齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法、装配检测系统、可读介质与流程

本发明涉及齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法、装配检测系统、计算机可读介质。

背景技术：

1、齿轮箱和飞轮罩壳作为柴油机的重要组成部分，分别位于柴油机曲轴系的两端(自由端和功率输出端)，用于柴油机辅件(如齿轮系、水泵、马达等零件)的安装；受轴系两端零件(自由端悬挂减振器、输出端悬挂飞轮部件)挂重的影响，通常在齿轮箱和飞轮罩壳上设计轴承，用于减轻靠近齿轮箱和飞轮罩壳的主轴承载荷。

2、曲轴和轴承配合形成的摩擦副是柴油机上最重要的摩擦副之一，柴油机工作过程中曲轴相对轴承高速旋转，通过合理匹配零件的尺寸和形位公差来控制曲轴与轴承之间的配合间隙，确保各零件正常运行。

3、现有的方案中，齿轮箱和飞轮罩壳通常采用与机体主轴承座孔组合加工+配铰定位销的方式来控制齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔与机体主轴承座孔之间的同轴度，进而保证轴承与曲轴之间的配合间隙；该方式虽然可有效保证摩擦副的配合间隙，但齿轮箱和飞轮罩壳与机体只能配对使用，当其中一个零件损坏后与之配对的零件则无法继续使用，严重影响受损件的换装周期和整机运行的可靠性。

4、对于以上问题，公开号为cn 115476146 a，名称为“安装调整装置和安装调整方法”的中国专利文献，其公开了一种安装调整方法，通过将齿轮箱轴承孔与机体轴承孔的同轴度要求转换成齿轮箱轴承孔与曲轴的中心线的同轴度要求，并采用轴心检测工具测量齿轮箱轴承孔与曲轴的中心线的同轴度位置偏差，采用水平检测工具测量齿轮箱的上平面与机体的相对水平位置偏差，采用调整架调节齿轮箱的上平面与机体的相对位置，以确保齿轮箱在没有与机体组合加工并配作定位销的情况下的安装位置精度。但发明人在后续研究中发现，以上安装调整采用调整方法，需要进一步提高其精确性以及通用性。

技术实现思路

1、本发明的一个目的是提供一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法。

2、本发明的一个目的是提供一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配检测系统。

3、本发明的一个目的是提供一种计算机可读介质。

4、根据本发明一个方面的一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法，包括：

5、s1.在所述齿轮箱和飞轮罩壳预装后，判断齿轮箱和飞轮罩壳预装后的轴承座孔与机体主轴承座孔之间的同轴度是否满足要求；判断方法包括以下步骤：获取主轴承与主轴颈配合间隙实测值δ，以及曲轴跳动最大值γ，以及齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置；其中，通过杠杆百分表获得曲轴跳动最大值γ，以及齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置，杠杆百分表固定在曲轴上，表针指向轴承座孔，盘动曲轴，表针位于座孔正上方时记为a、位于正下方时记为b、水平方向分别记为c和d；若所述同时满足以下判断条件，则判断齿轮箱和飞轮罩壳预装后的轴承座孔与机体主轴承座孔之间的同轴度满足要求，判断条件包括：座孔应比曲轴高，b＞0；座孔天地方向的位置，|b-a|＝δ±γ；座孔水平方向的位置，0<|d-c|<γ；

6、s2.若在s1中判断同轴度不满足要求，则调整齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔的位置，直至满足s1中所述的判断条件。

7、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s2中，在调整齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔的位置之后，座孔位置至少测量两次，要求座孔两次在a、b、c、d四个位置测量值的差值≤0.01mm，当至少两次测量后的a、b、c、d值均满足所述判断条件，则调整完毕。

8、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s1中，通过杠杆百分表获得曲轴跳动最大值γ的步骤包括：将杠杆百分表固定在机体上、表针指向曲轴与齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔配合的轴段，盘动曲轴并记录曲轴跳动最大值γ。

9、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s1中，曲轴跳动至少测量两次，满足两次最大跳动值的差值小于0.01mm、相位≤10°得到的γ作为曲轴跳动最大值γ的测量结果。

10、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s1中，通过杠杆百分表获得曲轴跳动最大值γ的步骤包括：将杠杆百分表固定在机体上、表针指向曲轴与齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔配合的轴段，盘动曲轴一圈，若表针在零位一侧摆动，则表针的最大值即为曲轴跳动最大值γ，若表针在零位两侧摆动，则记录表针在零位一侧摆动的最大值γ1以及在零位另一侧摆动的最大值γ2.，则曲轴跳动最大值γ＝|γ1|+|γ2|。

11、在所述装配方法的一个或多个实施例中，当所述s1中，在飞轮罩壳座孔一侧进行曲轴跳动最大值测量时，在齿轮箱一侧盘动曲轴，当在齿轮箱座孔一侧进行曲轴跳动最大值测量时，在飞轮罩壳一侧盘动曲轴。

12、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s1中，获取齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置的步骤还包括：当进行飞轮罩壳座孔位置测量时，在齿轮箱一侧盘动曲轴；当进行齿轮箱座孔位置测量时，在飞轮罩壳一侧盘动曲轴。

13、在所述装配方法的一个或多个实施例中，在所述s1中，在盘动曲轴一圈获得杠杆百分表的测量结果后，再盘动曲轴一圈，若表针不归零，则检查盘车工装、百分表安装、盘车过程是否符合要求，直至满足表针归零的要求。

14、根据本发明另一方面的一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配检测系统，包括存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以上装配方法由计算机程序实现的步骤，包括：根据主轴承与主轴颈配合间隙实测值δ，以及曲轴跳动最大值γ，以及齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置，判断是否满足所述判断条件。

15、根据本发明又一方面的一种计算机可读介质，其上具有计算机程序，该程序被处理器执行实现如以上所述的装配方法中能够由计算机程序实现的步骤，包括：根据主轴承与主轴颈配合间隙实测值δ，以及曲轴跳动最大值γ，以及齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置，判断是否满足所述判断条件。

16、以上实施例介绍的技术方案的有益效果包括但不限于以下之一或组合：

17、1.基于发动机的主轴承配合间隙实测值、曲轴装机后跳动实测值来调整座孔同轴度，基于该方法调整得到的座孔同轴度能有效包容机体、曲轴等零件的形位公差和装配偏差；

18、2.在检测过程中只需一个杠杆百分表即可完成相关测量、无需专用测量设备和工装，可在原位实现受损件的更换；

19、3.结构简单、易于操作、普适性强，可用于各种尺寸的高精度轴承座孔同轴度的检测。

技术特征：

1.一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的装配方法，其特征在于，在所述s2中，在调整齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔的位置之后，座孔位置至少测量两次，要求座孔两次在a、b、c、d四个位置测量值的差值≤0.01mm，当至少两次测量后的a、b、c、d值均满足所述判断条件，则调整完毕。

3.如权利要求1所述的装配方法，其特征在于，在所述s1中，通过杠杆百分表获得曲轴跳动最大值γ的步骤包括：将杠杆百分表固定在机体上、表针指向曲轴与齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔配合的轴段，盘动曲轴并记录曲轴跳动最大值γ。

4.如权利要求3所述的装配方法，其特征在于，在所述s1中，曲轴跳动至少测量两次，满足两次最大跳动值的差值小于0.01mm、相位≤10°得到的γ作为曲轴跳动最大值γ的测量结果。

5.如权利要求3所述的装配方法，其特征在于，在所述s1中，通过杠杆百分表获得曲轴跳动最大值γ的步骤包括：将杠杆百分表固定在机体上、表针指向曲轴与齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔配合的轴段，盘动曲轴一圈，若表针在零位一侧摆动，则表针的最大值即为曲轴跳动最大值γ，若表针在零位两侧摆动，则记录表针在零位一侧摆动的最大值γ1以及在零位另一侧摆动的最大值γ2.，则曲轴跳动最大值γ＝|γ1|+|γ2|。

6.如权利要求3所述的装配方法，其特征在于，当所述s1中，在飞轮罩壳座孔一侧进行曲轴跳动最大值测量时，在齿轮箱一侧盘动曲轴，当在齿轮箱座孔一侧进行曲轴跳动最大值测量时，在飞轮罩壳一侧盘动曲轴。

7.如权利要求1所述的装配方法，其特征在于，在所述s1中，获取齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置的步骤还包括：当进行飞轮罩壳座孔位置测量时，在齿轮箱一侧盘动曲轴；当进行齿轮箱座孔位置测量时，在飞轮罩壳一侧盘动曲轴。

8.如权利要求1所述的装配方法，其特征在于，在所述s1中，在盘动曲轴一圈获得杠杆百分表的测量结果后，再盘动曲轴一圈，若表针不归零，则检查盘车工装、百分表安装、盘车过程是否符合要求，直至满足表针归零的要求。

9.一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配检测系统，其特征在于，包括：存储器，用于存储可由处理器执行的指令；

10.一种计算机可读介质，其上具有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行实现如权利要求1-8任意一项所述的装配方法中能够由计算机程序实现的步骤，包括：

技术总结
本发明涉及一种齿轮箱和飞轮罩壳的装配方法、装配检测系统、计算机可读介质。其中，所述装配方法包括：S1.在所述齿轮箱和飞轮罩壳预装后，判断齿轮箱和飞轮罩壳预装后的轴承座孔与机体主轴承座孔之间的同轴度是否满足要求；判断方法包括以下步骤：获取主轴承与主轴颈配合间隙实测值δ，以及曲轴跳动最大值γ，以及齿轮箱与飞轮罩壳轴承座孔位置；S2.若在S1中判断同轴度不满足要求，则调整齿轮箱和飞轮罩壳轴承座孔的位置，直至满足S1中的判断条件。

技术研发人员：赵家辉,胡云,杨丹,巫立民,张延亭,焦亚飞
受保护的技术使用者：中国船舶集团有限公司第七一一研究所
技术研发日：
技术公布日：2024/4/29