一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置的制作方法

本技术涉及金属板加工领域，更具体地说，涉及一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置。

背景技术：

1、超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

2、中国专利授权公告号：cn206788116u，提供了一种金属件超声波探伤装置，此专利待检测金属板放在放置槽内，先在待检测金属板上浇水，令待检测金属板表面湿润并形成水膜，多余的水会从排水孔进入储水槽中，以便后期重复利用，然后握住扶手使滑块沿着导轨滑动，支杆的顶端与中空柱的内壁之间设有弹簧，可以伸缩以适应不同厚度的待检测金属板，支杆的底部安装有超声波探头，超声波探头以水作为耦合剂消除其与待检测金属板之间的空隙，超声波探头跟着滑块沿着导轨运动对待检测金属板进行检测，并将检测结果反馈至超声波探伤仪，省时省力，此外也可以将滑块从导轨上拿下，手动自由的对待检测金属板进行检测，结构简单、使用方便。

3、上述超声波探伤装置在使用时，需要人工手动上下料，但由于该装置用于在金属件加工后质检，大批量的金属件手动进行上下料探伤，降低金属件的检测效率，且降低装置的功能性。

技术实现思路

1、1.要解决的技术问题

2、针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，它可以实现通过在工作架上端右侧固定安装收集框，在收集框内堆放多个金属板，底部金属板位于传送带上，在传送带运行进行送料时，可自动将底部的金属板向左侧输送，且底部金属板上料完成后，该金属板上面的金属板向下掉落，该结构可实现金属板的逐个自动上料功能，提高装置的功能性，且提高金属板的检测效率，减少人工成本。

3、2.技术方案

4、为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

5、一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，包括工作架，所述工作架上端右侧固定安装有收集框，所述收集框左侧下端设置有出料口，所述收集框前后端均设置有导料孔，所述收集框内部放置有多个纵向堆叠的金属板本体，所述工作架内部转动安装有传送带，所述工作架后端右侧固定安装有驱动机构，所述传送带外侧中部固定安装有多个限位吸盘。

6、进一步的，所述收集框右侧下端固定安装有支撑组件，所述支撑组件包括电推杆、支撑条和激光测距传感器，两个所述电推杆均通过固定连接方式安装在收集框右下端，所述电推杆内左侧设置有输出轴，所述输出轴贯穿收集框内部，所述支撑条通过固定连接方式安装在输出轴左侧，所述激光测距传感器通过固定嵌设方式安装在支撑条内左侧，所述收集框内右侧下端设置有收纳槽，所述收纳槽与支撑条的形状相匹配。

7、进一步的，所述收集框左侧下端固定嵌设有两个横向排列的电动滑轨，所述电动滑轨内部活动卡设有电动滑块，所述电动滑块与电动滑轨电性连接，所述电动滑块左侧固定安装有调节板。

8、进一步的，所述收集框左侧固定安装有耦合剂涂抹组件，所述耦合剂涂抹组件包括供料箱和供应管，所述供料箱通过固定连接方式安装在收集框左侧上端，所述供应管通过固定连接方式安装在供料箱下端中部，所述供应管远离供料箱的一端与调节板固定连接。

9、进一步的，所述调节板内上端设置有收纳腔，所述收纳腔下端设置有多个与收纳腔贯通的下料孔，所述调节板内下端转动安装有活动滚筒，所述活动滚筒外侧固定安装有海绵圈。

10、进一步的，所述工作架上端中部固定安装有固定架，所述固定架上端前部固定安装有控制面板，所述固定架内下端中部固定安装有液压缸，所述液压缸内底部设置有输出轴，所述输出轴下端固定安装有金属超声波探伤仪，所述金属超声波探伤仪与控制面板电性连接，所述金属超声波探伤仪下端左侧固定嵌设安装有可拆卸安装板，所述可拆卸安装板下端固定安装有清洁棉片。

11、3.有益效果

12、相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

13、(1)本方案可以实现通过在工作架上端右侧固定安装收集框，在收集框内堆放多个金属板，底部金属板位于传送带上，在传送带运行进行送料时，可自动将底部的金属板向左侧输送，且底部金属板上料完成后，该金属板上面的金属板向下掉落，该结构可实现金属板的逐个自动上料功能，提高装置的功能性，且提高金属板的检测效率，减少人工成本。

14、(2)在默认状态下，输出轴位于电推杆内部，支撑条收纳在收纳槽内部，在驱动机构启动时，底部金属板本体在传送带的带动下向左移动，同时，启动两个电推杆，带动支撑条向左移动对底部金属板本体上端的金属板本体进行支撑，同时，通过激光测距传感器对底部金属板本体的距离进行监测，在监测到底部金属板本体即将脱离收集框内部时，再次启动电推杆带动支撑条收回复位，支撑条上端的金属板本体立即整体下落，其底部整面与限位吸盘接触，通过支撑组件的设置，可加强对传送带和限位吸盘的保护，提高装置的实用性和使用寿命。

15、(3)通过电动滑轨可驱动电动滑块和调节板上下滑动，通过调节板的移动位置调节出料口的高度，使出料口的高度与金属板本体的厚度相匹配，因此出料口内单次仅限一个金属板本体出料。

16、(4)通过供应管将耦合剂输送至收纳腔内收集，并通过多个下料孔将耦合剂引流到海绵圈内，在金属板本体从出料口内自动出料时，金属板本体上表面与活动滚筒底部接触，在金属板本体移动的同时带动活动滚筒在金属板本体表面滚动，使海绵圈内的耦合剂均匀涂抹在金属板本体表面。

17、(5)启动液压缸带动金属超声波探伤仪，使金属超声波探伤仪底部接触传送带上端正在移动的金属板本体，并对金属超声波探伤仪进行探伤检测，同时，清洁棉片可自动对检测后的金属板本体表面进行清洁擦拭，将表面的耦合剂擦净。

技术特征：

1.一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，包括工作架(1)，其特征在于：所述工作架(1)上端右侧固定安装有收集框(4)，所述收集框(4)左侧下端设置有出料口(42)，所述收集框(4)前后端均设置有导料孔(41)，所述收集框(4)内部放置有多个纵向堆叠的金属板本体(5)，所述工作架(1)内部转动安装有传送带(3)，所述工作架(1)后端右侧固定安装有驱动机构(2)，所述传送带(3)外侧中部固定安装有多个限位吸盘(31)。

2.根据权利要求1所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述收集框(4)右侧下端固定安装有支撑组件(6)，所述支撑组件(6)包括电推杆(61)、支撑条(62)和激光测距传感器(63)，两个所述电推杆(61)均通过固定连接方式安装在收集框(4)右下端，所述电推杆(61)内左侧设置有输出轴，所述输出轴贯穿收集框(4)内部，所述支撑条(62)通过固定连接方式安装在输出轴左侧，所述激光测距传感器(63)通过固定嵌设方式安装在支撑条(62)内左侧。

3.根据权利要求2所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述收集框(4)内右侧下端设置有收纳槽，所述收纳槽与支撑条(62)的形状相匹配。

4.根据权利要求3所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述收集框(4)左侧下端固定嵌设有两个横向排列的电动滑轨(7)，所述电动滑轨(7)内部活动卡设有电动滑块(8)，所述电动滑块(8)与电动滑轨(7)电性连接，所述电动滑块(8)左侧固定安装有调节板(9)。

5.根据权利要求4所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述收集框(4)左侧固定安装有耦合剂涂抹组件(10)，所述耦合剂涂抹组件(10)包括供料箱(101)和供应管(102)，所述供料箱(101)通过固定连接方式安装在收集框(4)左侧上端，所述供应管(102)通过固定连接方式安装在供料箱(101)下端中部，所述供应管(102)远离供料箱(101)的一端与调节板(9)固定连接。

6.根据权利要求4所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述调节板(9)内上端设置有收纳腔(103)，所述收纳腔(103)下端设置有多个与收纳腔(103)贯通的下料孔(104)，所述调节板(9)内下端转动安装有活动滚筒(105)，所述活动滚筒(105)外侧固定安装有海绵圈(106)。

7.根据权利要求1所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述工作架(1)上端中部固定安装有固定架(11)，所述固定架(11)上端前部固定安装有控制面板(12)，所述固定架(11)内下端中部固定安装有液压缸(13)，所述液压缸(13)内底部设置有输出轴，所述输出轴下端固定安装有金属超声波探伤仪(14)，所述金属超声波探伤仪(14)与控制面板(12)电性连接。

8.根据权利要求7所述的一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，其特征在于：所述金属超声波探伤仪(14)下端左侧固定嵌设安装有可拆卸安装板(15)，所述可拆卸安装板(15)下端固定安装有清洁棉片(16)。

技术总结
本技术公开了一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，属于金属板加工领域，一种能够逐个自动上料的金属板探伤检测装置，包括工作架，工作架上端右侧固定安装有收集框，收集框左侧下端设置有出料口，收集框前后端均设置有导料孔，收集框内部放置有多个纵向堆叠的金属板本体，工作架内部转动安装有传送带，它可以实现通过在工作架上端右侧固定安装收集框，在收集框内堆放多个金属板，底部金属板位于传送带上，在传送带运行进行送料时，可自动将底部的金属板向左侧输送，且底部金属板上料完成后，该金属板上面的金属板向下掉落，该结构可实现金属板的逐个自动上料功能，提高装置的功能性，且提高金属板的检测效率，减少人工成本。

技术研发人员：张建国,胡爱兵,陈红卫,胡俊,陈君
受保护的技术使用者：良启金属南通有限公司
技术研发日：20231110
技术公布日：2024/5/27