1.本发明应用于瓷砖生产的技术领域,特别涉及一种哑光釉的特性检测方法。
背景技术：
2.瓷砖按照层次结构一般由坯体、底釉和面釉组成，其中面釉是瓷砖的外观的直观体现，因此对于面釉而言，其色泽、白度等因素都是企业生产制造时的重要考量。用于瓷砖生产材料的硅酸锆是一种优良的乳浊剂，广泛应用于高档瓷砖釉料生产中，另外还是特殊玻璃、瓷器用原料，以及特殊橡胶增强树脂用填充剂。但硅酸锆对水体是有害的，未稀释或大量产品接触地下水、水道或污水系统会造成水体污染，因此不能将其直接排入周围环境，而在生产操作的过程中也很容易对操作人员的健康造成危害。
3.随着国家对陶瓷企业环保和低耗能的标准逐渐提高，使得一些原材料的选用比较严格。传统的面釉配方按质量份数计算包含以下成分：钾长石30份、白基料41份、烧滑石5份、钠土1份、黑泥分10份以及硅酸锆13份，可见，传统的面釉增白剂主要还是以硅酸锆增白为主，但面釉中硅酸锆的加入量过多无论是在环保还是成本方面不利于陶瓷产业的可持续发展。
4.鉴于上述状况，本发明提供了一种哑光釉的特性检测方法，其中，哑光釉较之传统的面釉而言不仅生产成本低，并且具有绿色环保的优点，而特性检测方法则可有效地检测出哑光釉的特性优劣。
技术实现要素：
5.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种哑光釉，能够降低生产成本，同时实现绿色环保生产，另外提供的检测方法可有效地检测出哑光釉的特性优劣。
6.本发明所采用的技术方案是：本发明的哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石25-35份、白基料37-47份、烧滑石4-8份、钠土0.5-1.5份、水洗高岭土5-15份、硅酸锆6-16份；所述方法包括以下步骤： 步骤a、备料：分别准备三份所述哑光釉以及传统面釉的组成成分； 步骤b、白度检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别球磨、施釉及烧成，随后将所述哑光釉烧成后的成品哑光釉瓷砖和传统面釉烧成后的传统成品瓷砖分别用白度计进行白度检测； 步骤c、悬浮性检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别制得哑光釉釉浆和传统面釉浆，将所述哑光釉釉浆和所述传统面釉浆分别置于两个装满测试用水的透明玻璃杯中，釉浆空高均为10cm，然后静置沉淀24小时； 步骤d、球磨检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别置入球磨机，球磨机采用325目筛余，分别将细度球磨到0.3%，记录两次球磨的花费时间并作差，根据球磨过程中测量的电流、额定电压计算两次球磨的电耗，将两次球磨电耗作差。
7.进一步，在步骤c中，所述哑光釉釉浆的比重为1.60g/ml，流速为14秒；传统面釉浆
的比重为1.60g/ml，流速为14秒。
8.进一步，在步骤b中，球磨、施釉及烧成具体为：将所述哑光釉组成成分和传统面釉组成成分分别置于不同的球磨机中进行球磨，然后将球磨后的哑光釉粉和传统面釉粉分别制成哑光釉釉浆和传统面釉浆，随后分别将哑光釉釉浆和传统面釉浆分别施喷在不同的砖坯上，最后将施釉后的砖坯体送至烧成设备烧成。
9.进一步，所述哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石30份、白基料32份、烧滑石6份、钠土1份、水洗高岭土10份、硅酸锆11份。
10.本发明的有益效果是：本发明通过白度、悬浮性、球磨成粉三个方面入手检测哑光釉和传统面釉的特性，并进行对比，可以有效得出哑光釉的特性优劣，并且采用哑光釉进行生产能够降低生产成本，同时实现绿色环保生产。
具体实施方式
11.如表1所示，在本实施例中，本发明所提供的哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石25-35份、白基料37-47份、烧滑石4-8份、钠土0.5-1.5份、水洗高岭土5-15份、硅酸锆6-16份；更具体地，所述哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石30份、白基料32份、烧滑石6份、钠土1份、水洗高岭土10份、硅酸锆11份。成分钾长石白基料烧滑石钠土水洗高岭土硅酸锆份数3042611011
12.表1.哑光釉成分表所述特性检测方法包括以下步骤： 步骤a、备料：分别准备三份所述哑光釉以及传统面釉的组成成分，以备用于下述三道检测，其中，第三道检测中的所述哑光釉组成成分和传统面釉组成成分总质量为3吨； 步骤b、白度检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别将所述哑光釉组成成分和传统面釉组成成分分别置于不同的球磨机中进行球磨，然后将球磨后的哑光釉粉和传统面釉粉分别制成哑光釉釉浆和传统面釉浆，随后分别将哑光釉釉浆和传统面釉浆分别施喷在不同的砖坯上，最后将施釉后的砖坯体送至烧成设备烧成，随后将所述哑光釉烧成后的成品哑光釉瓷砖和传统面釉烧成后的传统成品瓷砖分别用白度计进行白度检测，原有的配方即传统面釉烧成后的传统成品瓷砖经检测的白度为65.3度，而所述哑光釉烧成后的成品哑光釉瓷砖经检测后得出白度为65.4，可见，相较于传统配方，新配方的白度得到提升； 步骤c、悬浮性检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别制得哑光釉釉浆和传统面釉浆，将所述哑光釉釉浆和所述传统面釉浆分别置于两个装满测试用水（自来水或纯净水）的透明玻璃杯中，釉浆空高均为10cm，然后静置沉淀24小时；经过24小时的放置沉淀后，传统配方的清水层为1.5cm，新配方的清水层为0.5cm，由此可见哑光釉配方的悬浮性更好； 步骤d、球磨检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别置入球磨机，球磨机采用325目筛余，分别将细度球磨到0.3%，记录两次球磨的花费时间并作差，根据球磨过程中测量的电流、额定电压计算两次球磨的电耗，将两次球磨电耗作差。具体地，传统配方球磨所需的时间为13小时，而哑光釉新配方球磨所需时间为11.5小时，也就是说明哑光釉新配方比传统配方节省了1.5小时的球磨时间；根据实际测得电流i实=22.5a，额定电压u额=380v，由此可以算出新旧配方每吨釉料球磨能够节省的电耗：（22.5a
×
380v
×
1.5h）/3=4.27kw.h，从而可以降低生产成本，并且相较于传统配方，新配方能够减少硅酸锆的份数，从而降低污染。
13.在本实施例中，在步骤c中，所述哑光釉釉浆的比重为1.60g/ml，流速为14秒；传统面釉浆的比重为1.60g/ml，流速为14秒。上述中，流速计算采用流速计计算。
14.本发明中提供的哑光釉的配方不仅可以增强成品后瓷砖的白度，并且降低了成分中硅酸锆的份数，有效降低了污染，并且还能够降低生产制造成本，实现节能、环保生产。
15.以上所述的具体实例，对本发明的所要解决的技术问题、技术方案进行了进一步的详细说明，以上仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、改进等，均应在本发明的保护范围内。
技术特征：
1.一种哑光釉的特性检测方法，所述方法针对的哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石25-35份、白基料37-47份、烧滑石4-8份、钠土0.5-1.5份、水洗高岭土5-15份、硅酸锆6-16份；其特征在于，所述方法包括以下步骤： 步骤a、备料：分别准备三份所述哑光釉以及传统面釉的组成成分； 步骤b、白度检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别球磨、施釉及烧成，随后将所述哑光釉烧成后的成品哑光釉瓷砖和传统面釉烧成后的传统成品瓷砖分别用白度计进行白度检测； 步骤c、悬浮性检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别制得哑光釉釉浆和传统面釉浆，将所述哑光釉釉浆和所述传统面釉浆分别置于两个装满测试用水的透明玻璃杯中，釉浆空高均为10cm，然后静置沉淀24小时； 步骤d、球磨检测：取步骤a中的一份所述哑光釉组成成分和一份传统面釉的组成成分，分别置入球磨机，球磨机采用325目筛余，分别将细度球磨到0.3%，记录两次球磨的花费时间并作差，根据球磨过程中测量的电流、额定电压计算两次球磨的电耗，将两次球磨电耗作差。2.根据权利要求1所述的一种哑光釉的特性检测方法，其特征在于，在步骤c中，所述哑光釉釉浆的比重为1.60g/ml，流速为14秒；传统面釉浆的比重为1.60g/ml，流速为14秒。3.根据权利要求1所述的一种哑光釉的特性检测方法，其特征在于，在步骤b中，球磨、施釉及烧成具体为：将所述哑光釉组成成分和传统面釉组成成分分别置于不同的球磨机中进行球磨，然后将球磨后的哑光釉粉和传统面釉粉分别制成哑光釉釉浆和传统面釉浆，随后分别将哑光釉釉浆和传统面釉浆分别施喷在不同的砖坯上，最后将施釉后的砖坯体送至烧成设备烧成。4.根据权利要求1所述的一种哑光釉的特性检测方法，其特征在于，所述哑光釉按质量份数计算包含以下成分：钾长石30份、白基料32份、烧滑石6份、钠土1份、水洗高岭土10份、硅酸锆11份。
技术总结
本发明旨在提供一种哑光釉的特性检测方法。本发明的特性检测方法从三个方面入手：成品白度、釉浆悬浮性和配料球磨时间，从而检测出哑光釉相对于传统面釉而言，其特性孰优孰劣；得出了哑光釉在实际生产时，能够降低生产成本，同时实现绿色环保生产。本发明应用于建筑陶瓷生产的技术领域。筑陶瓷生产的技术领域。
技术研发人员：桂容焕 何佳鹏 张金雨
受保护的技术使用者：湖南旭日陶瓷有限公司
技术研发日：2022.11.09
技术公布日：2023/3/9