本发明涉及一种偏心轮正反面识别系统。
背景技术:
在偏心轮与电机组装过程中,偏心轮需要按照一个固定的面向套入电机旋转主轴。在当前生产中主要靠人眼判别,并手动组装,无法实现自动化作业。
由于偏心轮的正反面特征区别不大,只有两个面上的凹点深度不一致,人眼判别还容易出现错误;用ccd视觉系统也无法检测。
技术实现要素:
为了克服现有技术的不足,本发明提供了一种偏心轮正反面识别系统。
为解决上述问题,本发明所采用的技术方案是:
一种偏心轮正反面识别系统,包括光纤传感器,弹性缓冲系统,偏心轮,滚轮,推杆,安装基板,探针,导向槽,所述的导向槽安装在安装基板上,所述的导向槽一侧安装有弹性缓冲系统,所述的推杆与导向槽配合,所述的导向槽上设有偏心轮孔,所述的探针安装在弹性缓冲系统的一侧,所述的光纤传感器安装在弹性缓冲系统的前端,所述的滚轮安装在弹性缓冲系统上。
作为一种优选,所述的弹性缓冲系统包括固定板,活动板,缓冲垫,导向杆,锁紧螺母,弹簧,所述的导向杆安装在固定板上,所述的弹簧套在导向杆上,所述的弹簧一端的导向杆上设有缓冲垫,所述的活动板安装在导向杆上,所述的锁紧螺母安装在导向杆的一端。
作为一种优选,所述的活动板与固定板之间安装有四个导向杆和弹簧。
作为一种优选,所述的滚轮安装在活动板的上。
由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本发明通过偏心轮正反面识别系统的设置,实现了自动识别偏心轮的正反面向,并传送到下一道工序,减少人工,实现自动化作业,机械检测稳定,可靠,识别正确率高,相较于激光检测成本低廉,也可以配合自动化设备流水作业,结构简捷,人工操作方便,效率高。
附图说明
图1为本发明一种偏心轮正反面识别系统的轴视图一。
图2为本发明一种偏心轮正反面识别系统的轴视图二。
图中:1、光纤传感器,2、弹性缓冲系统,21、固定板,22、活动板,23、缓冲垫,24、导向杆,25、锁紧螺母,26、弹簧,3、偏心轮,4、滚轮,5、推杆,6、安装基板,7、探针,8、导向槽,81、偏心轮孔。
具体实施方式
实施例:
如图1-2所示,一种偏心轮正反面识别系统,包括光纤传感器1,弹性缓冲系统2,偏心轮3,滚轮4,推杆5,安装基板6,探针7,导向槽8,所述的导向槽8安装在安装基板6上,所述的导向槽9一侧安装有弹性缓冲系统2,所述的推杆5与导向槽8配合,所述的导向槽8上设有偏心轮孔81,所述的探针7安装在弹性缓冲系统2的一侧,所述的光纤传感器1安装在弹性缓冲系统2的前端,所述的滚轮4安装在弹性缓冲系统2上。
进一步的,所述的弹性缓冲系统2包括固定板21,活动板22,缓冲垫23,导向杆24,锁紧螺母25,弹簧26,所述的导向杆24安装在固定板21上,所述的弹簧26套在导向杆24上,所述的弹簧26一端的导向杆24上设有缓冲垫23,所述的活动板22安装在导向杆24上,所述的锁紧螺母25安装在导向杆24的一端,通过弹簧26的弹力,实现了滚轮4和探针7的自动复位,实现了自动化控制。
进一步的,所述的活动板22与固定板21之间安装有四个导向杆24和弹簧26,通过四个导向杆24和弹簧26的设置,实现了弹簧26复位的平稳性。
进一步的,所述的滚轮4安装在活动板22的上。
本发明中,所有构件连接于安装基板6,偏心轮3由基板6背侧推入导向槽8内。此时,偏心轮3与检测探针7接触,并将探针7顶开一段距离;光纤传感器1检测出探针7移动的距离,根据距离即可判定出偏心轮3的正反面;判定完成后,推杆5向导向槽8内推入,先接触滚轮4,推动弹性缓冲系统2收缩,带动探针7脱离偏心轮3凹点;推杆5继续深入,即将偏心轮3推出,传送至后端工序。
由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本发明通过偏心轮正反面识别系统的设置,实现了自动识别偏心轮的正反面向,并传送到下一道工序,减少人工,实现自动化作业,机械检测稳定,可靠,识别正确率高,相较于激光检测成本低廉,也可以配合自动化设备流水作业,结构简捷,人工操作方便,效率高。
本发明不局限于上述最佳实施方式,任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化,凡是与本发明具有相同或者相近似的技术方案,均属于本发明的保护范围。