 优选地，在上述孔位置度检具中：
[0023] 所述操作机构包括与所述转轴同轴固定的转轮，和相对于所述转轴偏心设置的把 手中的至少一者；
[0024] 或，所述检测插销的端部具有定位部，在所述翻转装置的翻转行程的一端处，所述 定位部与所述检测板的表面相抵接。
[0025] 在上述技术方案中，本实用新型提供一种板件的孔位置度检具，其在检测板上设 置与板件上的待测孔的位置和轮廓一一对应的检测孔，该检测板与翻转装置的转轴固定。 检测板件的孔位置度时，操作翻转装置的操作机构，使得板件定位部和检测板位于板件定 位位置，将待检测的板件定位于孔位置度检具上，然后操作翻转装置的操作机构，使得板件 定位部和检测板位于检测位置，将检测插销插入检测板上的检测孔内，并进一步向板件所 在方向插，当检测插销能够自各检测孔穿过板件上的对应待测孔时，则说明板件的孔位置 度合格。
[0026] 通过上述描述可知，本实用新型提供的孔位置度检具在检测板件的孔位置度时， 经过对板件的定位后，操作检测插销穿过检测板上的检测孔，进一步操作后确定检测插销 是否可以穿过板件上的待测孔，即可得到板件的孔位置度是否合格的结论。显然，相比于背 景技术中所介绍的内容，本实用新型提供的孔位置度检具无须复杂的操作，也无需对数据 进行分析以得出结论，因此，上述孔位置度检具的检测效率较高。
【专利附图】
【附图说明】
[0027] 为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所 需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载 的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028] 图1为本实用新型实施例提供的孔位置度检具的结构示意图；
[0029] 图2为图1所示结构在一种状态下的侧视图；
[0030] 图3为本实用新型实施例提供的检测板的俯视图；
[0031] 图4为图1所示结构的A部分放大图；
[0032] 图5为图1所示结构的B部分放大图；
[0033] 图6为本实用新型实施例提供的检测板与检测插销的配合结构示意图；
[0034] 图7为本实用新型实施例提供的定位机构的结构示意图；
[0035] 图8为本实用新型实施例提供的板件定位部的结构示意图；
[0036] 图9为一种变速箱阀体的结构示意图。
[0037] 附图标记说明：
[0038] 11-支撑地脚，12-锁紧螺母，13-支撑架，14-底板，15-垫块，16-第一安装架， 17-第二安装架，21-检测插销，22-检测板，23-插销导向套，24-备用插销，31-定位销， 32-支撑部，33-夹钳，34-菱形销套，35-圆柱形销套，41-转轴，42-转轮，43-把手，44-盖 板，50-支座，51-定位盘，52-推杆，53-定位柱，54-导滑套，55-定位杆，56-弹性件，57-第 一板，58-第二板，59-配重块，61 -检测销放置架，62-备用插销放置架，70-变速箱阀体， 701-定位销孔，702-油道孔。
【具体实施方式】
[0039] 本实用新型的目的是提供一种板件的孔位置度检具，该检具能够提高孔位置度检 测效率。
[0040] 为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对 本实用新型作进一步的详细介绍。
[0041] 如图1-9所示，本实用新型实施例提供一种板件的孔位置度检具，其包括：
[0042] 底座，其为整个孔位置度检具的安装基础，该底座可包括支撑地脚11、锁紧螺母 12、支撑架13和底板14 ;支撑地脚11通过锁紧螺母12与支撑架13固定，转动锁紧螺母12 即可调整整个底座的高度，并保证底座的平稳度；支撑架13可为框架式结构，其底部与支 撑地脚11相固定，底板14可通过垫块15固定于支撑架13上；
[0043] 检测插销21，其一端为握持端，另一端为检测端，握持端上可设置滚花，以便于操 作；
[0044] 检测板22,其通过检测板安装架安装于底座上，该检测板安装架一般包括第一安 装架16和第二安装架17,两者分别作用于检测板22的相对两侧，以此实现检测板22相对 于底座的固定；检测板22上具有多个与板件上的待测孔的位置和轮廓一一对应的检测孔， 检测插销21的检测端能够插入该检测孔中；
[0045] 板件定位部，其与检测板22相固定，其用于实现板件与检测板22之间的相对定 位，保证板件的孔位置度检测的顺利进行；具体地，板件定位部可包括定位销31、支撑部32 和夹钳33,三者均固定于检测板22上，且夹钳33与支撑部32沿着夹钳33的作用力输出方 向相对设置；当定位板件后，支撑部32和夹钳33分别作用于板件的相对两表面上；
[0046] 翻转装置，其包括转轴41和操作机构；转轴41可通过轴承安装于检测板安装架 上，其能够相对于检测板安装架转动，且其可通过紧固件与检测板22直接相固定，当然，该 转轴41可为两个，两个转轴41分别设置于检测板22的两侧；操作机构与转轴41固定，其 具体可采用与转轴41同轴固定的转轮42,该转轮42通过紧固件固定于转轴41的端部；
[0047] 上述操作机构受力后，即可带动转轴转动，转轴进而带动检测板22和板件定位部 同时转动，在翻转装置的翻转行程的一端处，板件定位部和检测板22位于板件定位位置， 在翻转装置的翻转行程的另一端处，板件定位部和检测板22位于检测位置；在板件定位位 置需要将板件定位于检测板22上，在检测位置则需要将检测插销插入检测孔内以进行孔 位置度检测。
[0048] 本实用新型实施例提供的孔位置度检具工作时，首先将检测板和板件定位部置于 板件定位位置，通过定位销31实现板件的初步定位，并将板件放置于支撑部32上，然后采 用夹钳33将板件可靠地定位于检测板22上；然后操作翻转装置，使得转轴41带动检测板 22和板件定位部翻转至检测位置；操作检测插销21插入检测板22上的检测孔内，继续向 检测插销21施加作用力，使得检测插销21接触板件并继续运动，此时如果检测插销21能 够自各检测孔穿过板件上的对应待测孔，则证明板件的孔位置度合格，否则不合格。
[0049] 通过上述描述可知，本实用新型实施例提供的孔位置度检具在检测板件的孔位置 度时，经过对板件的定位后，操作检测插销21穿过检测板22上的检测孔，进一步操作后确 定检测插销21是否可以穿过板件上的待测孔，即可得到板件的孔位置度是否合格的结论。 显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，本实用新型实施例提供的孔位置度检具无需复杂 的操作，也无需对数据进行分析以得出结论，因此，上述孔位置度检具的检测效率较高。
[0050] 具体实施例中，上述的检测插销21可仅为一个，通过此检测插销21依次检测板件 上的所有待测孔。然而，仅采用一个检测插销21时，由于板件上的待测孔数量通常较多，且 各待测孔的排布方式没有规律可寻，导致漏检的情况发生，并且也无法直观的看到合格的 孔与不合格的孔的具体位置。为此，本实用新型实施例提供的检测插销21可为两个或两个 以上，更好的方式是，检测插销21的数量与板件上的待测孔的数量相等，进而解决上述问 题。
[0051] 可以理解地，操作人员操作翻转装置时，翻转装置的位置可由操作人员手动控 制，但手动控制的方式使得翻转装置容易出现位置变化，导致板件的孔位置度检测精度下 降。为了缓解这一问题，本实用新型实施例提供的翻转装置还包括定位机构，该定位机构包 括：
[0052] 具有定位孔的定位盘51，该定位盘51套装固定于转轴41上；
[0053] 通过支座50和插装于支座50上的销轴铰接于检测板安装架上的推杆52,该推杆 52的转动面位于定位孔的轴向面内，且推杆52的两端分别为操作端和推动端，推杆52的铰 接点位于操作端与推动端之间；
[0054] 由推动端推动以沿着转轴41的轴向移动的定位部，该定位部包括安装于检测板 安装架上的定位柱53,该定位柱53的端部能够插入定位孔内。
[0055] 具体地：上述定位孔可仅设置一个，但为了便于操作，同时提高检测精度，可将定 位孔设置为两个或两个以上，且各个定位孔沿着定位盘51的周向排布，而各定位孔在定位 盘51上的位置可根据具体需求设置；定位盘51的定位孔处可进一步以过渡配合的方式设 置导向套，定位柱53与该导向套上的定位孔配合，从而防止定位柱53划伤定位盘51，并且， 导向套发生损坏时更换成本更低。
[0056] 需要进行翻转操作时，可操作推杆52,利用杠杆原理使得定位柱53脱离定位孔； 需要检测板件的孔位置度时，则反向操作推杆52,同样利用杠杆原理使得定位柱53逐渐靠 近定位孔，并最终插入定位孔内，实现转轴41的精确限位。
[0057] 上述定位柱53的端部可为圆柱端，定位孔可为圆柱孔。如图所示，为了便于定位 柱53与定位孔配合，可将定位柱53的端部设置为锥形端部，并将定位孔设置为锥形孔，且 定位孔的扩口端朝向定位柱53所处的一侧，锥形端部的较小端位于定位孔和锥形端部的 较大端之间。
[0058] 进一步的技术方案中，定位机构还可包括固定于检测板安装架上的导滑套54,定 位柱53可以以间隙配合的方式滑动配合于导滑套54内部。相比于在定位盘51上直接开 设导向孔，并将定位柱53穿过导向孔的结构，采用导滑套54时，可将导滑套54设置为耐磨 性能较高的部件，进而减小定位柱53移动时的磨损量，进而保证转轴41的定位精度。
[0059] 为了得到一种易于操作且性能更好的定位机构，本实用新型实施例提供的定位部 还包括定位杆55以及套装于定位杆55外部的弹性件56。该定位杆55可为弹性件56提 供导向作用，弹性件56在受力变形和恢复形变的过程中实现定位柱53的移动，并向定位柱 53施加更大的作用力，以便于定位柱53可靠地插入定位孔内。
[0060] 更进一步地，定位杆55的一端与定位柱53相连，另一端设置有第一板57和第二 板58,推杆52的推动端位于第一板57和第二板58之间，弹性件56连接于导滑套54的内 壁与定位柱53之间。采用第一板57和第二板58后，推杆52的端部无须与定位杆55连接 也能够实现定位杆55的移动，此方式在拆装推杆52时不需要复杂的连接过程，进而简化孔 位置度检具的拆装步骤。
[0061] 另一实施例中，定位盘51的一侧可固定安装一配重块59,以减小操作人员转动转 轴41时所需的作用力，以此降低劳动强度，同时使整个孔位置度检具在翻转过程中更加平 稳。
[0062] 当检测板22上直接开检测孔时，检测插销21与检测孔经过多次配合后，两者均出 现较大的磨损，如果增加检测板22的耐磨性能，那么孔位置度检具的成本将大幅度提高。 为了降低孔位置度检具的加工成本，同时缓解检测插销21的磨损，本实用新型实施例提供 的孔位置度检具还包括安装于检测板22上的插销导向套23,该插销导向套23的内孔形成 前述的检测孔。显然，通过优化插销导向套23的制造材料，即可缓解检测插销21的磨损， 而耐磨材料的使用也会比较少。
[0063] 当然，上述插销导向套23可仅设置在个别检测孔处，但为了优化上述技术效果， 可在每个检测孔处均设置插销导向套23,该插销导向套23上具有法兰边，该法兰边可通过 紧固件固定于检测板22上。当相邻两插销导向套23因检测孔距离较近无法布置时，可对 插销导向套23的法兰边进行削边操作。
[0064] 然而，在实际检测过程中，常常会出现相邻的待测孔之间的距离较小，导致插销导 向套23的布置出现困难，为了解决这一问题，可将距离较小的相邻检测孔设置于同一插销 导向套23上，即至少一个插销导向套23上具有两个或两个以上的检测孔。
[0065] 针对待测孔分布较为密集的板件，严格按照各待测孔的分布位置加工检测板22 会存在一定的困难，例如相邻两检测孔之间的距离过小，导致检测板22上的相连两检测孔 之间仅隔着较薄的壁，不仅不便于加工，还会导致检测板22容易出现裂纹等。因此，本实用 新型实施例可将检测孔分离，进而调整检测孔的位置，采用两块检测板22共同检测所有的 待测孔。
[0066] 优选的技术方案中，本实用新型实施例提供的孔位置度检具还包括设置于底座上 的检测销放置架61，该检测销放置架61上具有多个检测销放置孔。如此设置后，板件所需 的所有检测插销21即可存放于检测销放置架61，以便于操作人员方便地拿取检测插销21。 具体地，检测销放置架61可包括相互平行的两个支撑板以及固定于此两个支撑板之间的 放置板，该放置板上设置前述的检测销放置孔，而两个支撑板可均固定于支撑架13上。
[0067] 上述各技术方案中，检测插销21插入检测板22上的检测孔内，并完成检测后，可 将检测插销21拆下，以避免翻转转轴41时检测插销21掉落。但此方案下检测插销21的 拆装次数较多，对板件的孔位置度检测效率产生不利影响。基于此，本实用新型实施例提供 的检测插销21的端部具有定位部，在翻转装置的翻转行程的一端处，该定位部与检测板22 的表面相抵接。上述定位部可为开设于检测插销21上的凹槽，该凹槽内可放置弹性卡圈； 该定位部也可为螺母，该螺母与检测插销21螺纹配合即可。采用上述结构后，单次安装检 测插销21后，即无需将检测插销21拆下，也就省去了下次检测时安装检测插销21的步骤， 更大程度的提高板件的孔位置度检测效率。
[0068] 另外，为了防止个别检测插销21在使用过程中出现损坏而影响检测进度的情况， 还可在底座上设置备用插销放置架62,该备用插销放置架62上具有多个备用销放置孔。将 备用插销24放置于备用插销放置架62上后，一旦检测插销21出现损坏，即可从备用插销 放置架62上拿取备用插销24,进而继续进行检测。具体地，备用插销放置架62可设置为一 个，也可设置为两个或两个以上，以便于操作人员根据自身所处的位置就近拿取备用插销 24。
[0069] 本实用新型实施例提供的操作机构还可设置为把手43,该把手43相对于转轴41 偏心设置。更优地，本实用新型实施例提供的操作机构同时包括转轮42和把手43,把手43 直接固定于转轮42的边缘处，以便于操作人员根据实际情况选择转轮42或把手43进行操 作。具体地，转轮42中部通过紧固件与转轴固定，且转轮42上设置有盖板44,该盖板44可 通过螺钉压紧在转轮42上，并与转轴41固定，进而保证转轮42可同时沿着顺时针和逆时 针的方向驱动转轴41，同时起到防尘作用。
[0070] 板件定位部中的定位销31可采用圆柱销，本实用新型实施例提供的定位销31可 为两个，两个定位销31可分别采用菱形销和圆柱形销，该菱形销和圆柱形销分别通过菱形 销套34和圆柱形销套35与检测板22间隙配合。更进一步地，上述菱形销和圆柱形销均可 通过弹性元件分别浮动设置于菱形销套34和圆柱形销套35中，当菱形销和圆柱形销突出 于检测板22时，板件更容易定位，且即使板件在定位过程中出现倾斜，菱形销和圆柱形销 也不容易出现卡死现象。当然，菱形销和圆柱形销也可采用过渡配合或者过盈配合的方式 分别安装于菱形销套34和圆柱形销套35中，以提高板件的定位精度。
[0071] 如图8和图9所示，本实用新型实施例提供的孔位置度检具可用于变速箱阀体70 的螺栓孔和油道孔702的位置度检测，在一种规格中，变速箱阀体70上具有30个螺栓孔和 14个油道孔702,由于油道孔的一端具有开口，因此检测插销21从油道孔702上不具有开 口的一端插入，以保证检测精度，同时便于变速箱阀体70的定位。另外，变速箱阀体70上 具有定位销孔701，变速箱阀体70通过该定位销孔701与检测板22定位。
[0072] 需要说明的是，上述各技术方案在互不矛盾的前提下可任意组合，组合后得到的 技术方案仍然在本实用新型的保护范围内。
[0073] 以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于 本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的 方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为 对本实用新型权利要求保护范围的限制。
【权利要求】
1. 一种板件的孔位置度检具，其特征在于，包括底座、检测插销（21)、通过检测板安装 架安装于所述底座上的检测板（22)、与所述检测板（22)相固定的板件定位部以及包括转 轴（41)和操作机构的翻转装置；所述检测板（22)上具有多个与板件上的待测孔的位置和 轮廓一一对应的检测孔，所述检测孔能够与所述检测插销（21)相配合；所述转轴（41)安装 于所述检测板安装架上，且所述转轴（41)与所述检测板（22)相固定；所述操作机构与所述 转轴（41)固定；在所述翻转装置的翻转行程的一端处，所述板件定位部和所述检测板（22) 位于板件定位位置，在所述翻转装置的翻转行程的另一端处，所述板件定位部和所述检测 板（22)位于检测位置。
2. 根据权利要求1所述的孔位置度检具，其特征在于，所述翻转装置还包括定位机构， 所述定位机构包括： 具有定位孔的定位盘（51)，所述定位盘（51)套装固定于所述转轴（41)上； 铰接于所述检测板安装架上的推杆（52)，所述推杆（52)的转动面位于所述定位孔的 轴向面内，且所述推杆（52)的两端分别为操作端和推动端，所述推杆（52)的铰接点位于所 述操作端与所述推动端之间； 由所述推动端推动以沿着所述转轴（41)的轴向移动的定位部，所述定位部包括安装 于所述检测板安装架上的定位柱（53)，所述定位柱（53)的端部能够插入所述定位孔内。
3. 根据权利要求2所述的孔位置度检具，其特征在于，所述定位机构还包括固定于所 述检测板安装架上的导滑套（54)，所述定位柱（53)滑动配合于所述导滑套（54)内部。
4. 根据权利要求3所述的孔位置度检具，其特征在于，所述定位部还包括定位杆（55) 以及套装于所述定位杆（55)外部的弹性件（56)，所述定位杆（55)的一端与所述定位柱 (53)相连，另一端设置有第一板（57)和第二板（58)，所述推动端位于所述第一板（57)和 所述第二板（58)之间，所述弹性件（56)连接于所述导滑套（54)的内壁与所述定位柱（53) 之间。
5. 根据权利要求2所述的孔位置度检具，其特征在于，所述定位孔为两个或两个以上， 各所述定位孔沿着所述定位盘（51)的周向排布。
6. 根据权利要求2所述的孔位置度检具，其特征在于，所述定位柱（53)的端部为锥形 端部，所述定位孔为锥形孔，且所述定位孔的扩口端朝向所述定位柱（53)所处的一侧，所 述锥形端部的较小端位于所述定位孔和所述锥形端部的较大端之间。
7. 根据权利要求1所述的孔位置度检具，其特征在于，还包括安装于所述检测板（22) 上的插销导向套（23)，所述插销导向套（23)的内孔形成所述检测孔。
8. 根据权利要求7所述的孔位置度检具，其特征在于，至少一个所述插销导向套（23) 上具有两个或两个以上所述检测孔。
9. 根据权利要求1-8中任一项所述的孔位置度检具，其特征在于： 所述孔位置度检具还包括设置于所述底座上的检测销放置架（61)，所述检测销放置架 (61)上具有多个检测销放置孔； 或，所述孔位置度检具还包括设置于所述底座上的备用插销放置架（62)，所述备用插 销放置架（62)上具有多个备用销放置孔。
10. 根据权利要求1-8中任一项所述的孔位置度检具，其特征在于： 所述操作机构包括与所述转轴（41)同轴固定的转轮（42)，和相对于所述转轴（41)偏 心设置的把手（43)中的至少一者； 或，所述检测插销（21)的端部具有定位部，在所述翻转装置的翻转行程的一端处，所 述定位部与所述检测板（22)的表面相抵接。
【文档编号】G01B5/00GK203881256SQ201420312993
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年6月12日 优先权日:2014年6月12日
【发明者】谢飞, 付东生, 张青锋, 曹金贵, 段昌凯, 赵贺金 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司