锆制涡流检测专用基准管的制作方法

文档序号：20927071发布日期：2020-06-02 18:41阅读：280来源：国知局

本实用新型涉及检测领域，具体涉及涡流检测。

背景技术：

涡流检测，是工业上无损检测的方法之一。涡流检测时，给一个线圈通入交流电，然后，把线圈靠近被测工件，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的相位和幅值随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映出工件有无缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种锆制涡流检测专用基准管，其涡流检测时的电流变化情况可作为参考值，用于判断换热管的缺陷是否在允许的范围内。

本实用新型所解决的问题可以采用以下技术方案来实现：

锆制涡流检测专用基准管，其特征在于，包括由锆材制成的管状体，所述管状体的外径为19.05mm±0.05mm，壁厚为1.25mm±0.05mm；

所述管状体上开有模拟内表面均匀腐蚀的a槽、模拟穿孔的b孔、模拟点腐蚀的c孔、模拟外部裂纹的f槽、模拟内部裂纹的e槽；

所述a槽为开在所述管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；

所述b孔为贯穿所述管状体的侧壁的通孔，所述b孔的直径为1.3mm±0.05mm；

所述c孔为开在所述管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；

所述f槽为开在所述管状体外侧的外壁线槽，槽口朝外、轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；

所述e槽为开在所述管状体内侧的内壁线槽，槽口朝内、轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％。

本专利的锆管集模拟内表面均匀腐蚀、穿孔、点腐蚀、外部裂纹、内部裂纹的孔槽于一身，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。此外，本专利对孔槽的尺寸进行了限定，可根据检测结果对涡流检测设备进行校准。

进一步优选，所述管状体的自一端向另一端依次开有模拟内表面均匀腐蚀的a槽、模拟穿孔的b孔、模拟点腐蚀的c孔、模拟外部裂纹的f槽、模拟内部裂纹的e槽；

以所述管状体靠近所述a槽的一端的端口作为所述管状体的首端口，以所述管状体靠近所述e槽的一端的端口作为所述管状体的末端口；

所述a槽到所述首端口的最小距离为10mm±0.05mm；

所述b孔的中心轴线到所述首端口的距离为90mm±0.05mm；

所述c孔的中心轴线到所述首端口的距离为166mm±0.05mm；

所述e槽到所述末端口的最小距离为70mm±0.05mm；

所述f槽到所述末端口的最小距离为120mm±0.05mm。

本专利对孔槽的位置进行了优化，合理布局的孔槽不但方便开设，降低了制作难度，而且方便涡流检测设备对各孔槽进行检测。

再进一步优选，所述管状体呈“u”状的弯管。以通过弯折的部分，验证柔性涡流探头的通过性，从而避免出现涡流检测时，涡流探头通过性不足，卡死在被测量的管子内的情况。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型的另一种结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

参照图1、2，锆制涡流检测专用基准管，包括由锆材制成的管状体，管状体的外径为19.05mm±0.05mm，壁厚为1.25mm±0.05mm；管状体上开有模拟内表面均匀腐蚀的a槽、模拟穿孔的b孔、模拟点腐蚀的c孔、模拟外部裂纹的f槽、模拟内部裂纹的e槽；a槽为开在管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；b孔为贯穿管状体的侧壁的通孔，b孔的直径为1.3mm±0.05mm；c孔为开在管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；f槽为开在管状体外侧的外壁线槽，槽口朝外、轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；e槽为开在管状体内侧的内壁线槽，槽口朝内、轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％。本专利的锆管集模拟内表面均匀腐蚀、穿孔、点腐蚀、外部裂纹、内部裂纹的孔槽于一身，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。此外，本专利对孔槽的尺寸进行了限定，可根据检测结果对涡流检测设备进行校准。

优选，管状体的自一端向另一端依次开有模拟内表面均匀腐蚀的a槽、模拟穿孔的b孔、模拟点腐蚀的c孔、模拟外部裂纹的f槽、模拟内部裂纹的e槽；以管状体靠近a槽的一端的端口作为管状体的首端口，以管状体靠近e槽的一端的端口作为管状体的末端口；a槽到首端口的最小距离为10mm±0.05mm；b孔的中心轴线到首端口的距离为90mm±0.05mm；c孔的中心轴线到首端口的距离为166mm±0.05mm；e槽到末端口的最小距离为70mm±0.05mm；f槽到末端口的最小距离为120mm±0.05mm。本专利对孔槽的位置进行了优化，合理布局的孔槽不但方便开设，降低了制作难度，而且方便涡流检测设备对各孔槽进行检测。

优选，管状体可以是直管，也可以是呈“u”状的弯管。优选呈“u”状的弯管，是以通过弯折的部分，验证柔性涡流探头的通过性，从而避免出现涡流检测时，柔性涡流探头通过性不足，卡死在被测量的管子内的情况。呈“u”状的弯管的弯折程度可模拟待检测的换热管的弯折程度设置。呈“u”状的弯管的首端口和末端口可以优选错开位置，从而使各槽孔位置相对错开。优选首端口到呈“u”状的弯管的转弯处的距离大于末端口到呈“u”状的弯管的转弯处的距离。各孔槽均优选位于呈“u”状的弯管的外侧，以方便孔槽的开设。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.锆制涡流检测专用基准管，其特征在于，包括由锆材制成的管状体，所述管状体的外径为19.05mm±0.05mm，壁厚为1.25mm±0.05mm；