柔性电路板补强材料双层检测装置的制作方法

本实用新型涉及电子材料制造领域，特别涉及柔性电路板补强材料双层检测装置。

背景技术：

5g及iot会带来巨大的产业革命，现在已有越来越多新的应用考虑以柔性电路板作为主要载体，对柔性电路板的需求越来越大。补强板主要解决柔性电路板的柔韧度性，提高插接部位的强度，方便产品的整体组装。补强板是一类粘贴在柔性电路板上的薄片。在制造环节，不可避免地会在柔性电路板上粘贴了双层或两层以上的补强板，从而过多地降低了柔性电路板补强位置的柔韧度。由于补强板很薄，因此双层或两层以上的补强板不容易被发现。专门的检测治具可以帮助操作员发现柔性电路板上是否粘贴了双层或两层以上的补强板。传统的检测治具是针对某个厚度的柔性电路板和补强片设计的。如果工厂的产品线较多，需要针对每种厚度的柔性电路板和补强片分别制造治具，无疑会增加治具的投入成本和管理成本。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷，本公开提供一种柔性电路板补强材料双层检测装置，可对多种厚度规格的柔性电路板和补强板进行双层检测。

本公开的柔性电路板补强材料双层检测装置包括：

一块底板，底板具有第一上表面；

两个侧板，沿相同方向延伸，侧板及底板配合形成一个走料通道，走料通道的一端为入口，另一端为出口，两个侧板的对应位置分别设有沿侧板的延伸方向排布的通孔，每个通孔的直径相同，每个通孔的中心轴到第一上表面的距离大于通孔的半径，在每排通孔中，各通孔的中心轴与第一上表面之间的距离按一恒定值递增；以及

一根检测轴，检测轴的两端分别插接到两个侧板的对应的通孔中，检测轴被设置为可转动。

本实施方式的有益效果在于：检测轴与底板的第一上表面之间具有间隙，并且通过改变与检测轴相连接的通孔而调整该间隙，使本装置能够适应不同厚度的补强板。

在一些实施方式中，每个通孔的半径为4mm，恒定值为0.05mm，在每排通孔的第一个通孔的中心轴到第一上表面的距离为4.2mm，该排的其他通孔的中心轴到第一上表面的距离依次递增。

在一些实施方式中，每排通孔的数量为8个。

在一些实施方式中，还包括一个光纤传感器，光纤传感器设置在靠近出口位置的上方。光纤传感器用于记录通过走料通道的柔性电路板的数量。

在一些实施方式中，靠近出口位置的上方设有一个横跨走料通道的固定轴，光纤传感器设置在固定轴上。

在一些实施方式中，两个侧板上分别设有安装孔，固定轴的两端分别插接到安装孔内并用螺栓锁紧。

附图说明

图1为本公开一实施例的柔性电路板补强材料双层检测装置的透视图。

图2为本公开一实施例的柔性电路板补强材料双层检测装置的俯视图。

图3为本公开一实施例的柔性电路板补强材料双层检测装置的分解图。

符号说明：

底板1、第一上表面2、侧板3、走料通道4、入口5、出口6、通孔7、检测轴8、光纤传感器9、固定轴10、安装孔11、螺栓12、第二上表面13、螺栓孔14

具体实施方式

请参考图1，本公开提供一种柔性电路板补强材料双层检测装置，其包括一块底板1、两个侧板3及一根检测轴8。

请参考图1，底板1为一块平板，其具有平整的第一上表面2。两个侧板3分别设置在底板1的两侧，并沿着底板1的长度方向延伸。侧板3及底板1配合形成一个走料通道4，走料通道4的一端为入口5，另一端为出口6，柔性电路板从该走料通道4的入口5进入走料通道4，再从出口6离开走料通道4。

每个侧板3的侧面均设有一排沿侧板3延伸方向排布的通孔7，两个侧板3上的通孔7一一对应。检测轴8呈圆柱形，其两端插接在这两个侧板3的对应通孔7中。每个通孔7的直径相同，且等于或大致等于检测轴8的外径，使检测轴8能够插接到每个通孔7中。每个通孔7的中心轴到第一上表面2的距离大于通孔7的半径，使检测轴8与第一上表面2之间形成间隙，该间隙被设置为允许具有单层补强板的合适规格的柔性电路板通过。

检测轴8与通孔7的配合间隙不超过0.015mm，使在抽拉检测轴8与第一上表面2的间隙中的柔性电路板时，检测轴8能够转动，方便柔性电路板通过，同时限定了检测轴8与第一上表面2的间隙宽度只能在很小的范围内变化，防止带双层补强板的柔性电路板也能通过检测轴8与第一上表面2的间隙而被误检。

在每排通孔7中，各通孔7的中心轴与第一上表面2之间的距离按一恒定值递增。当变换与检测轴8相连接的通孔7时，可以改变检测轴8与第一上表面2之间的间隙宽度，使本装置能够适应不同规格的柔性电路板的检测要求。

一般而言，不同规格的柔性电路板有不同的厚度，根据柔性电路板的强度要求，可选择的补强板厚度又有多种。在使用本装置时，根据柔性电路板和单层补强板的厚度，将检测轴8插接到合适通孔7中，以保证具有单层补强板的柔性电路板能够从检测轴8与第一上表面2之间的间隙通过，而具有双层或两层以上补强板的柔性电路板不能从检测轴8与第一上表面2之间的间隙通过。举例而言，每排通孔7的数量为8个，每个通孔7的半径为4mm，恒定值为0.05mm，在每排通孔7的第一个通孔7的中心轴到第一上表面2的距离为4.2mm，该排的其他通孔7的中心轴到第一上表面2的距离依次递增。具体的，从入口向出口方向，各个通孔7的中心轴到第一上表面2的距离依次递增；或者，从出口向入口方向，各个通孔7的中心轴到第一上表面2的距离依次递增。当检测轴8分别插接到所述8个通孔7中时，对应检测轴8与第一上表面2之间的间隙宽度分别为0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm。举例而言，柔性电路板的厚度为0.3mm，单层补强板的厚度为0.05mm，可以选择将检测轴8插接到第四个通孔7中，此时检测轴8与第一上表面2的间隙宽度为0.35mm，恰好等柔性电路板与单层补强板的总厚度，即能够从检测轴8下方通过，而对于带双层或两层以上补强板的柔性电路而言，其补强部位的厚度至少为0.4mm，无法从检测轴8下方通过，检测人员能够快速判定柔性电路板上是否存在双层和两层以上的补强板。

在一些实施方式中，还包括一个光纤传感器9，光纤传感器9设置在靠近出口6位置的上方。光纤传感器9用于记录通过走料通道4的柔性电路板的数量。

在一些实施方式中，靠近出口6位置的上方设有一个横跨走料通道4的固定轴10，光纤传感器9设置在固定轴10上。

在一些实施方式中，两个侧板3上分别设有安装孔11，固定轴10的两端分别插接到安装孔11内并用螺栓12锁紧。具体的，侧板3具有第二上表面13，第二上表面13上设有螺纹孔14，螺纹孔14延伸至侧板3内并与安装孔11连通，螺栓12螺纹连接在螺纹孔14内，且螺栓12的端部抵紧固定轴10。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，包括：

一块底板，所述底板具有第一上表面；

两个侧板，沿相同方向延伸，所述侧板及所述底板配合形成一个走料通道，所述走料通道的一端为入口，另一端为出口，两个所述侧板的对应位置分别设有沿侧板的延伸方向排布的通孔，每个通孔的直径相同，每个通孔的中心轴到第一上表面的距离大于通孔的半径，在每排通孔中，各通孔的中心轴与第一上表面之间的距离按一恒定值递增；以及

一根检测轴，所述检测轴的两端分别插接到两个所述侧板的对应的通孔中，所述检测轴被设置为可转动。

2.根据权利要求1所述的柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，每个通孔的半径为4mm，恒定值为0.05mm，在每排通孔的第一个通孔的中心轴到第一上表面的距离为4.2mm，该排的其他通孔的中心轴到第一上表面的距离依次递增。

3.根据权利要求1所述的柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，每排通孔的数量为8个。

4.根据权利要求1所述的柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，还包括一个光纤传感器，所述光纤传感器设置在靠近出口位置的上方。

5.根据权利要求4所述的柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，靠近出口位置的上方设有一个横跨所述走料通道的固定轴，所述光纤传感器设置在固定轴上。

6.根据权利要求5所述的柔性电路板补强材料双层检测装置，其特征在于，两个所述侧板上分别设有安装孔，所述固定轴的两端分别插接到安装孔内并用螺栓锁紧。

技术总结
本实用新型公开了柔性电路板补强材料双层检测装置，其包括：一底板，底板具有第一上表面；两侧板，沿相同方向延伸，侧板及底板配合形成一个走料通道，走料通道的一端为入口，另一端为出口，两个侧板的对应位置分别设有沿侧板的延伸方向排布的通孔，每个通孔的直径相同，每个通孔的中心轴到第一上表面的距离大于通孔的半径，在每排通孔中，各通孔的中心轴与第一上表面之间的距离按一恒定值递增；及一检测轴，检测轴的两端分别插接到两个侧板的对应的通孔中，检测轴被设置为可转动。本装置的检测轴与底板的第一上表面之间具有间隙，并且通过改变与检测轴相连接的通孔而调整该间隙，使本装置能够适应不同厚度的补强板。

技术研发人员：刘春香
受保护的技术使用者：苏州市腾鑫精密材料科技有限公司
技术研发日：2020.12.30
技术公布日：2021.07.30