一种用于变压器取油的液压控制系统及变压器取油方法与流程

本发明涉及变压器取油领域，尤其涉及一种用于变压器取油的液压控制系统及变压器取油方法。

背景技术：

1、变压器的日常维护中，需要定期对变压器进行取油，并对变压器油进行多种实验，分析变压器油是否合格，这是保证变压器能够安全运行的一种有效手段。目前变压器油油质分析采样基本使用广口瓶，采用广口瓶很难实现全密封采样，而且在运输过程中容易损失样品、混入空气和水分等杂质，从而影响变压器油油质分析结果的可靠性，导则数据无规可循，无法对设备的运行状况进行准确判断。

2、相关技术中，使用一种变压器油采样装置进行取样，该装置由采样瓶、废液瓶、密封盖、 快速插孔、第一聚四氟乙烯管、取样口、阀门、第二聚四氟乙烯管、取样阀和真空抽滤装置组成；为了清除采样装置管道中前次采样时遗留在管壁上的残余物质，在每次对变压器油采样前，需利用本变压器油对装置管道进行清洗，然后才开始采样；采样时，将装有废液的废液瓶更换为空的采样瓶，便可开始采样。

3、采用以上技术方案，可在取样前对装置管道进行清洗，一定程度上提升了采样的准确性，但由于变压器油箱中油液经长时间沉淀后存在分层，不用位置的油液具有不同性质，而取油口一般设置在变压器油箱下部，从此处取油进行化验，化验结果不能准确代表整个油箱中油液的平均质量，往往存在判断偏差；如为提升样本的代表性，则需要在油箱不同位置多次取油，这极大影响了工作效率。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中变压器取油装置抽取的油样代表性不足的技术问题，本发明提供了一种用于变压器取油的液压控制系统及变压器取油方法，能够在取油样前实现度注射器的清洗以及对变压器油箱中分层油液的混合，保证抽取的油样具有代表性，保证试验结果的准确性。

2、第一方面，本发明为解决上述技术问题提供了一种用于变压器取油的液压控制系统，包括相连接的驱动电机和取油泵，所述取油泵能够与变压器取油口连通，所述驱动电机能够正反转，还包括：

3、注射器一，所述注射器一与所述取油泵通过油管一连通；

4、废油箱，所述废油箱通过油管二与所述注射器一连通，所述油管二上设置有单向阀，所述单向阀朝所述废油箱方向导通。

5、本发明通过取油泵正反转动，可将泵出的油液泵回变压器油箱，泵回的油液带有一定的压力，使得油箱内产生紊流现象，沉淀分层的油液相互掺杂混合后再进行抽取，则抽取的样本具有可靠地代表性，检测结果可准确反应油质情况，同时还能够对注射器一以及多处的油管进行清洗，避免油管和注射器一中的杂质污染油样，进一步提升油样的可靠性。

6、进一步的，还包括注射器二，所述注射器二通过油管三与所述油管二连通，沿油液流动方向，所述油管三设置在所述单向阀前部，所述油管二上还设置有电磁阀三，所述电磁阀三设置在所述废油箱与所述油管三之间，所述电磁阀与控制器电连接。

7、本发明通过设置注射器二能够一次操作，取两管油样，提升取样效率，同时设置电磁阀三，可避免注射器二吸入废油箱油液，进一步避免样本被污染。

8、进一步的，所述注射器一和所述注射器二竖直设置，所述油管一上设置有排气阀一，所述油管二上设置有排气阀二，所述废油箱上设置有排气孔。

9、本发明通过设置排气阀一、排气阀二和排气孔，能够排出多根油管和注射器一、注射器二中的空气，避免空气溶于油样，影响检测结果。

10、进一步的，所述油管三上设置有电磁阀五，所述电磁阀五与所述控制器电连接。

11、本发明通过电磁阀五控制油液是否注入注射器二中。

12、进一步的，所述油管一上设置有电磁阀四，所述电磁阀四与所述控制器电连接。

13、本发明通过电磁阀四控制油液是否注入注射器一中。

14、进一步的，所述取油泵的进油口设置有电磁阀一，所述取油泵的出油口设置有电磁阀二，所述电磁阀二与所述油管一连通，所述电磁阀一和所述电磁阀二均与所述控制器电连接。

15、本发明通过电磁阀一和电磁阀二的配合，实现双保险控制，提升本系统的控制可靠性。

16、进一步的，所述取油泵的出油端与油管四连通，所述油管四上设置有溢流阀，所述溢流阀与所述废油箱连通。

17、本发明通过溢流阀保证本系统管路的压力稳定，避免油压过高损害液压元件。

18、进一步的，所述注射器一的活塞杆和所述注射器二的活塞杆分别设置有推拉机构，两个所述推拉机构均与所述控制器电连接。

19、第二方面，本发明还提供了一种变压器取油方法，采用上述的变压器取油的液压控制系统，包括以下步骤：

20、s01：清洗，取油泵将泵出的油液输入至注射器一和注射器二内，注射器一和注射器二再将注入的油液输入至废油箱，重复设定次数；

21、s02：油液循环，取油泵将泵出的油液存储至注射器一内后，取油泵反转，注射器一内的油液回流至变压器油箱，重复设定次数；

22、s03：取油，电磁阀三关闭，取油泵将泵出的油液存储至注射器一和注射器二内，直至达到设定油量；

23、s04：排气，取油泵停机，电磁阀三导通，推拉机构推动注射器一和注射器二的活塞杆移动设定距离。

24、本发明通过清洗、油液循环、取油和排气，保证抽取的油样能够代表油箱中油液的整体状态，同时避免受到系统中残存油液和空气的影响，提升抽取样本的可靠性和代表性，避免检测结果存在偏差。

25、进一步的，在所述s01中，清洗注射器一和注射器二时，电磁阀三导通，且电磁阀四和电磁阀五的启闭状态相反，在所述s02中，电磁阀五和电磁阀三均为关闭状态。

26、本发明能够实现依次清洗注射器一和注射器二，避免存在清洗后的油液污染注射器二，同时避免废油箱中的油液进入注射器二，保证注射器二中样本的可靠性。

27、从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：

28、本发明提供了一种用于变压器取油的液压控制系统及变压器取油方法，通过取油泵正反转动，可将泵出的油液泵回变压器油箱，泵回的油液带有一定的压力，使得油箱内产生紊流现象，沉淀分层的油液相互掺杂混合后再进行抽取，则抽取的样本具有可靠地代表性，检测结果可准确反应油质情况，同时还能够对注射器一以及多处的油管进行清洗，避免油管和注射器一中的杂质污染油样，进一步提升油样的可靠性；通过设置注射器二能够一次操作，取两管油样，提升取样效率，同时设置电磁阀三，可避免注射器二吸入废油箱油液，进一步避免样本被污染；通过设置排气阀一、排气阀二和排气孔，能够排出多根油管和注射器一、注射器二中的空气，避免空气溶于油样，影响检测结果；通过电磁阀一和电磁阀二的配合，实现双保险控制，提升本系统的控制可靠性；通过溢流阀保证本系统管路的压力稳定，避免油压过高损害液压元件；能够实现依次清洗注射器一和注射器二，避免存在清洗后的油液污染注射器二，同时避免废油箱中的油液进入注射器二，保证注射器二中样本的可靠性。

技术特征：

1.一种用于变压器取油的液压控制系统，包括相连接的驱动电机和取油泵（6），所述取油泵（6）能够与变压器取油口连通，其特征在于，所述驱动电机能够正反转，还包括：

2.如权利要求1所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，还包括注射器二（15），所述注射器二（15）通过油管三（13）与所述油管二（12）连通，沿油液流动方向，所述油管三（13）设置在所述单向阀（10）前部，所述油管二（12）上还设置有电磁阀三（3），所述电磁阀三（3）设置在所述废油箱（14）与所述油管三（13）之间，所述电磁阀三（3）与控制器电连接。

3.如权利要求2所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述注射器一（16）和所述注射器二（15）竖直设置，所述油管一（9）上设置有排气阀一（8），所述油管二（12）上设置有排气阀二（11），所述废油箱（14）上设置有排气孔。

4.如权利要求2所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述油管三（13）上设置有电磁阀五（5），所述电磁阀五（5）与所述控制器电连接。

5.如权利要求4所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述油管一（9）上设置有电磁阀四（4），所述电磁阀四（4）与所述控制器电连接。

6.如权利要求5所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述取油泵（6）的进油口设置有电磁阀一（1），所述取油泵（6）的出油口设置有电磁阀二（2），所述电磁阀二（2）与所述油管一（9）连通，所述电磁阀一（1）和所述电磁阀二（2）均与所述控制器电连接。

7.如权利要求6所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述取油泵（6）的出油端与油管四连通，所述油管四上设置有溢流阀（7），所述溢流阀（7）与所述废油箱（14）连通。

8.如权利要求7所述的用于变压器取油的液压控制系统，其特征在于，所述注射器一（16）的活塞杆和所述注射器二（15）的活塞杆分别设置有推拉机构，两个所述推拉机构均与所述控制器电连接。

9.一种变压器取油方法，其特征在于，采用如权利要求8 所述的用于变压器取油的液压控制系统，包括以下步骤：

10.如权利要求9所述的变压器取油方法，其特征在于，在所述s01中，清洗注射器一和注射器二时，电磁阀三导通，且电磁阀四和电磁阀五的启闭状态相反，在所述s02中，电磁阀五和电磁阀三均为关闭状态。

技术总结
本发明提供了一种用于变压器取油的液压控制系统及变压器取油方法，涉及变压器取油领域，采用的方案是：包括相连接的驱动电机和取油泵，所述取油泵能够与变压器取油口连通，其特征在于，所述驱动电机能够正反转，还包括：注射器一，所述注射器一与所述取油泵通过油管一连通；废油箱，所述废油箱通过油管二与所述注射器一连通，所述油管二上设置有单向阀，所述单向阀朝所述废油箱方向导通。本发明能够在取油样前实现度注射器的清洗以及对变压器油箱中分层油液的混合，保证抽取的油样具有代表性，保证试验结果的准确性。

技术研发人员：任崇广,董宜群,庞启善,路梦茜,宗明明
受保护的技术使用者：山东孚岳电气有限公司
技术研发日：
技术公布日：2025/3/20