一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法与流程

本发明涉及一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法。

背景技术：

1、变速箱箱体铸件体积大、结构复杂、凸台多；薄、厚断面过渡突然，金属液体流动通道弯曲，变截面的细长通道多；导致铸造时存在较多的孤立热节，经常出现浇不足、疏松、缩孔等问题。箱体油道精加工完后，油道深处经常出现渗、漏油现象。

2、因油道渗、漏油位置距离箱体端面较远，无法采用传统的补焊方式来解决箱体油道渗、漏油问题。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本发明提供一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法。

2、本发明的技术方案是：

3、一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，包括以下步骤：

4、步骤s1，对渗漏油的油道进行扩孔；

5、步骤s2，根据扩孔后油道的大小配车铝管，并在铝管外圆车数道o型圈槽；

6、步骤s3，将o型密封圈套入铝管的o型圈槽内；

7、步骤s4，在铝管及o型密封圈上涂抹万能胶；

8、步骤s5，将铝管及o型密封圈整体装入扩孔后的油道内；

9、步骤s6，将箱体静置24小时；

10、步骤s7，对埋入的铝管进行钻孔，直至与其他交叉油道贯通；

11、步骤s8，对埋管油道进行油压试验，试验压力3～3.2mpa，保压5分钟没有渗漏现象。

12、进一步的，所述的步骤s1中扩孔后的油道孔径比原来大4～6mm。

13、进一步的，所述的步骤s2中铝管的外径比扩孔后的油道内径小0.2～0.3mm。

14、进一步的，所述的步骤s2中铝管材料与箱体所用材料一致。

15、进一步的，所述的步骤s2中铝管外圆上的o型圈槽数量为2～5条、深度为1～1.5mm，宽度为1～2mm，铝管盲孔端倒角c0.5。

16、进一步的，所述的步骤s2中铝管外圆上o型圈槽的间距为20～50mm。

17、进一步的，所述的步骤s4中箱体扩孔后的油道和配车好的铝管用丙酮清洗干净，待丙酮风干后，再涂上万能胶，再将铝管的盲孔端朝内装入扩孔后的油道孔内。

18、本发明的有益效果是：本发明对渗漏油的油道进行扩孔，并对油道内的铝管车数道o型圈槽，将o型密封圈套入o型圈槽内；能有效解决箱体油道渗、漏油问题，减少了箱体报废数量，节约了生产成本。

技术特征：

1.一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s1中扩孔后的油道孔径比原来大4～6mm。

3.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s2中铝管的外径比扩孔后的油道内径小0.2～0.3mm。

4.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s2中铝管材料与箱体所用材料一致。

5.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s2中铝管外圆上的o型圈槽数量为2～5条、深度为1～1.5mm，宽度为1～2mm，铝管盲孔端倒角c0.5。

6.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s2中铝管外圆上o型圈槽的间距为20～50mm。

7.根据权利要求1所述的一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其特征在于，所述的步骤s4中箱体扩孔后的油道和配车好的铝管用丙酮清洗干净，待丙酮风干后，再涂上万能胶，再将铝管的盲孔端朝内装入扩孔后的油道孔内。

技术总结
本发明公开了一种解决复杂结构铸造箱体油道深处渗漏油的方法，其步骤为：对渗漏油的油道进行扩孔；根据扩孔后油道的大小配车铝管，并在铝管外圆车数道O型圈槽；将O型密封圈套入铝管的O型圈槽内；在铝管及O型密封圈上涂抹万能胶；将铝管及O型密封圈整体装入扩孔后的油道内；将箱体静置24小时；对埋入的铝管进行钻孔，直至与其他交叉油道贯通；对埋管油道进行油压试验，试验压力3～3.2MPa，保压5分钟没有渗漏现象。本发明易实施，能有效解决箱体油道渗、漏油问题，减少了箱体报废数量，节约了生产成本。

技术研发人员：耿洋茉,刘子聪,孙光军,骆先梅,田凯,吴昌硕,袁剑平
受保护的技术使用者：江麓机电集团有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15