一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法与流程

本发明涉及工程机械领域，特别涉及一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法。

背景技术：

1、由于近几年工程机械行业在国内的迅猛发展，国家大力推进工程机械制造行业的发展。随着工程机械在国内的需求量的增加，供需矛盾逐步加大，其中挖掘机具有牵引力大、爬坡能力强，转弯半径小等优点，因此在工程建设和矿山开发中得到了广泛的应用。

2、目前现有的引导轮张紧机构的疲劳试验装置设备一般都是将引导轮张紧机构直接放置到检查设备上进行转动耐久性检验，进而达到引导轮张紧机构的疲劳试验的目的，而在实际的使用过程中与引导轮张紧机构的疲劳试验的接触面拉力是不相同的，进而导致引导轮张紧机构的疲劳试验的情况与实际检验数据产生差异。

技术实现思路

1、（一）解决的技术问题

2、针对现有技术的不足，本发明提供了一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法，解决了引导轮张紧机构的疲劳试验装置设备一般都是将引导轮张紧机构直接放置到检查设备上进行转动耐久性检验，进而达到引导轮张紧机构的疲劳试验的目的，而在实际的使用过程中与引导轮张紧机构的疲劳试验的接触面拉力是不相同的，进而导致引导轮张紧机构的疲劳试验的情况与实际检验数据产生差异的问题。

3、（二）技术方案

4、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法，包括工装检测底座，所述工装检测底座的上方设置有引导轮张紧机构；

5、所述工装检测底座内壁的下方开设有条形槽，所述条形槽的内壁的两侧共同转动连接有双向丝杆，所述双向丝杆的杆臂两侧均螺纹连接有移动块，两个所述移动块的上表面均转动连接有转动杆件，两个所述转动杆件的上端共同转动连接有升降板，所述升降板上表面的两侧均固定连接有连接杆件，所述工装检测底座上表面的两侧均开设有两侧开口，两个所述连接杆件的上端分别通过相应的两侧开口延伸至工装检测底座的上方两侧，两个所述连接杆件的上端共同固定连接有仿真接触面板；

6、所述工装检测底座内壁下方的中心处固定连接有气缸，所述升降板上表面的中心处开设有通口，所述气缸的输出端通过通口延伸至升降板上方，所述气缸的输出端固定连接有升降杆，所述工装检测底座的上表面中心处和仿真接触面板的下表面中心处共同开设有圆形连通开口，所述仿真接触面板的上表面开设有预留凹槽，所述升降杆的上端通过圆形连通开口延伸至预留凹槽内部并固定连接有模拟凸起。

7、优选的，所述工装检测底座上表面的两侧均固定连接有安装板，两个所述安装板内壁的上侧均螺纹连接有螺纹杆，两个所述螺纹杆的相对一侧均固定连接有夹紧板，两个所述螺纹杆的相反一侧均固定连接有旋钮。

8、进一步，两个所述安装板相对一侧的下方分别固定连接有位移传感器和压力传感器，所述工装检测底座上方的后侧放置有驱动设备和转速传感器，所述工装检测底座和其中一个安装板的一侧共同固定连接有人机界面显示屏。

9、更进一步，所述工装检测底座的一侧下方固定连接有安装壳，所述安装壳内壁的一侧固定连接有减速电机，所述减速电机的输出端与双向丝杆的一端固定连接，工装检测底座内壁的两侧均开设有导向槽，两个所述导向槽的内壁均滑动连接有导向块，两个所述导向块的相对一端分别与升降板的两侧固定连接。

10、一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，s1将引导轮张紧机构放置到工装检测底座上方，然后通过旋钮带动螺纹杆进行转动，使得螺纹杆能够配合夹紧板对引导轮张紧机构进行夹紧，然后工装检测底座上方后侧的驱动机构对引导轮张紧机构进行驱动；

11、s2、在引导轮张紧机构的疲劳试验的过程中驱动设备通过外接电源进行启动，然后减速电机带动双向丝杆进行转动，双向丝杆带动螺纹连接的两个移动块进行相对移动，两个移动块通过转动杆件带动升降板进行上升，是对的升降板通过连接杆件带动仿真接触面板与引导轮张紧机构表面进行接触，进而模拟出最真实的使用环境摩擦力；

12、s3、在模拟真实接触面的同时气缸能够带动升降杆进行上升下降，升降杆能够带动模拟凸起对引导轮张紧机构施加一个从下向上的推力，使得引导轮张紧机构受到一个自下朝上的推力，进而达到一个反向的拉力效果，使得引导轮张紧机构能够在实验的时候模拟出受到拉力的情况下产生的数据。

13、更加进一步，s1中驱动的时候转速传感器能够引导轮张紧机构进行转速检测，并且能够通过线路将数据实时传递到人机界面显示屏上。

14、更加进一步，s2中并通过压力传感器对引导轮张紧机构受到的压力进行检测，检测的数据通过线路可以传递到人机界面显示屏上进行显示。

15、更加进一步，s3中通过位移传感器对引导轮张紧机构受到压力所产生的位移进行检测，并且通过线路能够将数据传递到人机界面显示屏上。

16、更加进一步，s2中的仿真接触面板采用引导轮张紧机实际使用过程中常接触的金属板材制作而成，且减速电机的驱动范围可根据引导轮张紧机构实际安装的高度进行调整，让仿真接触面板始终能够与引导轮张紧机构下方表面接触。

17、更加进一步，s1-s3任意步骤中的设备均在使用前通过电源线路与外界电源连通使用，之后通过启动相应的电源开关可对相应的设备进行启动。

18、（三）有益效果

19、本发明提供了一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法。具备以下有益效果：

20、1、本发明能够在引导轮张紧机构的疲劳试验的时候模拟真实的引导轮张紧机构实际使用过程中受到不同拉力疲劳试验的真实情况，进而确保了引导轮张紧机构的疲劳试验的准确性，提高了引导轮张紧机构的疲劳试验的效果和真实性。

21、2、本发明采用的试验方法能够最大程度的反应出引导轮张紧机构耐劳程度，使得试验的数据更加真实有效，进而解决了传统引导轮张紧机构的疲劳试验装置设备存在的试验误差情况，让引导轮张紧机构的疲劳试验装置设备试验结构更加贴近真实数据。

技术特征：

1.一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装，包括工装检测底座（1），其特征在于：所述工装检测底座（1）的上方设置有引导轮张紧机构（2）；

2.根据权利要求1所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装，其特征在于：所述工装检测底座（1）上表面的两侧均固定连接有安装板（17），两个所述安装板（17）内壁的上侧均螺纹连接有螺纹杆（18），两个所述螺纹杆（18）的相对一侧均固定连接有夹紧板（19），两个所述螺纹杆（18）的相反一侧均固定连接有旋钮（20）。

3.根据权利要求2所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装，其特征在于：两个所述安装板（17）相对一侧的下方分别固定连接有位移传感器（21）和压力传感器（22），所述工装检测底座（1）上方的后侧放置有驱动设备和转速传感器，所述工装检测底座（1）和其中一个安装板（17）的一侧共同固定连接有人机界面显示屏（23）。

4.根据权利要求1所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装，其特征在于：所述工装检测底座（1）的一侧下方固定连接有安装壳（24），所述安装壳（24）内壁的一侧固定连接有减速电机（25），所述减速电机（25）的输出端与双向丝杆（4）的一端固定连接，工装检测底座（1）内壁的两侧均开设有导向槽（26），两个所述导向槽（26）的内壁均滑动连接有导向块（27），两个所述导向块（27）的相对一端分别与升降板（7）的两侧固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s1将引导轮张紧机构（2）放置到工装检测底座（1）上方，然后通过旋钮（20）带动螺纹杆（18）进行转动，使得螺纹杆（18）能够配合夹紧板（19）对引导轮张紧机构（2）进行夹紧，然后工装检测底座（1）上方后侧的驱动机构对引导轮张紧机构（2）进行驱动；

6.根据权利要求5所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s1中驱动的时候转速传感器能够引导轮张紧机构（2）进行转速检测，并且能够通过线路将数据实时传递到人机界面显示屏（23）上。

7.根据权利要求5所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s2中并通过压力传感器（22）对引导轮张紧机构（2）受到的压力进行检测，检测的数据通过线路可以传递到人机界面显示屏（23）上进行显示。

8.根据权利要求5所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s3中通过位移传感器（21）对引导轮张紧机构（2）受到压力所产生的位移进行检测，并且通过线路能够将数据传递到人机界面显示屏（23）上。

9.根据权利要求5所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s2中的仿真接触面板（10）采用引导轮张紧机实际使用过程中常接触的金属板材制作而成，且减速电机（25）的驱动范围可根据引导轮张紧机构（2）实际安装的高度进行调整，让仿真接触面板（10）始终能够与引导轮张紧机构（2）下方表面接触。

10.根据权利要求5所述的一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装试验方法，其特征在于：s1-s3任意步骤中的设备均在使用前通过电源线路与外界电源连通使用，之后通过启动相应的电源开关可对相应的设备进行启动。

技术总结
本发明提供一种引导轮张紧机构的疲劳试验工装及其试验方法，涉及工程机械领域。包括工装检测底座，工装检测底座的上方设置有引导轮张紧机构，工装检测底座内壁的下方开设有条形槽，条形槽的内壁的两侧共同转动连接有双向丝杆，双向丝杆的杆臂两侧均螺纹连接有移动块，两个移动块的上表面均转动连接有转动杆件，两个转动杆件的上端共同转动连接有升降板，升降板上表面的两侧均固定连接有连接杆件。本发明可以在引导轮张紧机构的疲劳试验的时候模拟真实的引导轮张紧机构实际使用过程中受到不同拉力疲劳试验的真实情况，进而确保了引导轮张紧机构的疲劳试验的准确性，提高了引导轮张紧机构的疲劳试验的效果和真实性。

技术研发人员：丁锋,何孟,余金才,赵爱东
受保护的技术使用者：江苏奔田机械科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13