本发明涉及检测检具领域，具体为一种快速回转体零件检测检具。
背景技术：
此工件为汽车零部件，无论从材质、尺寸精度要求相当严格，且种类繁多。每个部件各部位尺寸必须做到100％检测。加工操作者每人操作3台数控车床，每台机床日产工序部件600余件。检测为操作者自检，同时还需不停的装夹三台机床工件。故若使用通用量具对1800工件进行检测根本无法完成检测工作。
技术实现要素：
本发明解决的主要技术问题是为工件的快速检测提供了一种检测定位基准合理、检测数值直观可见、被检工件快速定位、各工序检测用时个位秒速便可测得。检具制造成本低，达到了使用三座标同样的检测效果。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快速回转体零件检测检具，包括测量工作面、内孔定位轴、外圆定位轴、百分表支架、检测用百分表、等距摆杆、内孔检验校对环规、外圆检验校对塞规、高度校对规格、深度校对规组成；整体检具分为五检测单元，用环形专用塞规以定位轴为基准，校对百分表读数将百分表读数归零。取下塞规，以同样方法定位放入工件，读取百分表读数便可得知工件尺寸偏差。因此方法为三点测量，工件按定位点做360度旋转，工件的不圆度同时可以测得；
进一步地，工件内孔及同轴度检测工序：用专用环规以定位轴为基准三点定位摆杆，调整百分表2表盘，将百分表归零。同时调整百分表1将百分表归零。取下环规以同样的定位基准放入工件，摆杆促头随工件内径尺寸大小的变化出现摆动，同时百分表2的数值发生变化；观测百分表2的数值的变化量即为工件内孔的尺寸偏差；同时工件做360度旋转观测百分表2的表针摆动数值，可得知工件内孔的不圆度。
进一步地，用阶梯块规校对定百分表4表盘，将表归零。
进一步地，放入工件读取表3与表4的数值变化，即可直观得知工件尺寸加工尺寸偏差数值。
具体实施方式
下面将结合本发明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种快速回转体零件检测检具，包括测量工作面、内孔定位轴、外圆定位轴、百分表支架、检测用百分表、等距摆杆、内孔检验校对环规、外圆检验校对塞规、高度校对规格、深度校对规组成；整体检具分为五检测单元，用环形专用塞规以定位轴为基准，校对百分表读数将百分表读数归零。取下塞规，以同样方法定位放入工件，读取百分表读数便可得知工件尺寸偏差。因此方法为三点测量，工件按定位点做360度旋转，工件的不圆度同时可以测得；
其中，工件内孔及同轴度检测工序：用专用环规以定位轴为基准三点定位摆杆，调整百分表2表盘，将百分表归零。同时调整百分表1将百分表归零。取下环规以同样的定位基准放入工件，摆杆促头随工件内径尺寸大小的变化出现摆动，同时百分表2的数值发生变化；观测百分表2的数值的变化量即为工件内孔的尺寸偏差；同时工件做360度旋转观测百分表2的表针摆动数值，可得知工件内孔的不圆度。
其中，用阶梯块规校对定百分表4表盘，将表归零。
其中，放入工件读取表3与表4的数值变化，即可直观得知工件尺寸加工尺寸偏差数值。
检测精度评定：经实际测定，用此检具验后的工件经三座标检测设备复验，其检测正确率为100％。
检测效率对比：
此件因客户要求必须做到100％全检，单日产量3000余件。若用常规的通用量具检测方法检测需用时250小时，用工35人。用三座标检测仪每日只能检测200余件。而使用此种方法全序检测单件只需15秒时间。用工2人即可完成当日的检验工作量，生产效率提高20倍。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。