本发明涉及一种自动化磁固相萃取装置，属于分析化学样品前处理技术领域。
背景技术：
近年来样品前处理技术得到了迅速发展，分析工作者们在建立新型样品前处理方法并拓展其应用领域的同时，也着重于实现方法的自动化。与手工操作相比，自动化操作具有重现性能好、分析结果误差小、样品通量高和节省劳动力等优点，也能把操作人员从恶劣、危险的工作环境中解放出来。
磁固相萃取是1999年由šafaříková等提出的一种新型固相萃取技术。该方法是将磁性吸附材料加入至含有目标分析物的样品溶液中，首先在搅拌辅助下使磁性材料均匀分散于样品溶液中，与目标分析物充分接触并将其吸附于材料表面，然后依靠外加磁场，使磁性材料与样品溶液实现快速分离，最后将吸附于材料表面的目标分析物洗脱下来并将其引入仪器进行后续检测。磁固相萃取技术结合了固相萃取和磁分离的特点，具有分析速度快、富集倍数高、易于相分离等优点，且避免了常规固相萃取需要装柱和柱子易堵塞等问题，从而被广泛应用于生物、环境和食品等样品中痕量目标物的分离/富集。然而，常规磁固相萃取操作都是在烧杯或试管中进行，手动进行移液、排废、洗脱、磁材料加入、超声(或搅拌)及磁场的施加等操作，对于大批量的样品分析，操作的重复性和结果的可靠性将会受到影响。
中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所研发了一种自动化磁固相萃取装置，通过对超声场、电磁场、电动滑台和可旋转样品架的一键式程序化控制，自动进行萃取、相分离、旋转排废、洗涤操作，减少人为操作带来的误差，提高磁固相萃取技术的精密度和自动化程度。该装置具有操作简单，样品通量高、易于与分析仪器联用等优点。
技术实现要素：
本发明采用的技术方案是：一种自动化磁固相萃取装置，包括萃取槽、废液槽、电动滑台、超声波发生器、电磁铁、可旋转样品架、步进电机、溶液出入口等部件组成。其特征在于：所述废液槽和萃取槽位于电动滑台之上，电磁铁位于可旋转试管架底部，超声波发生器位于萃取槽内部四周，溶液出入口位于可旋转试管架上方。
所述电磁铁固定于可旋转试管架底部，通过螺钉固定，可随可旋转试管架旋转。
所述废液槽与萃取槽通过螺栓或螺钉连接，共同位于电动滑台上面，可随电动滑台移动。
所述萃取槽内部四周安装有超声波发生器。
所述可旋转试管架上方设置溶液出入口。
与现有的手动磁固相萃取技术相比，1）本发明通过对超声场、电磁场、电动滑台和可旋转样品架的集成控制，自动化进行萃取、相分离、旋转排废、洗涤操作，减少了人工操作，提高了磁固相萃取技术自动化程度；符合样品前处理技术朝着自动化方向发展的趋势；
2）本发明可同时处理多个样品，试管架的孔数可根据实际需要设计为4孔、8孔、16孔或更多，孔数越多，则同时前处理的样品越多，可实现批量化萃取；
3）传统的手动磁固相萃取操作方式较难实现与后续检测仪器在线联用。本发明可将流动注射系统用于样品溶液和洗脱液的引入、洗脱液的引出，实现磁固相萃取与后续大型仪器的在线联用，将高效的分离富集技术和高效的分离、检测手段联合，提高方法的分析速度、灵敏度和工作效率。
与借助微柱或微通道的磁固相萃取技术相比，1）本发明通过超声场将磁性萃取材料完全分散于大体积的样品溶液中，与样品溶液充分接触，减少了磁团聚，充分发挥磁性萃取材料的高比表面积优势，因而具有较高的萃取效率；
2）该装置易于组装，成本较低，可在此装置的基础上进行商品化的磁固相萃取仪的研发。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种自动化磁固相萃取装置，包括废液槽1、萃取槽2、电动滑台3、电磁铁4、超声波发生器5、可旋转试管架6和溶液出入口7等部件组成。其特征在于：所述废液槽1和萃取槽2位于电动滑台3之上，电磁铁4位于可旋转试管架6底部，超声波发生器5位于萃取槽2内部四周，溶液出入口7位于可旋转试管架6上方。电磁铁4固定于可旋转试管架6底部，通过螺钉固定，电磁铁4可随可旋转试管架6旋转。废液槽1与萃取槽2通过螺栓或螺钉连接，共同位于电动滑台3上面，可随电动滑台3移动。萃取槽2内部四周安装有超声波发生器5。可旋转试管架6上方设置溶液出入口7。本自动化磁固相萃取装置为程序化控制，工作时，样品溶液和磁性萃取材料引入试管后，首先对超声波振板供电，进行超声分散和吸附萃取，并计时；达到萃取时间后，超声自动停止，电磁铁启动进行相分离并计时；相分离时间到达后，电磁铁继续供电，步进电机带动可旋转试管架旋转排废，此过程电磁铁持续供电；步进电机反转复位，电动滑台回归萃取位。清洗液引入后，试管架转动和滑台移动完成清洗磁性材料的工作，此过程电磁铁持续供电；洗脱液引入后，电磁铁断电，超声启动进行洗脱。洗脱时间达到后，超声停止，磁场启动进行相分离。