复合材料成对加热辊的间隙校对方法与流程

本发明属于碳纤维的制造领域，详细地讲是一种复合材料成对加热辊的间隙校对方法。

背景技术：

众所周知，在复合机/涂膜机的使用过程中，需要根据不同预浸料/胶膜的成品厚度和加工工艺来设定不同的成对加热辊的间隙值，成对加热辊之间的间隙值的准确性，决定了预浸料成品的性能。在现有的生产设备中成对加热辊的间隙通过高精密位移传感器来测定，但高精密位移传感器的初次使用和使用过程中需要定期对其间隙值进行校对。传统校对方法是将加热辊调至合适间隙通过塞尺塞入方法测量成对加热辊间隙，当数值1尺寸塞尺无法塞入加热辊，而数值2尺寸可以塞入加热辊时，此时应当认为成对加热辊间隙为数值2。

因塞尺最小尺寸为0.03mm，故而数值1尺寸与数值2尺寸相差最小尺寸为0.03mm，进而以上测量尺寸实际尺寸可能为数值2+0.029或数值2+0.001，测量值与实际值最大差距0.029mm。另外此种测量校对因使用的塞尺插入间隙方法，对操作者的使用经验要求较大，不正确的测量方法也容易引起误差，加热辊加热情况下测量因塞尺尺寸过小还容易发生烫伤危险。因而此种传统测量方法存在测量误差大，操作危险，受操作经验影响等缺点。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种复合材料成对加热辊的间隙校对方法，排除因人为因素所产生的干扰,可得到精确到0.01mm的精准数值。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种复合材料成对加热辊的间隙校对方法，其特征在于，具体步骤为：

1)使用机械塞尺进行校验，将成对加热辊两端间隙调整到接近设计数值；

2)启动成对加热辊，使其按正常工作方向低速转动；

3)将两段纯铅丝同时放入加热辊辊面的两端，让铅丝跟随加热辊一起转动，铅丝在成对加热辊的挤压下发生塑性变形，当铅丝跟随转动一段距离后，反转加热辊，使铅丝回退出来；

4)此时铅丝已被加热辊挤压变形，此时通过使用千分尺测量铅丝尺寸，同时也可以测量多个位置的数据，当所测量的多个位置的数据一致时，此数据即为测量实际值；

5)根据测量实际值调整位移传感器标定值，校对位移传感器完成；

6)根据位移传感器显示测量值调整成对加热辊间隙，使其两侧传感器显示测量值相同。

本发明的有益效果是，操作简单,测量误差小，能排除因人为因素所产生的干扰,可得到精确到0.01mm的精准数值,操作安全，不受操作者经验的影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的铅丝被挤压后的结构示意图。

图2是本发明的成对加热辊的结构示意图。

图中1.左辊枕，2.辊面，3.右辊枕。

具体实施方式

实施例一：其具体步骤为：

初次对位移传感器间隙校对步骤：

1.通过使用机械塞尺进行简单的校验，将成对加热辊两端间隙调整到接近2mm的数值。

2.启动成对加热辊，使其按正常工作方向低速转动。

3.将两段直径6mm纯铅丝同时放入加热辊辊面2的两端(工作区域)，让铅丝跟随加热辊一起转动(不要拖拽铅丝，防止铅丝断裂)，铅丝在成对加热辊的辊面2挤压下发生塑性变形，当铅丝跟随转动一段距离后，反转加热辊，使铅丝回退出来。

4.此时铅丝已被加热辊挤压成如图1所示形状，此时通过使用千分尺(螺旋测微器)测量铅丝尺寸s，即可得到精确到0.01mm的精准数值(可根据表现位置估算微米级尺寸)，同时也可以测量多个位置的数据，当所测量的多个位置的数据一致时，此数据即为测量实际值，排除因人为因素所产生的干扰。

5.根据测量实际值调整位移传感器标定值，校对完成。

6.根据位移传感器显示测量值调整成对加热辊间隙，使其两侧传感器显示测量值相同。

重复前述2、3、4步骤，当二次测量实际值(估算微米级尺寸)与移传感器显示数值误差不超过0.005时此次校对完成，如果超过此数值再次重复前述5、2、3、4步骤，直至校对完成。

在成对加热辊使用一段时间后需要对位移传感器再次进行校对时步骤：将成对加热辊两端间隙调整到位移传感器显示2mm的数值；重复上述步骤2、3、4、5、6、7即可完成。

实施例二：

在正常生产过程中因为加热辊承受一定的工作压力，位移传感器又因安装在轴承座上，无法获知此时实际间隙值与位移传感器显示值是否相同，此时需要对在使用过程中对其间隙进行测量，测量方法如下：

1.调整成对加热辊间隙，两端位移传感器显示值为s3。

2.启动加热辊，使其正常工作，此时加热辊工作温度为f1摄氏度。

3.截取将两段直径6mm，长度等长的纯铅丝，将其同时放入加热辊两端的左辊枕1及右辊枕2处(如图2所示)，让铅丝跟随加热辊一起转动(不要拖拽铅丝，防止铅丝断裂)，铅丝跟随加热辊一直转动，在加热辊另一端牵引着已经被加热辊挤压过的铅丝，直到整段铅丝都被挤压完成脱离加热辊。

4.此时铅丝已被加热辊挤压发生塑性变形，等待一段时间，当铅丝温度下降到室内温度f2时，通过使用千分尺(螺旋测微器)测量铅丝尺寸s1，即可得到精确到0.01mm的精准数值(可根据表现位置估算微米级尺寸)，同时也可以测量多个位置的数据，选取多数据一致的数值s1。

因铅丝在形变时处于高温状态，测量时处于常温状态，所以此时铅丝实际值为s1+((f1-f2)*α*s1)(注：α为材料的线膨胀系数)。

经计算加热辊的实际间隙值为(s1+((f1-f2)、*α*s1))-2。

经过对比(s1+((f1-f2)*α*s1))-2与s3的数值，可以看出在此工作压力下加热辊间隙与位移传感器测量值是否存在差值。

5.根据测量实际值调整位移传感器标定值，校对完成。

6.根据位移传感器显示测量值调整成对加热辊间隙，使其两侧传感器显示测量值相同。

重复前述2、3、4步骤，当二次测量实际值(估算微米级尺寸)与移传感器显示数值误差不超过0.005时此次校对完成，如果超过此数值再次重复前述5、2、3、4步骤，直至校对完成。

以上实施例一所述的成对加热辊的测量方法也可以在加热状态下测量，测量实际结果为s+((f1-f2)*α*s)。

技术特征：

1.一种复合材料成对加热辊的间隙校对方法，其特征在于，具体步骤为：

1)使用机械塞尺进行校验，将成对加热辊两端间隙调整到接近设计数值；

2)启动成对加热辊，使其按正常工作方向低速转动；

3)将两段纯铅丝同时放入加热辊辊面的两端，让铅丝跟随加热辊一起转动，铅丝在成对加热辊的挤压下发生塑性变形，当铅丝跟随转动一段距离后，反转加热辊，使铅丝回退出来；

4)此时铅丝已被加热辊挤压变形，此时通过使用千分尺测量铅丝尺寸，同时也可以测量多个位置的数据，当所测量的多个位置的数据一致时，此数据即为测量实际值；

5)根据测量实际值调整位移传感器标定值，校对位移传感器完成：

6)根据位移传感器显示测量值调整成对加热辊间隙，使其两侧传感器显示测量值相同。

技术总结
本发明涉及一种复合材料成对加热辊的间隙校对方法，属于碳纤维生产领域。使用机械塞尺进行校验，将成对加热辊两端间隙调整到设计数值；启动成对加热辊，使其按正常工作方向低速转动；将两段纯铅丝同时放入加热辊辊面的两端，让铅丝跟随加热辊一起转动，铅丝在成对加热辊的挤压下发生塑性变形，当铅丝跟随转动一段距离后，反转加热辊，使铅丝回退出来；此时铅丝已被加热辊挤压变形，此时通过使用千分尺测量铅丝尺寸，同时也可以测量多个位置的数据，当所测量的多个位置的数据一致时，此数据即为测量实际值；根据测量实际值调整位移传感器标定值，校对位移传感器完成；根据位移传感器显示测量值调整成对加热辊间隙，使其两侧传感器显示测量值相同。

技术研发人员：贾钊;侯焕斌;刘涛;吕宝帅;张小水
受保护的技术使用者：威海光威精密机械有限公司
技术研发日：2020.06.10
技术公布日：2020.09.04