一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法与流程

本发明涉及空气动力学模型，具体而言，涉及一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法。

背景技术：

1、各类飞行器的研制过程中，利用缩比模型进行的风洞试验是一种极其重要的研究手段。模型上的机翼、鸭翼、垂尾、平尾、副翼、襟翼、缝翼、前襟翼、扰流板、方向舵、升降舵等都属于风洞实验模型的翼面。一般情况下，翼面是唯一的，通过设计若干不同角度的角度块(例如0°角度块、-20°角度块，-10°角度块、10°角度块、20°角度块等，其中相应的角度指翼面与模型主体之间形成的夹角度数)来使翼面呈不同角度状态，以模拟飞机真实的飞行状态。每一个角度的翼面都有其正确的位置，由于翼面和角度块有其自身的加工误差存在，其正确的安装位置无法在机加工序完成后直接保证。因此，需要在装配环节通过一定方法来控制其安装精度。

2、目前通常用的方法是通过垫片来调节安装精度使其达到要求设计标准，然而翼面拆装频繁，每更换一次角度块就需要拆装一次，每次均需要根据翼面安装偏差安装垫片来对安装精度进行调节控制，往往需要大量时间保证翼面安装正确性和重复装配精度，效率低下而且难以有效保证其安装精度，影响风洞试验模型交付周期和质量。因此，如何提供一种效率高、能有效控制翼面安装精度的风洞试验模型翼面安装精度控制方法是本领域亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法，解决现有方法效率低下而且难以有效保证其安装精度的技术问题。

2、本发明的实施例通过以下技术方案实现：

3、一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法，包括以下步骤：

4、s1、将翼面通过某一角度的角度块连接，装配在模型主体上，并对当前角度下翼面的上下型面进行三坐标检测；

5、s2、若步骤s1三坐标检测结果大于或小于理论偏差，则说明翼面加工不合格，利用激光标刻机在翼面安装面和/或模型主体安装面上目标位置标刻出一定厚度的凸起物并再次进行三坐标检测，直至翼面装配在正确位置；

6、s3、若步骤s1三坐标检测合格，说明翼面及该角度的角度块加工合格，则将翼面通过其它角度的角度块连接，装配在模型主体上，并对其它角度下翼面特征点(特征点一般选择后缘一侧两端的尖点)进行检测，若检测结果大于或小于理论偏差，利用激光标刻机在角度块安装面目标位置标刻出一定厚度的凸起物并再次进行检测，直至角度块和翼面装配在正确位置。

7、可选地，所述s2步骤中，若步骤s1三坐标检测结果大于理论偏差，在模型主体安装面靠近后缘区域和/或在翼面安装面靠近前缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物；若步骤s1三坐标检测结果小于理论偏差，在模型主体安装面靠近前缘区域和/或在翼面安装面靠近后缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物。

8、可选地，所述s3步骤中，若检测结果大于理论偏差，在角度块安装面接触模型主体部分靠近后缘区域和/或在角度块安装面接触翼面部分靠近前缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物；若检测结果小于理论偏差，在角度块安装面接触模型主体部分靠近前缘区域和/或在角度块安装面接触翼面部分靠近后缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物。

9、可选地，所述s1步骤中，所述的角度块为0°角度块。

10、可选地，所述s2步骤中，所述凸起物的宽度为所处位置安装面宽度的1/10-3/10；所述s3步骤中，所述凸起物的宽度为角度块宽度的1/10-3/10。

11、可选地，所述s2步骤中，所述凸起物的宽度为所处位置安装面宽度的1/5；所述s3步骤中，所述凸起物的宽度为角度块宽度的1/5。

12、可选地，所述s1步骤三坐标检测合格后，将当前角度下的角度块安装后进行特征点检测，将检测出的特征点数据的浮动范围与三坐标检测出翼面型面数据的浮动范围进行再次对比，以此来保证所述翼面的偏角重复性。

13、可选地，所述步骤s2中，标刻完成后翼面进行至少三次装拆和至少三次特征点检测。

14、可选地，所述步骤s3中，标刻完成后角度块进行至少三次装拆和至少三次特征点检测。

15、本发明至少具有如下优点和有益效果：本发明中，首先对某一角度下翼面上下型面进行三坐标检测，若不合格，说明翼面加工不合格，则对作为共用件的翼面和模型主体进行修正，即利用激光标刻机在翼面安装面和/或模型主体安装面上目标位置标刻出一定厚度的凸起物；若合格则对其它角度下翼面特征点进行三坐标检测，检测检测结果大于或小于理论偏差，则对角度块进行修正，即利用激光标刻机在角度块安装面目标位置标刻出一定厚度的凸起物；即本发明中通过标刻出的凸起物起到代替垫片的作用，凸起物始终存在，很好地适应了反复频繁拆装，只需安装初始调修正好，就无需在后续每次拆装过程中修正，采用本方法提高效率的同时很好地保证了翼面安装精度。

技术特征：

1.一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s2步骤中，若步骤s1三坐标检测结果大于理论偏差，在模型主体安装面靠近后缘区域和/或在翼面安装面靠近前缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物；若步骤s1三坐标检测结果小于理论偏差，在模型主体安装面靠近前缘区域和/或在翼面安装面靠近后缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物。

3.根据权利要求1所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s3步骤中，若检测结果大于理论偏差，在角度块安装面接触模型主体部分靠近后缘区域和/或在角度块安装面接触翼面部分靠近前缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物；若检测结果小于理论偏差，在角度块安装面接触模型主体部分靠近前缘区域和/或在角度块安装面接触翼面部分靠近后缘区域，利用激光标刻机标刻出凸起物。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s1步骤中，所述的角度块为0°角度块。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s2步骤中，所述凸起物的宽度为所处位置安装面宽度的1/10-3/10；所述s3步骤中，所述凸起物的宽度为角度块宽度的1/10-3/10。

6.根据权利要求5所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s2步骤中，所述凸起物的宽度为所处位置安装面宽度的1/5；所述s3步骤中，所述凸起物的宽度为角度块宽度的1/5。

7.根据权利要求1-3任意一项所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述s1步骤三坐标检测合格后，将当前角度下的角度块安装后对翼面进行特征点检测，将检测出的特征点数据的浮动范围与三坐标检测出翼面型面数据的浮动范围进行再次对比，以此来保证所述翼面的偏角重复性。

8.根据权利要求1-3任意一项所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述步骤s2中，标刻完成后翼面进行至少三次装拆和至少三次特征点检测。

9.根据权利要求1-3任意一项所述的风洞试验模型翼面安装精度控制方法，其特征在于，所述步骤s3中，标刻完成后角度块进行至少三次装拆和至少三次特征点检测。

技术总结
本发明涉及空气动力学模型技术领域，提供了一种风洞试验模型翼面安装精度控制方法，包括以下步骤：S1、将翼面通过某一角度的角度块连接装配，对当前角度下翼面的上下型面三坐标检测；S2、若三坐标检测结果有偏差，则翼面不合格，利用激光标刻机在翼面安装面和/或模型主体安装面上目标位置标刻出一定厚度的凸起物，对翼面和模型主体进行修正；S3、若三坐标检测合格，则翼面及该角度的角度块合格，将翼面通过其它角度的角度块连接装配，对其它角度下翼面特征点检测，若检测结果出现偏差，利用激光标刻机在角度块安装面目标位置标刻出一定厚度的凸起物，对角度块进行修正。本发明提高效率的同时很好地保证了翼面安装精度。

技术研发人员：张宇,谢代刚,刘亮亮,雷影,钟栋良,肖涵水,田平,左小红
受保护的技术使用者：成都凯迪精工科技有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13