本发明涉及力学加载试验领域,具体涉及一种用于钢混复合结构力学试验的加载系统。
背景技术:
1、在开展衬砌力学加载试验时,受到试验工况和试验场地的制约,加载点的位置受到严重的限制。同时,常规的应变片、位移计监测只能对单点变形进行测量,无法提供衬砌的连续变形情况。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足,本发明提供了一种用于钢混复合结构力学试验的加载系统,可以在试验工况和试验场地双重制约条件下顺利完成试验。
2、实现本发明目的的技术解决方案为:
3、一种用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其包括加载框架以及固定于所述加载框架内的至少一对轴向加载油缸和至少一个侧向加载油缸,所述加载框架内形成有钢混复合结构试块的加载空间;所述轴向加载油缸用于对所述试块的钢混交界点加载轴力并对称位于所述试块的轴对称面的两侧,所述试块包括相结合的钢部件与混凝土部件,所述钢混交界点为所述钢部件与混凝土部件的交界面中点;所述侧向加载油缸用于对所述试块的钢混交界点加载剪力及弯矩。
4、作为本发明优选实施例,还包括加载构件,设置于所述轴向加载油缸、所述侧向加载油缸及所述试块之间,用于将所述轴向加载油缸及所述侧向加载油缸的加载力传递至所述试块。
5、作为本发明优选实施例,所述加载构件的两侧对称设有供两侧的所述轴向加载油缸抵顶的翼缘板。
6、作为本发明优选实施例,所述加载构件的一侧设有供所述侧向加载油缸抵顶的侧板。
7、作为本发明优选实施例,所述轴向加载油缸对称位于所述侧向加载油缸的轴对称面的两侧。
8、作为本发明优选实施例,所述加载空间的厚度及宽度与所述试块的厚度及宽度对应一致。
9、作为本发明优选实施例,所述加载空间的长度大于所述试块的长度,以形成所述加载构件的放置区域。
10、作为本发明优选实施例,在所述试块中通过布设光纤进行加载过程应变及位移检测。
11、作为本发明优选实施例,所述轴向加载油缸的数量为两个。
12、作为本发明优选实施例,所述侧向加载油缸的数量为三个且位于所述加载框架的同一侧。
13、由于采用上述技术方案,使得本发明具有以下有益效果:
14、本发明基于钢结构与钢筋混凝土复合力学加载试验,试验在选定工况时同时对弯矩、剪力和轴力提出了要求,同时油缸的位置和加载力的选定还受到加载框架的尺寸制约和油缸量程的限制。试验方案还对钢混复合结构的连续变形监测提出了要求。
1.一种用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于:包括加载框架以及固定于所述加载框架内的至少一对轴向加载油缸和至少一个侧向加载油缸,所述加载框架内形成有钢混复合结构试块的加载空间;所述轴向加载油缸用于对所述试块的钢混交界点加载轴力并对称位于所述试块的轴对称面的两侧,所述试块包括相结合的钢部件与混凝土部件,所述钢混交界点为所述钢部件与混凝土部件的交界面中点;所述侧向加载油缸用于对所述试块的钢混交界点加载剪力及弯矩。
2.根据权利要求1所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,还包括加载构件,设置于所述轴向加载油缸、所述侧向加载油缸及所述试块之间,用于将所述轴向加载油缸及所述侧向加载油缸的加载力传递至所述试块。
3.根据权利要求2所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述加载构件的两侧对称设有供两侧的所述轴向加载油缸抵顶的翼缘板。
4.根据权利要求2所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述加载构件的一侧设有供所述侧向加载油缸抵顶的侧板。
5.根据权利要求1所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述轴向加载油缸对称位于所述侧向加载油缸的轴对称面的两侧。
6.根据权利要求2所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述加载空间的厚度及宽度与所述试块的厚度及宽度对应一致。
7.根据权利要求6所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述加载空间的长度大于所述试块的长度,以形成所述加载构件的放置区域。
8.根据权利要求1所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述轴向加载油缸的数量为两个。
9.根据权利要求1所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,所述侧向加载油缸的数量为三个且位于所述加载框架的同一侧。
10.根据权利要求1~9中任一项所述的用于钢混复合结构力学试验的加载系统,其特征在于,在所述试块中通过布设光纤进行加载过程应变及位移检测。